房产工程质量通病全套防治措施.doc

目 录
地基与基础工程通病及治理 2
1、深层（水泥土）搅拌法加固地基 2
2、普通钢筋混凝土预制桩 2
混凝土裂缝的防治措施 错误！未定义书签。
1、收缩裂缝 9
2、温度裂缝 11
3、撞击裂缝 13
地面与楼面工程通病及治理 错误！未定义书签。
1、地面空鼓 14
2、预制楼板顺板缝方向裂缝 15
3、楼地面起砂 17
钢筋焊接工程质量通病防治 错误！未定义书签。
1、钢筋闪光对焊未焊透 20
2、钢筋闪光对焊接头弯折或偏心 20
3、电渣压力焊接头偏心和倾斜 21
4、电渣压力焊钢筋咬边 21
5、电渣压力焊钢筋未熔合 22
6、电渣压力焊焊包成形不良 22
7、钢筋表面烧伤 22
铝合金（塑钢）门窗质量通病控制 错误！未定义书签。
1、铝合金（塑钢）门窗常见的渗漏情况 23
2、门窗安装质量通病的防治措施 错误！未定义书签。
土方工程通病及治理
1、挖方边坡塌方
2、回填土密实度达不到要求
3、基土扰动
4、基坑（槽）回填土沉陷
5、场地积水
6、基础墙体被挤动变形
混凝土质量通病的防治措施
1、蜂窝
2、麻面
3、孔洞
4、露筋
5、缝隙、夹层
6、缺棱掉角
7、表面不平整

地基与基础工程通病及治理
1、深层（水泥土）搅拌法加固地基
1.1 搅拌体不均匀
1.1.1 现象
搅拌体质量不均匀
1.1.2 原因分析
（1）工艺不合理
（2）搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被搅动，无水泥浆拌和。
（3）搅拌机械提升速度不均匀。
1.1.3 防治措施
（1）施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行维修，使处于正常状态。
（2）选择合理的工艺。
（3）灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2in，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。
（4）提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。
（5）注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。
（6）重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。
（7）拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比（水泥浆），降低拌和强度。
1.2 喷浆不正常
1.2.1 现象
注浆作业时喷浆突然中断
1.2.2 原因分析
（1）注浆泵损坏。
（2）喷浆口被堵塞。

（3）管路中有硬结块及杂物。
（4）水泥浆水灰比稠度不合适。
1.2.3 防治措施
（1）注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。
（2）喷浆口采用逆向阀（单向球阀），不得倒灌泥土。
（3）注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。
（4）泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。
（5）选用合适的水灰比（一般为0.6～1.0）。
（6）在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题使喷浆正常。
1.3 桩顶强度低
1.3.1 现象
桩顶加固体强度低。
1.3.2 原因分析
（1）表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。
（2）目前所确定的搅拌机械和搅拌工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。
1.3.3 防治措施
（1）将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15%左右。
（2）在设计桩顶标高时，应考虑需凿除0.5m，以加强桩顶强度。
2、普通钢筋混凝土预制桩
2.1 预制桩桩身断裂
2.1.1 现象
桩在沉入过程中,桩身突然倾斜错位,桩尖处土质条件没有特殊变化,而贯入度逐渐增加或突然增大,同时当桩锤跳起后,桩身随之出现回弹现象，施打被迫停止。
2.1.2 原因分析
（1）桩身在施工中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下，当桩身不能承受抗弯强度时，即产生断裂。桩身产生弯曲的原因有：
1）一节桩的细长比过大，沉入时，又遇到较硬的土层。
2）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜
或弯曲。
3）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
4）稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走桩架的方法校正，使桩身产生弯曲。
5）采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然是垂直立稳放入孔中，但在沉桩过程中，桩又慢慢顺钻孔倾斜沉下而产生倾斜。
6）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折，或接桩方法不当。
（2）桩在反复长时间打击中，桩身受到拉、压应力，当拉应力值大于混凝土抗拉强度时，桩身某处即产生横向裂缝，表面混凝土剥落，如拉应力过大，混凝土发生破裂，桩即断裂。
（3）制作桩的水泥强度等级不符合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎屑，使桩身局部强度不够，施工时在该处断裂。桩在堆放、起吊、运输过程中，也能产生裂纹或断裂。
（4）桩身混凝土强度等级未达到设计强度即进行运输与施打。
（5）在桩沉入过程中，某部位桩尖土软硬不均匀，造成突然倾斜。
2.1.3 治理措施
（1）施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、条石、大块混凝土清理干净，尤其是桩位下的障碍物，必要时可对每个桩位用钎探了解。对桩身质量要进行检查，发生桩身弯曲超过规定，或桩尖不在桩纵轴线上时，不宜使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不超过30。
（2）在初沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，如有可能，应把桩拔出，清理完障碍物并回填素土后重新沉桩。桩打入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处必须严格按照设计文件及操作要求执行。
（3）采用“植桩法”施工时，钻孔的垂直偏差要严格按照设计及操作要求执行。植桩时，桩应顺孔植入，出现倾斜也不宜用移动桩架来校正，以免造成桩身弯曲。
（4）桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩
开裂超过有关规定时，不得使用。普通预制桩经蒸压达到设计强度的100%（指多为穿过硬夹层的端承桩）的老桩放可施工打。而对纯摩擦桩，强度达到70%即可施打。
（5）如遇地质比较复杂的工程（如有老穴、古河道等），应适当加密地质探孔，详细
描述，以便采取相应措施。

