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垃圾制燃气生产直接还原铁工艺估算

苏亚杰 1陈寿林2马恩友3
( 1、 山西省焦炭集团公司 山西省太原市030024; 2、 中国日用化学研究院030001;
3、 山西省环境卫生协会030001)

摘要: 用垃圾气化低热值燃气供高炉热风炉加热直接还原铁循环还原气, 生产直接还原铁( DRI-NHQ) [1]。初步估算热能综合利用效率, 可由垃圾发电的20%左右提高到＞40%。在使垃圾减量化、 无害化、 资源化利用的同时采用清洁生产工艺生产出直接还原铁, 工艺能耗只有高炉炼铁工艺的50%左右, CO2排放只有高炉炼铁工艺的17%左右。[2] 回收的CO2能够用作日光温室种植饲草的气肥, 实现碳元素的循环利用。为建设和完善短流程钢厂、 为城郊钢铁企业搬迁或不搬迁都提供了一种选择方案。
关键词: 垃圾制燃气 直接还原铁 DRI-NHQ 估算
Estimation of Using Reducing Gas from Garbage to Produce Direct Reduced Iron
SU Ya-jie1, Chen Shou-lin2, Ma En-you3
(1. Shanxi Coke Group, Shanxi Taiyuan 030024; 2. China Research Institute of Daily Chemical Industry 030001; 3. Shanxi Association of Urban Environmental Sanitation 030001)
Abstract:
Using low calorific value gas from refuse gasification for blast furnace hot-blast stove to heating DRI reduction cycle gas for produce DRI.
Preliminary estimates the efficiency of energy utilization of waste-to-energy by about 20% improve to more than 40%.
This process can reduce waste, eliminate hazards, resource utilization, and to produce the DRI through this cleaner production technology. The energy consumption is about 50% compare with the blast furnace iron making, the CO2 emissions is about 17% compare with the blast furnace technology.
The recovery CO2 can be used as air fertilizer for forage grass cultivation in greenhouse, can achieve the carbon recycling use. It’s provide a alternative for build and perfect the short-process steel, move or don’t move the suburbs iron and steel enterprises
Key Words:
Garbage Produced Gas Direct Reduced Iron DRI-NHQ Estimate
中国城市化发展迅速, 城市生活垃圾产生量也急速增加, 垃圾占用土地、 污染环境的状况以及对居民健康影响的问题日益突出, 城市化、 经济发展与资源环境的矛盾与日俱增。我们在研究城市垃圾资源化利用中发现: 城市垃圾气化后的低热值燃气能够用于生产钢铁行业急需的直接还原铁, 在使垃圾减量化、 无害化、 资源化的同时生产出直接还原铁, 达到保护环境、 发展经济、 垃圾资源化利用的多重目的。
1 城市垃圾生产低热值燃气
城市垃圾在大量产生的同时其中的有机物、 可燃物也在增加, 包括: 塑料、 橡胶、 纺织物、 竹木以及厨余物、 动植物。垃圾中所含热值也在逐步增加, 使得用垃圾生产可燃气体成为可能。事实上, 世界许多国家都在用垃圾发电。
1.1 垃圾发电存在的问题
垃圾发电也存在垃圾成分复杂而不稳、 热值低而不稳、 含水高而不稳的问题。一些国家经过垃圾分类收集、 垃圾预处理分类、 处理后的垃圾生产衍生燃料( RDF) 等办法提高垃圾热值再作为发电用燃料。中国城市垃圾人工分捡率远高于发达国家, 热值普遍低于工业化国家, 垃圾发电需要添加煤炭, 添加量在20-50%之间。
垃圾发电有许多种工艺, 一般先将垃圾在焚烧炉( 一段炉) 内缺氧焚烧, 一段垃圾燃烧温度450—1000℃, 一段炉温度必须达到850℃, 以避免产生二噁英, 炉顶气出口温度700-850℃, 产出可燃气体再二次供氧充分燃烧, 用二次燃烧( 二段炉) 的850℃左右的高温尾气加热余热锅炉产生水蒸汽, 再用水蒸汽驱动汽轮机, 汽轮机带动发电机发电。由于垃圾需要焚烧处理的特殊性和能量的多次转换, 造成发电综合热能利用效率不到20%, 远低于煤炭超超临界发电机组36%左右的热能利用效率。若不考虑垃圾无害化处理和发电的综合效益, 能够说是得不偿失。
1.2 垃圾气化融熔技术[3]
垃圾融熔气化技术实际包含: 垃圾在450—640℃温度下的气化和含碳灰渣在1300℃以上的融熔燃烧两个过程, 并将这两个过程有机的结合起来形成一个整体。其工艺特点是:
⑴、 垃圾先在还原性气氛下热分解制备可燃气体, 其中的有价金属没有被氧化, 利于有价金属的回收, 同时垃圾中的Cu、 和Fe等金属不易生成促进二噁英类形成的催化剂。
⑵、 热分解气体燃烧时空气系数较低, 能大大降低排烟量、 提高能量利用率、 降低NOx的排放量、 减少烟气处理设备的投资及运行费。
⑶、 含碳灰渣在高于1300℃以上的高温熔融状态下进行燃烧, 能扼制二噁英类物质的形成, 熔融渣被高温消毒后能够实现再生利用, 同时最大限度的实现垃圾减容、 减量化。
垃圾熔融气化工艺技术较多, 其中垃圾直接熔融气化技术一般有回转窑式、 竖井炉式、 高炉型、 等离子体式、 氧气顶底复合吹式。笔者认为最具实用价值的是高炉型、 蓄热式、 竖井炉式和回转窑式, 因为它们都有应用实例比较成熟, 且环保指标、 造气指标比较可靠。
问题是: 因为垃圾制成的燃气成分达不到城市煤气标准, 不能直接用于城市煤气, 也不能直接用于化工原料。若要用于城市煤气或化工原料, 需再进行热裂解、 碳氢变换和提纯处理, 这就加大了生产成本, 也不经济。因此, 垃圾气化经济利用方法当前只能用于发电。不论燃气蒸汽发电, 还是燃气轮机—蒸汽轮机联合循环发电, 与垃圾气化综合计算热能利用效率都不高。因此, 许多专家提出应开辟垃圾能源化利用新途径。
我们根据试验研究提出: 城市垃圾制燃气生产直接还原铁工艺。
2 直接还原铁生产工艺
直接还原铁简称: DRI, 因其内部连晶体成多孔状形似海绵, 俗称: 海绵铁。是由铁矿石、 氧化球团矿、 冷固结球团矿用H2和CO作还原气, 在固态高温下直接还原而成。
直接还原铁主要用于电炉炼钢原料和转炉炼钢冷却剂。
直接还原铁的生产方法有两大类: 煤基法和气基法。以煤炭为能源和还原剂的称为煤基法, 以天然气和其它还原气为能源和还原剂的称为气基法。铁矿煤球团内生还原气生产直接还原铁工艺( 以下简称: DRI—NHQ) 采用煤为还原剂, 采用了气基法加热还原气再加热铁矿煤球团。因此, 它是两种方法结合在一起的工艺。
2.1 DRI—NHQ基本工艺
开炉前需准备氮气、 焦炉气、 煤制气、 天然气、 煤层气其中的一种或数种气混合做启动气源。将启动气源加热至1150℃, 通入还原竖炉中, 加热铁矿煤球团, 使球团中一部分煤热解产生含CO、 H2、 CH4等的热解气, 一部分CO、 H2、 C作为还原剂还原铁矿石, 产生含CO2和H2O的炉顶气; 排出竖炉的炉顶气, 经净化除尘、 除焦油、 脱除H2S、 SO2、 H2O、 CO2等杂质气体后, 作为循环还原气使用。以加热的还原气逐步替代高温启动气源, 直至完全替代高温启动气源通入还原竖炉中, 加热新的铁矿煤球团, 产生新的热解气和炉顶气, 形成内生还原气的循环生产与使用, 同时还原气也直接还原铁矿煤球团中的铁精矿粉。如此重复循环, 实现直接还原铁的连续生产, 其工艺流程如图1所示。
图1 铁矿煤球团内生还原气生产直接还原铁工艺流程示意图