（6）当施工中出现断裂桩时，应及时会同设计人员研究处理办法。根据工程地质条件、上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的发放。条基补1根桩时，可在轴线内、外补；补2根桩时，可以在桩的两侧补；柱基础群桩时，补桩可在承台外对称补或承台内补桩。

2.2 沉桩达不到设计要求
2.2.1 现象
桩设计时是以贯入度和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。个别工程设计人员要求双控，更增加了困难
2.2.2 原因分析
（1）勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。
（2）勘探工作是以点带面，对局部硬夹层或软夹层的透镜体不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就很难达到设计要求的施工控制标准。
（3）以新近代砂层为持力层时，由于新近代砂层结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能求出贯入度。但群桩施工时，砂层越挤越密，最后就有沉不下去的现象。
（4）桩机选型不合理，桩锤选择太小或太大，使沉桩不到或沉过设计要求的控制标高或静压桩机配重不足。
（5）桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续沉入。特别是柱基群桩，布桩过密互相挤实，选择施打顺序又不合理。
2.2.3 防治措施
（1）详细探明工程地质情况，必要时应作为补勘；正确选择持力层或标高，根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及行车路线。
（2）防止桩顶打碎或桩身断裂。
（3）遇夹层时，可采用植桩法、射水法或汽吹法施工。
（4）选择合理的沉桩顺序。
（5）桩基础正式施工前，必要时做工艺试桩，以校核勘探与设计的合理性，重大工
程还应做荷载试验桩，确定能否满足设计要求。
4、湿作业成孔灌注桩
湿作业成孔灌注桩是指采用泥浆或清水护壁排出土成孔的灌注桩。
3.1 坍孔
3.1.1 现象
在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。
3.1.2 原因分析
（1）泥浆密度不够，起不到可靠的护壁作用。
（2）空内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
（3）护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
（4）在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
（5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。
（6）用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大，造成很大振动。
（7）勘探孔较少，对地质与水文地质描述欠缺。
3.1.3 预防措施
（1）在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁。
（2）如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
（3）严格控制冲程高度和炸药用量。
（4）复杂地质应加密探孔，详细描述地质与水文地质情况，以便预先制定出技术措施，施工中发现坍孔时，应停钻采取相应措施后再行钻进（如加大泥浆密度稳定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使钻机空转不进尺进行护壁）。
（5）如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
3.2 钻孔漏浆
3.2.1 现象
在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。
3.2.2 原因分析
（1）遇到透水性强或有地下水流动的土层。
（2）护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒
3.2.3 防治措施