N2不但能够作为开炉时的启动气源, 也能够作为关闭还原炉时的保护气源, 还能够作为热风炉换炉时还原气氛过渡到氧化气氛, 氧化气氛过渡到还原气氛的过渡气源。借助N2能够实现连续不间断安全作业。不过应尽量减少N2使用量, 因为处理还原气中的N2, 一是从还原气中分离, 二是将多余的还原气作为燃料燃烧后排放, 尽管能够用于加热载热还原气, 那是要以增加配煤量为代价的。
2.2 加热还原气的方法
设: 计算加热还原气时用高炉煤气作为加热还原气的热源, 采用高炉热风炉作为还原气加热炉。也能够采用连续间接加热炉, 将还原气加热到600℃后, 再施加O2使入炉还原气温度达到1100~1150℃ , 氧化度控制在<20%送入还原竖炉。[4]
2.3 DRI—NHQ有关的工艺计算
计算作为还原剂用的耗碳量, 其理论计算值最低为0.218㎏(C)/㎏(Fe) [5]。另外煤粉中还含有4~5%的氢元素, 其具有极强的还原能力, 可使耗碳量再降低。
2.3.1 根据试验数据而得到的耗碳量计算如下:
铁矿煤球团试样1、 2、 3号重量分别为: 135g、 150g、 134g; 球团配煤比分别为14%、 16%、 17%,
投料煤粉中固定碳含量
GC=135g×14%×82.1%+150g×16%×82.1%+134g×17%×68%=50.71g
产出的DRI中含铁量
GFe=89g×93.7%+90g×92.64%+85g×93.9%=246.6g
则实际耗碳量为
GC/GFe=50.71g/246.6g=0.206Kg(C)/kg(Fe)
分析以上计算结果, 有:
( 1) 由于煤中含H2元素, 碳的实际消耗量比理论计算值少12㎏(C)/T(Fe)左右;
( 2) 由于还原气中含CO, 不能排除CO在还原末期参与还原反应;
( 3) 在还原反应初期有大量的煤热解气产生, 并排出还原炉;
( 4) 不能排除煤热解气中的CO、 H2参与还原反应。
此次试验煤铁比为0.266 kg/kg(Fe)。因为投入的煤不转换成CO2和H2O, 不能从循环还原气系统中排出; 因为观测到有过量煤热解气和还原气排出。根据以上分析, 按理论计算值的耗碳量进行投料就足够了。考虑到连续生产需要有过量的还原气, 因此, 配煤量应选择在218~240㎏/t DRI。
2.3.2 DRI-NHQ所需热量
实验是用电加热的。计算用高炉热风炉来加热还原气体( 其组成为30%CO, 70%N2) 从常温升至1150℃时进还原炉, 为还原反应提供热量, 用还原气的热量来加热铁矿煤球团至还原反应温度1100℃, 并维持还原反应温度1000~1100℃, 既能够使还原反应连续进行, 因此只考虑计算把铁矿煤球团加热到还原反应温度1100℃所需的显热, 并考虑热损失。
现铁矿煤球团的配比采用1000kg铁矿粉( 含铁量按69%计) 加150kg煤粉( 煤铁比217.3kg) 和少量粘结剂压制成球团。
2.3.3 DRI-ZRQ所需热量计算如下:
由相关资料[6]查得煤粉比热C=1.8KJ/㎏℃
则加热球团中煤粉所需热量为:
QC=1.8×150×(1100－0)=2.97×105 KJ
由相关资料[7]查得铁矿粉比热1000℃下
C=48Cal/ K.mol经换算为0.865 KJ/㎏.K
则加热球团中铁矿粉所需热量为:
QFe=0.865×1000×[(1100+273)－(0+273)]=9.515×105 KJ
设热量有效利用率为66%, 并不考虑粘结剂因素。则加热铁矿煤球团所需热量为:
Q=(QC+QFe)/66%=1.892×106 KJ
忽略损耗, 产出DRI中含铁量: MFe=1000㎏×69%=690㎏
则热量消耗为: Q/MFe=1.892×106KJ/690㎏=2742 KJ/㎏(Fe)
2.3.4 我们从试验数据而得热量消耗的计算如下:
加热球团中煤粉所需热量为:
QC=1.8×(1100－0)×(135×14%+150×16%+134×17%)=1.3×105 J
加热球团中铁矿粉所需热量为:
QFe=0.865×[(1100+273)-(0+273)]×(135×81%+150×79%+134×78%)=3.163×105 J
同样, 热量有效利用率经验数据为66%,忽略粘结剂因素。
则加热铁矿煤球团所需热量为
Q=(QC+QFe)/66%=676 kJ
试验产出DRI中含铁量为
GFe=89g×93.7%+90g×92.64%+85g×93.9%=246.6g
实验电能消耗为615 kJ, 则试验的热量消耗为:
Q/GFe=615 KJ/246.6g=2494 kJ/㎏(Fe)
从上述可见试验结果2494 KJ/㎏(Fe)略低于理论计算值2742 KJ/㎏(Fe)计248 kJ/㎏(Fe)。
2.3.5 DRI-NHQ所需循环用的还原气量
还原气的主要功能是加热铁矿煤球团( 从常温加热到1100℃) 并维持还原反应温度, 保持还原气氛。
( 1) 理论计算需要的还原气用量。还原气组成为30%CO, 70%N2。进还原炉时还原气温度为1150℃, 炉顶尾气温度为800℃。平均温度按1150℃计。
查得1150℃时CO焓 =1629.4 kJ/m3, N2焓=1614.9 kJ/m3 , 则1150℃还原气热焓; [8]
H1150=30%×1629.4 +70%×1614.9=1619.25 kJ/m3
查得800℃时CO焓1106.6 KJ/m3, N2焓1096.8 kJ/m3, 则800℃还原气热焓;
H800=30%×1106.6+70%×1096.8=1099.74 kJ/m3
由前所得传递热能Q=1.892×106 kJ, 则所需还原气量

= 3642 m3
由前所得产出DRI中含铁量为MFe=690㎏, 则循环所需还原气量

( 2) 由试验数据估算循环还原气用量。加热铁矿煤球团所需热: Q=676 KJ
还原气热焓差:
H1150-H800=1619.25-1099.74=519.51 kJ/m3
炉顶气温度为800℃时所需还原气量:

试验产出DRI中含铁量GFe=246.6 g( 同前) , 则循环所需还原气量

从上所见试验结果与理论计算十分相近。
设炉顶气温度300℃。 300℃还原气焓为:
H300=C×30% + C×70% = 397.72 kJ/m3
则循环还原气理论用量:

按实验数据推算循环还原气量: ( 加热铁矿煤球团所需热量Q=676 kJ)

设炉顶气温度150℃。( 参照高炉煤气温度) 还原气焓
H150=C×30% + C×70% = 196.58 kJ/m3
则循环还原气理论用量:

按实验数据推算循环还原气量: ( 加热铁矿煤球团所需热量Q=676 kJ)

根据计算1150℃含30%CO和70%N2约需1926~1927 m3/t.Fe
2.4 高炉煤气消耗量的估算
加热还原气热风炉的热效率按66%计算。高炉煤气发热值按850kcal/m3计算。
2.4.1 加热载热还原气所需热量
查得还原气1100℃的焓, CO为1553.4 kJ, N2为1539.4 kJ; 查得炉顶气300℃的焓, CO为399.4 kJ, N2为397.0 KJ, 则热焓差( 利用的热量) 为:
H1100－300＝( 1553.4×30%＋1539.4×70%) -( 399.4×30%＋397.0×70%) ＝ 1145.88 KJ /m3
查得炉顶气150℃的焓, CO为197 kJ, N2为196.4 kJ, 则热焓差( 利用的热量) 为:
H1100－150＝( 1553.4×30%＋1539.4×70%) －( 197×30%＋196.4×70%) ＝1347.02 kJ /m3
炉顶气温度越低热量利用越多, 传热还原气用量越少, 炉顶气温度分别300℃, 150℃时, 传热还原气用量分别为2.242、 1.927 m3/kg(Fe)。
2.4.2 循环还原气估算需要量
循环还原气估算需要量应为: 载热还原气量; 炉顶排出的煤干馏气体; 还原过程中没有还原的CO。
产生的煤干馏气体: ( 设比重为1, 煤挥发分30%, 产率70%)
VG = 0.218kg×30%×70%×1=0.0458 m3/kg(Fe)
还原过程中没有还原的CO: ( 一次还原率按0.8计算)
VCO= 0.540 m3/kg(Fe)×0.2＝0.108 m3/kg(Fe)
当炉顶气温度为300、 150℃时循环还原气量估算分别为:
V300=2.242＋0.0458＋0.108＝2.3958 m3/kg(Fe)
V150=1.926＋0.0458＋0.108＝2.0798 m3/kg(Fe)
2.4.3 估算能耗