（1）加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。
（2）在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。
（3）在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
（4）在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m。
3.3 缩孔
3.3.1 现象
孔径小于设计孔径。
3.3.2 原因分析
（1）塑性土膨胀，造成缩孔。
（2）选用工具、工艺不当。
3.3.3 防治方法
（1）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
（2）根据不同的土层，应选用相应的机具、工艺。
（3）成孔后立即验孔，安装钢筋笼，浇筑桩身混凝土。
3.4 断桩
3.4.1 现象
成桩后,桩身中部没有砼,夹有泥土。
3.4.2 原因分析
（1）混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。
（2）混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。
（3）导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。
3.4.3 预防措施
（1）混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
（2）浇筑混凝土前应严格检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。
（3）边灌混凝土边拔出套管，作到连续作业，一气呵成。浇注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
（4）钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形包铁罩，底部与法兰大小
一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。
（5）水下混凝土的配合比应具备良好的和易性，配合比因通过试验确定，坍落度宜为180～220mm，水泥用量应不少于360kg/m3，为了改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外加剂。
（6）开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。
3.4.4 治理方法
(1) 当导管堵塞而砼尚未初凝时,可采用两方法:方法1是用钻机起吊设备,吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击,把堵塞的砼冲开;方法2是迅速拔出导管用高压水冲通导管,重新下隔水球灌注。浇筑时,当隔水球冲出导管后,应将导管继续下降,直到导管不能再插入时,然后再稍提升导管,继续浇筑砼。
(2) 当砼在地下水位以上中断时,如果桩身直径在1米以上;泥浆护壁较好,可抽掉孔内水,用钢筋笼保护,对原砼面进行凿毛并清洗钢筋,然后继续浇筑砼。
(3) 当砼在地下水位以下中断时,可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔,至断桩部位以下适当深度时,重新清孔,在断桩部位增加一节钢筋笼,其下部埋入新钻孔中,然后继续浇筑砼。
(4) 当导管接头法兰挂住钢筋笼时,如果钢筋笼埋入砼不深,则可提起钢筋笼,转动导管,使导管与钢筋笼脱离,否则只好放弃导管。

混凝土裂缝的防治措施
混凝土结构的宏观裂缝产生的原因主要有三种，一是由外荷载引起的，这是发生最为普通的一种情况，即按常规计算的主要应力引起的；二是结构次应力引起的裂缝，这是由于结构的实际工作状态与计算假设模型的差异引起的；三是变形应力引起的裂缝，这是由温度、收缩、膨胀、不均匀沉降等因素引起的结构变形，当变形受到约束时便产生应力，当此应力超过混凝土的抗拉强度时就产生裂缝。前两种主要是由设计原因引起，第三种是由于施工原因产生的，根据产生原因的不同第三种原因引起的裂缝一般可分为收缩裂缝、温度裂缝、外力引起的裂缝等。
1、收缩裂缝
混凝土的收缩裂缝包括塑性收缩裂缝、干缩裂缝、沉降收缩裂缝等
1.1 塑性收缩裂缝
1.1.1 现象
裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界气温高风速大，气候干燥的情况下出现。
1.1.2 原因分析
（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时的混凝土的早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量较多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。
（3）混凝土流动度过大，模板、垫层过与干燥，吸水大。
（4）浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，也有可能产生。
1.1.3预防措施
（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要振捣密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度。

（2）浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；
（3）混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化；
（4）可在混凝土表面喷一度氯偏乳液养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿水袋，使水分不易蒸发。
1.1.3治理方法
（1）如混凝土仍保持塑性，应及时抹压一次，再护盖养护，或重新振捣办法来消除；
（2）如已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥浆进行处理。
1.2 干燥收缩裂缝
1.2.1 现象
裂缝在表面出现，宽度较细（多在0.05～0.2mm之间），其走向纵横交错，无规律性，裂缝分布不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，随湿度的变化而变化，预制构件多产生在箍筋位置。
1.2.2 原因分析
（1）在混凝土初凝后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。
（2）混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面混凝土在不饱和空气中失去内部毛细孔和凝胶空的吸附水。
（3）采用含泥两大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。
（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。
1.2.3 预防措施
（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量。
（2）严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。
（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。