还原气中CO含量30%, N2含量70%, 循环还原气加热温度为1150℃时, CO的焓为1629.4 kJ, N2焓为1614.9 KJ, 则循环还原气焓为:
1629.4 kJ×30%＋1614.9 kJ×70%＝1619.25 kJ
炉顶气温度分别为300、 150℃时, 循环还原气量分别为 2.3958、 2.0798 m3/kg(Fe)焓分别为:
H300＝1619.25 kJ×2.3958 m3/kg(Fe)=3879 kJ
H150＝1619.25 kJ×2.0798 m3/kg (Fe)=3368 kJ
高炉煤气估算需要量分别为: (高炉煤气热值按850kCal/m3)
Ve300＝3879 KJ/kg(Fe)/(850 kcal/m3×4.186)=1.090 m3/ kg(Fe)
Ve150＝3368 KJ/kg(Fe)/(850 kcal/m3×4.186)=0.947 m3/ kg(Fe)
若炉顶气温度控制到150℃, 则估算能耗为:
218kg＋( 850 kcal/m3÷7000 kcal/㎏煤 ×947m3) =333 kg煤/t.DRI
即炉顶气温度150℃时的能耗为333kg标准煤。
2.5 关键技术问题与节能减排
可考虑以煤热解段和还原段两段供热, 或补充少量O2气。炉中球团下降过程中煤干馏形成的半焦和焦炭起到了与高炉内焦炭不同的骨架作用, 可使球团保持热强度。选煤工艺能够把洗精煤灰分选到3-5%以下, [9] 能够使DRI质量达到中国YB/4170- 标准。[10] DRI-NHQ 脱硫率达到70%~80%,[11]
DRI-NHQ 与高炉炼铁工艺比( 含烧结、 炼焦) 节能约50%, 减排CO2约84%。[12] 与MIDREX工艺比节能84Kg标准煤。[13]
DRI-NHQ能够利用城市垃圾气化气、 低热值煤气、 红焦或热DRI的热量。之前认为不能用于生产的原因是将传热问题误认为能耗高的问题。DRI-NHQ有利于钢铁企业可持续发展。
3 垃圾制燃气生产直接还原铁工艺
由DRI-NHQ流程示意图和计算过程, 我们能够看出能够用垃圾气化燃料代替高炉煤气来生产DRI。
垃圾、 焦炭、 石灰石从炉顶加入, 整个炉身分为四个区带, 从上至下依次为干燥预热带、 热分解气化带、 燃烧带、 熔融带。垃圾在温度约为300℃左右的干燥带受高温烟气的预热蒸发掉所含的大部分水分; 被干燥后的垃圾在重力作用下, 下降到温度为300-1000℃的热分解气化带, 垃圾继续升温, 垃圾中的有机物开始热分解气化, 热分解气化的气体产物中主要含有CH4、 CO、 H2、 NH3、 HCI等, 其中生成的HCI和NH3与混在垃圾中的石灰起中和反应, 生成NH4CI、 CaCI等。气体产物从炉顶排向二次燃烧室进行完全燃烧, 然后进入余热锅炉进
行余热发电或供热, 尾气经净化达标排放; 气化后的残留物与焦炭继续下降到温度约1000-1700℃的燃烧带, 与供入的空气或富氧空气进行高温燃烧; 最后进入熔融带在富氧与

图2、 新日铁高炉型垃圾直接气化熔融焚烧技术

抓斗
电发
∞ 蒸
料斗 汽 利用热量

锁口
运输车 粗燃气 除飞灰
烟
燃 燃烧室 脱
垃圾料仓 垃圾 飞 气 布袋 硝
熔融焚烧炉 灰 锅炉 再 塔 囱
热 除尘 引风机
器

风机
风机 飞灰处理
系 统
熔渣处理
系 统

燃气燃烧加热作用下完全燃烧溶化, 温度达到1700-1800℃。熔融灰渣和金属从渣口中排出并被水急速冷却造粒, 被冷却的熔融灰渣和金属经磁力分选机分选出金属和无机残渣, 金属回收利用, 无机残渣则是优良的建材原料。排出的无机残渣经溶出试验表明, 渣中银、 铅等元素的含量( 质量比) 分别小于0.0005mg/kg 和0.005mg/kg, 符合日本土壤环境标准。另外, 烟气中的二噁英排放量能够控制在TEQ 0.01ng/m3( 标态) 左右。日本利用该技术已经建成20多座垃圾焚烧处理厂, 最大日处理量200t/d, 余热发电或供热。
从图3我们能够看出将燃烧室改造成多座蓄热式热风炉, 用于加热DRI-NHQ中的循环还原气生产直接还原铁即可。
4 垃圾制燃气生产直接还原铁工艺估算
根据2、 只计算垃圾气化燃料代替高炉煤气热量即可。

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2
6
22

1-分选后的垃圾加5-10%块煤、 型煤或焦炭; 2-垃圾直接气化炉; 3-垃圾热解气; 4-排出熔渣; 5-风机; 6-供垃圾气化炉空气; 7-供热风炉空气; 8-垃圾热解气中的飞灰; 9-垃圾热解气二次燃烧蓄热炉回收的飞灰; 10-飞灰收集罐; 11-飞灰送入垃圾气化炉; 12-垃圾热解气二次燃烧蓄热炉; 13-圾热解气二次燃烧炉废气; 14-热循环还原气; 15-热还原气; 16-O2气; 17-燃烧器; 18-增热循环还原气; 19-直接还原竖炉; 20-铁矿煤球团; 21-炉顶气; 22-净化炉顶气; 23-冷循环还原气; 24-循环还原气加压风机; 25-铁矿煤球团; 26-圾热解气二次燃烧蓄热炉废气除尘净化; 27-排入大气的废气
图3、 垃圾气化燃料生产直接还原铁工艺示意图