（4）加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。
1.2.4 治理方法
（1）如混凝土仍保持塑性，应及时抹压一次，再护盖养护，或重新振捣办法来消除；
（2）如已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥浆进行处理。
（3）可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭。
1.3 沉降收缩裂缝
1.3.1 现象
多沿基础、梁、墙、板上表面钢筋通长方向或箍筋上或靠近模板处断续出现，或在埋设件的附近周围出现。裂缝呈梭形，宽度0.3～0.4mm，深度不大，一般到钢筋上表面为止，在钢筋的底部形成空隙。多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后即停止。
1.3.2 原因分析
（1）混凝土浇筑后，粗骨料沉落，挤出水分、空气，表面呈现泌水，形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大而造成裂缝。
（2）混凝土保护层不足，混凝土沉降受到钢筋的阻碍，常在箍筋的方向发生一道道沉降横向裂缝。
1.3.3 预防措施
（1）加强混凝土的配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大；振捣要充分，但避免过振。
（2）对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2～3小时（初凝范围内），待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝。
（3）在混凝土硬化前保持塑性时，再对表面抹压一遍。
（4）适当增加混凝土的保护层厚度。
1.3.4 治理方法
同塑性收缩裂缝方法。
2、温度裂缝
2.1 现象
温度裂缝有表面、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度

尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行过接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在灌筑完2—3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。

2.2 产生原因
（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。
（2）进深的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束引起的。
（3）采用蒸汽养护的结构构件，混凝土降温控制不严，降温过速，使混凝土表面急剧降温，而受到内部的约束，长导致结构表面出现裂缝。
2.3 预防措施
2.3.1 一般结构预防措施
（1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。
（2）细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇带，以减少约束应力。
（3）在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，提高抗拉强度。
（4）蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15℃/h，降温速度不大于10℃/h，避免因温度变化过大引起的温度应力。
（5）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温差控制在25℃以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，以防温差过大引起裂缝。
（6）基础部分应及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝。
2.3.2 大体积混凝土结构预防措施
（1）尽量选用低热或中热水泥配制混凝土，或掺加适量的减水剂或掺和料；或利用混凝土的后期强度。选用级配良好的骨料，并严格控制砂率、石子含泥量，适当降低水灰比（0.6以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。
（2）在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，
可掺入不大于混凝土体积25%的石块，以吸收热量，并节省混凝土。
（3）避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，可采取如用冰水或搅拌水中掺冰屑拌制混凝土；或对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土应加盖防日晒，以降低混凝土搅拌和浇筑温度。
（4）根据现场条件，合理组织浇筑方案，可采用斜面分层推进等方法，每层混凝土浇筑厚度不大于30cm,以加快热量的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。
（5）混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层（浇二度沥青胶，铺撒5mm厚砂子或铺二毡三油）；底板高低起伏和截面突出处，做成渐变化形式，以消除或减少约束作用。
（6）加强早期养护，提高混凝土的早期抗拉强度。
（7）加强温度管理，对大体积混凝土施工要进行必要的温度监控，发现问题及时采取措施。混凝土的拌制温度要低于25℃，浇筑时要低于30℃。浇筑后控制混凝土与大气温差不大于25℃，混凝土本身温差低于20℃。
2.4 治理方法
（1）表面温度裂缝可采用涂两遍环氧胶泥，或加贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭；
（2）对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深或贯穿性裂缝，可根据裂缝程度，采用灌水泥浆或环氧胶泥方法进行修补，或灌浆与表面同时采用。
（3）宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理。
3、撞击裂缝
3.1 现象
裂缝有水平的、垂直的、斜向的；裂缝的部位和走向随时受到撞击荷载的作用点、大小和方向而异；裂缝宽度、深度和长度不一，无一规律性。
3.2 原因分析
（1）拆模时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝。
（2）拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。
（3）拆模方法不当，只起模板的一角，或用猛烈振动的办法脱模，使结构受力不均匀或受到剧烈的振动。
（4）梁板混凝土尚未达到脱模强度，在其上用手推车运输、堆放材料，使梁板受到振动或超过比设计大的施工荷载作用而造成裂缝。