垃圾热值按5000kj/kg, 焦炭热值按27200kj/kg, 处理1吨垃圾消耗50kg/t焦炭, 垃圾气化燃料热值按5000kj/m3计算。
生产1kg DRI消耗高炉煤气热值(还原竖炉炉顶气温度300℃):
850kcal×4.186×1.09m3/kg=3878.3kj/kg
1kg垃圾加0.05kg焦炭热值为:
(5000kj×1000kg +27200kj×50kg)÷1000=6360kj/kg
垃圾气化热效率按70%, 热风炉热效率按66%计算加热循环还原气热值:
6360kj×70%×66%=2671.2kj/kg
生产1kg DRI需要5000kj/kg热值的垃圾, 27200lkj/kg热值的焦炭, ( 比值为1: 0.05)
2671.2kj/kg÷3878.3kj/kg = 0.69kg
其中垃圾重量为:
0.69kg÷(1+0.05)×1=0.66kg
其中焦炭重量为:
0.69kg÷(1+0.05)×0.05=0.03kg
热能综合利用效率: ( 垃圾气化炉70%; 热风炉66%; 若不计算直接还原竖炉热效率)
70%×66%=46.2%
结语:
1、 中国城市垃圾特点是: 高灰、 高水、 热值低, 不适于直接气化。实际上, 将原生垃圾筛分除去灰渣、 捡拾或分选出大块不可燃物后热值能够大幅度提高。根据调查, 太原市垃圾热值冬季为800-900 Kcal( 含灰渣) , 居民区供煤气、 暖气两气区收集的垃圾热值为1200 Kcal左右, 夏季为1200-1400Kcal。垃圾中添加少量焦炭、 半焦、 型煤后能够用于垃圾熔融造气。垃圾造气煤气热值低可是高于高炉煤气, 因此能够用于DRI—NHQ工艺生产直接还原铁。
2、 由于历史原因原建设在城市郊区的钢铁企业, 由于城市扩容大多被包围在城市中, 面临搬迁问题。城市是废钢和垃圾的集中产区。因此, 在城市郊区能够建立依托废钢和垃圾为资源和能源的钢铁企业。因为, DRI—NHQ工艺能够实现清洁生产, 消除了钢铁企业炼铁、 炼焦、 烧结工序, 造成的环境污染。若采用垃圾制气和DRI—NHQ结合工艺生产DRI, 为建设和完善短流程钢厂、 为钢铁企业搬迁或不搬迁都提供了一种选择。
3、 DRI—NHQ工艺能够回收净化的CO2, CO2能够作为日光温室气肥, 日光温室CO2气肥种植饲草, 能够大量吸收固化CO2, 饲草用于养牛, 牛粪用于生产沼气, 沼液、 沼渣能够返回日光温室作肥料。因此, 依托垃圾制燃气和DRI—NHQ工艺能够建立工农牧业生态循环经济。
4、 根据新日铁经验高炉型垃圾融熔焚烧技术, 能够将二噁英毒性当量降到TEQ 0.01ng/m3(标态)左右, 仅及北京市地方标准TEQ 0.1ng/m3(标态)的十分之一, 国家生活垃圾焚烧污染控制标准( GWKB3- ) TEQ 1.0ng/m3(标态)的百分之一。是一个较为彻底的垃圾能源资源化利用的成熟技术。

参考文献
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作者简历:
苏亚杰 男 1953年出生 汉族 统计师 1971年在内蒙古生产建设兵团参加工作, 1973年浙江冶金学校毕业, 1983年山西财经大学夜大学学习两年。
主要工作业绩:
1、 1981年参与”山西省能源重化工基地建设规划”该规划获国家社科二等奖;
2、 参加山西省行业结构调整工作, 参与了省委省政府( ) 16号文件《关于实施行业结构调整的意见》; 省政府关于印发《山西省行业结构调整实施办法》两个文件中焦化行业结构调整部分的起草工作;
3、 省政府做出《关于对焦化行业实施专项清理整顿的决定》, 参与了省政府办公厅《关于对焦化行业实施专项清理整顿的决定》的工作细则的通知的制定。受聘为山西省政府焦化行业清理整顿领导组办公室成员。
4、 参与牛仁亮主编的《山西结构调整: 主要行业发展分析》一书的编写, 执笔第二章焦炭行业发展分析;
5、 参与薛军、 李镇西、 令政策、 张跃、 等领导组织, 山西渭汾能源公司出资编写的《山西焦炭》, 被聘为技术顾问, 执笔第一章, 山西焦炭行业发展历史与现状;
6、 主持完成了《加快传统产业整合 深化工业结构调整》
——煤焦铁化产业整合及焦炉煤气综合开发利用研究报告。执笔第1、 2、 5章;
7、 、 两次组织了, 中国金属学会非高炉炼铁专业委员会主持的, 焦炉煤气生产直接还原铁论证会和研讨会;
8、 执笔完成了《山西省焦化行业转型发展战略研究》; 焦化行业转型发展的建议被省政府采纳。
9、 在《煤化工》《焦炭信息》《中国金属学会非高炉炼铁学术委员会年会( 、 ) 》 《中国炼铁学会 》《煤化工信息站年会 、 》等国家一级、 省级学术期刊、 国家级学术会议上发表论文13篇。