3.3 预防措施
（1）现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动。
（2）结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀。
（3）拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。
（4）在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车或堆放工程用材料（实际施工荷载必须小于设计施工荷载），防止梁板受到振动和梁板压裂。
3.3 治理方法
（1）对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，应沿缝凿成八字形凹槽，在用环氧胶泥（或环氧砂浆）或水泥砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。
（2）对较严重的贯穿性裂缝，应会同设计单位、监理单位共同研究处理。

地面与楼面工程通病及治理
1、地面空鼓
1.1 现象
地面空鼓多出现于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能。
1.2 原因分析
（1）垫层（基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物。特别是室内粉刷的白灰砂浆粘污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与棉层的结合。
（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。铺设砂浆后，由于垫层迅速吸收水分，致使砂浆失水过快而强度不高，面层与垫层沾结不牢固；另外，干燥的垫层（基层）未经冲洗，表面的粉尘难于扫除，对面层砂浆起到一定的隔离作用。
（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。
（4）为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。操作中存在的问题是，如刷浆太早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用。或采用先撒干水泥面后浇水（或先浇水后撒干水泥面）的扫浆方法。由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，成为日
后面层空鼓的潜在隐患。
1.3 预防措施
（1）严格处理底层（垫层或基层）
1）认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净。如底层表面过于光滑，则应凿毛。门口处砖层过高时应予以剔凿。
2）控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大，造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。
3）面层施工前1～2d，应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。
（2）注意结合层施工质量
1）素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以0.4～0.5为宜。
2）刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随抹铺。铺设面层时，如果素水泥已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。
（3）冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。
（4）在高压缩性软土地基上施工地面前，应先进行地面加固处理。对局部设备荷载较大的部位，可采用桩基承台支撑，以免除沉降后患。
1.4 治理方法
（1）对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不作修补。
（2）对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1m2， 或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。
（3）局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块形或圆形，并凿进结合良好处30～50mm，边缘应凿成斜坡形。底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修补前1～2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚度不宜大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。
（4）大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。
2、预制楼板顺板缝方向裂缝

2.1 现象
顺预制楼板的拼缝方向通长裂缝。这种裂缝有时在工程竣工前就出现，一般上下裂通，严重的水能通过裂缝往下渗漏。
2.2 原因分析
（1）板缝嵌缝质量粗糙低劣
1）对嵌缝作用认识不足，对嵌缝施工的时间安排、用料规格、质量要求、技术措施等不作明确交底，也不重视检查验收。
2）嵌缝操作时间安排不恰当，未把嵌缝作为一道单独的操作工序，预制楼板安装后也未立即进行嵌缝，而是在浇筑圈梁或楼地面现浇混凝土结构时顺带进行，有的甚至到浇捣地面找平层或施工面层时才进行嵌缝，导致嵌缝往往是外实内空。
3）嵌缝材料选用不当，不是根据板缝断面大小的特点选用水泥砂浆或细石混凝土嵌缝，而是用浇捣梁、板的普通混凝土进行嵌缝，往往大石子灌入小缝中，形成上实下空的现象。
4）预制构件侧壁几何尺寸不正确，有的预制楼板侧壁倾斜角度太小，难于进行嵌缝。
（2）嵌缝养护不认真，嵌缝前板缝不浇水湿润，嵌缝后又不及时进行养护，致使嵌缝砂浆或混凝土强度达不到质量要求。
（3）嵌缝后下道工序安排过急，特别是一些砖混工程，常常在嵌缝完成后立即上砖上料准备砌墙，楼板受荷载后产生挠曲变形，而嵌缝混凝土强度尚低，致使嵌缝混凝土与楼板之间产生缝隙，失去了嵌缝的传力效果。
（4）在预制楼板上暗敷电线管，一般沿板缝走线，如处理不当，将影响嵌缝质量。
（5）预制板构件刚度差，荷载作用下的弹性变形大；或是构件预应力钢筋保护层及预应力值大小不一，使同批构件的刚度有差别，刚度小的构件两侧易出现裂缝。
（6）局部地面集中荷载过大，也容易造成顺板缝裂缝。
（7）预制楼板安装时，两块楼板紧靠在一起，形成“瞎缝”。
2.3 预防措施
（1）必须重新和提高嵌缝质量，预制楼板搁置完成后，应及时进行嵌缝，并根据宽窄情况，采用不同的用料和操作方法。
（2）严格控制楼面施工荷载，砖块等各种材料应分批上料，防止荷载过于集中。
（3）板缝中暗敷电线管时，应将板缝适当放大。
（4）改进预制楼板侧面的构造，如采取键槽形式，则能有效第提高嵌缝质量和传力效果。

（5）如预制楼板质量较差，刚度不够，楼板安装后，相临板间出现高差，可在面层下做3cm的细石混凝土找平层（若棉家较大，加设钢筋网片）。
（6）预制楼板安装时应坐浆，搁平、安实，地面面层宜在主体结构工程完成后施工。
（7）使用时应严格防止局部地面集中荷载过大，这不仅仅使地面容易出现裂缝，还容易造成意外的安全事故。
2.4 治理措施
（1）如果裂缝数量较少，且裂缝较细，楼而又无水或其它液体流淌时，可不作修补。
（2）如果裂缝数量虽少，且裂缝较细，但经常有水或其它液体流淌时，则应进行修补。
修补的方法如下:
1）将裂缝的板缝凿开，并凿进板边30～50mm，接合面呈斜坡形，坡度h/b=1:1～2。
预制楼板面和板侧适当凿毛，并清理干净。
2）修补前1-2d，用清水冲洗，使其充分湿润，修补时达到面干饱和状态。
3）补缝时，先在板缝内刷水灰比为0.4～0.5的纯水泥浆一遍，然后随即浇捣细石混凝土，第一次浇捣板缝深度的1/2，稍等吸水，进行第二次浇捣。如板缝较窄，应先用1:2～1:2.5水泥砂浆(水灰比为0.5左右)浇2～3cm，捣实后再浇C20细石混凝土捣至离板面1cm处，捣实压平，可不要光，养护2～3d。养护期间，严禁上人。
4）修补面层时，先在板面和接合处涂刷纯水泥浆，再用与面层相同材料的拌合物填补，高度略高于原来地面，待收水后压光，并压得与原地面平。压光时，注意将两边接合处赶压密实，终凝后用湿砂或湿草袋等进行覆盖养护。养护期间禁止上人活动。
（3）如房间内裂缝较多，应将面层全部凿掉，并凿进板缝深1～2cm，在上面满浇一层厚度不小于3cm的钢筋混凝土整浇层，内配一层双向钢筋网片(φ5～φ6，@150～200mm)，浇筑不低于C20的细石混凝土，随捣随抹(表面略加适量的1:1.5水泥砂浆)。有关清洗、刷浆、养护等要求同前。
3、楼地面起砂
3.1 现象
楼地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
3.2 楼地面起砂产生的原因
（1）砂浆或细石混凝土的水灰比配制不当
水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土的强度降低，表面易产生泌水现象，
使得砂浆或细石混凝土的面层强度不耐磨，易产生起砂。
水灰比过小，水泥用量过多，砂浆或细石混凝土比较干硬，且施工困难，同样影响质量。
（2）水泥、砂等原材料不合格
低标号水泥或存放时间较长受潮、结块的水泥，水泥活性差，水泥的胶结性能较差，影响砂浆或者细石混凝土的面层强度，且不耐磨。砂的粒径过细，拌合时，水灰比增大，降低强度。砂的含泥量过大，影响粘结力，均会引起地表面起砂。
（3）养护期不适当
砂浆或细石混凝土拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆或细石混凝土是强度在水化作用下不断增长。如果养护时间过早，地表面较“嫩”，水分太多，会导致地表面的脱皮、起砂，如果养护时间过长，硬化的深层作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发，形成缺水状态，减缓硬化速度，使得强度与耐磨能力明显降低。
（4）砂浆或细石混凝土的表面压光掌握不当
混凝土表面的压光时间过早，砂浆或混凝土表面会有一层游离水不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使地表面扰动，对砂浆或细石混凝土强度的增长不利，压光时间过晚，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性。
（5）砂浆或混凝土表面尚未达到一定的强度就上人作业
在地表面未达到一定强度就上人走动或施工作业，地表面的扰动较大，破坏强度和抗磨性。
（6）冬季低温施工时砂浆或细石混凝土地表面产生受冻
在没有保温措施的冬季低温施工，砂浆或混凝土就易受冻，使得其表面的强度被破坏，且受冻后，体积要膨胀，解冻后不能收复，使得孔隙率变大，表面形成松散的颗粒，大大降低了表面的强度，经人走动会起砂。
3.3 预防措施
3.3.1 对使用的原材料进行控制
（1）严禁使用存放期超过3个月的过期水泥及受潮结块水泥，对进场水泥必须检验水泥的生产厂家、名称、资质、试验报告、出厂合格证及现场抽试水泥安定性的复试报告、合格证方可使用，在水泥品种的选择上应优先选择普通硅酸盐水泥。在冬季施工时，能有效的防止早期受冻，对确保水泥浆或混凝土强度，防止楼地面表面起砂的必备条件。
（2）细骨料的选用。应严格控制在楼地面砂浆或细石混凝土面层中不得使用细砂，
宜采用中砂或粗砂，且含泥量不应大于3％，其无论在强度还是耐磨度上都胜过细砂。且细砂宜干缩，保水性差，不利于地面压光。
3.3.2 严格控制水泥砂浆水灰比
用于楼地面的水泥砂浆稠度控制一般不应大于35mm（以标准圆锥体沉入度计），细石混凝土塌落度不应大于30mm，这是影响楼地面起砂的关键因素之一。
3.3.3 控制好楼地面层的施工工艺
（1）掌握好压光时间
控制好楼地面的压光时间，一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后，先用木抹子搓打，抹压平整，达到面层材料均匀、紧密，与基层结合牢固，以表面不出现水层为宜；第二遍压光应在水泥砂浆或混凝土初凝后进行（一般指上人时有脚印但不明显下陷），把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压，这样能有效的消除表面的气泡和孔隙等楼地面层的缺陷；第三遍压光要在水泥砂浆或细石混凝土的终凝前完成（一般指上人时无脚印），是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。
（2）做好养护工作
一般养护时间应控制在压光后24h左右进行洒水养护，严禁过早养护，养护周期应控制在7～14d为宜，以满足水泥砂浆或细石混凝土的强度增长要求，值得注意的是在养护期间，严禁上人。
（3）做好楼地面冬季施工
施工方案中必须有明确的冬季施工措施，保证施工环境温度在5℃以上，防止楼地面层的早期受冻。
3.3.4合理安排施工工序
合理安排施工工序，避免过早上人作业，制定施工方案时，应充分考虑地面施工的流程安排，在养护期间，严禁上人或堆物，减少地表面的摩擦、扰动，以保证强度和抗磨性，特别在封堵楼层内施工预留洞时，一定要注意这一点。
3.4 楼地面起砂的治理方法
楼地面起砂的治理方法一般分为三种情况：
（1）楼地面起砂面积不大且不严重，用纯水泥浆罩面的方法，施工程序：清理起砂面层→钢丝刷清除砂粒并冲洗、湿润→纯水泥浆罩面→压光→养护。
（2）大面积起砂，用107胶水泥浆修补：用钢丝刷清除浮砂并冲洗干净，有凹痕处先用水泥拌和少量107胶水制成的腻子嵌平→107胶加水（约一倍水）搅匀刷地面一遍，以增强与地面的粘结力→用107胶水泥浆分层涂刷3～4遍（