IE七大改善手法.pdf

IE七大改善手法七大改善手法大纲大纲1，工业工程简介，工业工程简介2，IE七大手法简介七大手法简介3，IE七大手法具体介绍七大手法具体介绍IE:是工业工程是工业工程(Industrial Engineering)两个单词首字母的缩写组合，简称两个单词首字母的缩写组合，简称IE，是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。起源于起源于20世纪初美国，它是以现代工业生产为背景，主要在西方发达国家得到广泛的应用，世纪初美国，它是以现代工业生产为背景，主要在西方发达国家得到广泛的应用，IE是将人，机，料，法，环生产系统进行优化配置，对工业生产过程进行系统规划，设计，评价，创新，从而提高工业生产和社会经济效益的专门化综合技术。同时，此专业和技术在中国大陆地区已经被广泛应用于美资企业，欧洲企业，日韩企业，台资企业以及国营大型企业，民营企业已经开始意识到应用是将人，机，料，法，环生产系统进行优化配置，对工业生产过程进行系统规划，设计，评价，创新，从而提高工业生产和社会经济效益的专门化综合技术。同时，此专业和技术在中国大陆地区已经被广泛应用于美资企业，欧洲企业，日韩企业，台资企业以及国营大型企业，民营企业已经开始意识到应用IE的重要性和迫切性，很多民营企业已经开始应用推广的重要性和迫切性，很多民营企业已经开始应用推广IE技术，理念，方法等，希望企业可以高效，健康的运转，在高效率，高品质，低成本的前提下，让企业发展走现代化，低碳化，持续化的道路。技术，理念，方法等，希望企业可以高效，健康的运转，在高效率，高品质，低成本的前提下，让企业发展走现代化，低碳化，持续化的道路。IE分为传统分为传统IE和现代和现代IE。传统。传统IE是通过时间研究和动作研究，工厂布置，物料搬运，生产计划和日程安排等，以提高劳动生产率。现代是通过时间研究和动作研究，工厂布置，物料搬运，生产计划和日程安排等，以提高劳动生产率。现代IE是以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蓄了许多新学科和高新技术。是以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蓄了许多新学科和高新技术。1、IE(工业工程工业工程)简介简介-1/2IE的定位的定位：企业经营的改善者资源运用的创新者技术制度的整合者高层经营的顾问者：企业经营的改善者资源运用的创新者技术制度的整合者高层经营的顾问者新时代新时代IE的意义的意义：重视改善，追求效果重视创新，追求成长重视整合，追求卓越：重视改善，追求效果重视创新，追求成长重视整合，追求卓越IE的工作心态是的工作心态是：“老板的心态老板的心态”IE的工作目标是的工作目标是：第一次就把事情做对且：第一次就把事情做对且“事半功倍事半功倍”IE的工作方向是的工作方向是：提升效率，改善良率，降低成本，低碳节能：提升效率，改善良率，降低成本，低碳节能IE的工作愿景是的工作愿景是：人人：人人IE，事事，事事IE，让，让IE思想和观念深入人心思想和观念深入人心1、IE(工业工程工业工程)简介简介-2/23.人机法人机法5.动改法动改法2.流程法流程法4.双手法双手法1.五五法五五法7.防错法防错法6.抽查法抽查法2、IE七大手法简介七大手法简介主要内容主要内容1.概论概论2.五五法定义五五法定义3.使用对象和目的使用对象和目的4.五五法追问方式五五法追问方式5.接近真因的方法接近真因的方法6.案例案例3.1 IE七大手法五五法七大手法五五法 老李家的电视机问题老李家的电视机问题 第一次维修第一次维修电阻坏了电阻坏了 第二次维修第二次维修重新换了块电阻重新换了块电阻 第三次维修第三次维修电阻坏掉电阻坏掉/电流过大电流过大/短路短路 掌握了五五法，就可以当老板咯掌握了五五法，就可以当老板咯1.概论概论第一个第一个“五五”指的是：指的是：5W1H，曁，曁WhoWho、whenwhen、wherewhere、whatwhat、whywhy、howhow首个英文字母的组合。第二个首个英文字母的组合。第二个“五五”指的是连续五次或五次以上提问指的是连续五次或五次以上提问“为什么为什么?”“五五法五五法”即分别针对现场问题的即分别针对现场问题的“5W1H”连续发问连续发问5次，最终发现问题产生的根本原因，进而寻求相对应的对策去解决问题。故又称次，最终发现问题产生的根本原因，进而寻求相对应的对策去解决问题。故又称5 5W1H法，或法，或质疑创意法质疑创意法。2.五五法定义五五法定义适用于适用于任何行业任何行业不同地点的不同地点的任何工作任何工作上，对某些上，对某些特别的问题特别的问题则使用某些特定的质疑的方法。通过有系统的质问技巧，循序渐进的质问步骤，则使用某些特定的质疑的方法。通过有系统的质问技巧，循序渐进的质问步骤，发掘出问题产生的根本原因发掘出问题产生的根本原因，以及可能的改善途径。，以及可能的改善途径。使用目的使用目的使用目的使用目的：使用对象使用对象使用对象使用对象：3.使用对象和目的使用对象和目的真正的理由真正的理由有无新的理由有无新的理由理由是否充分理由是否充分为什么做为什么做(Why)原因原因应该怎样做应该怎样做能否用别的方法做能否用别的方法做为何这样做为何这样做怎样做怎样做(How)方法方法应该由谁做应该由谁做能否由别人做能否由别人做为何由他做为何由他做谁来做谁来做(Who)人员人员应该在什么时间做应该在什么时间做能否在别的时间做能否在别的时间做为何在此时做为何在此时做何时做何时做(When)时间时间应该在哪儿做应该在哪儿做能否在别处做能否在别处做为何在此处做为何在此处做何地做何地做(Where)地点地点应该做什么应该做什么能否做别的能否做别的是否必要做是否必要做做什么做什么(What)对象对象新方案新方案能否改进能否改进为什么为什么现状现状第四次提问第四次提问第三次提问第三次提问第二次提问第二次提问第一次提问第一次提问考察点考察点4.五五法追问方式五五法追问方式5.五五法接近真因的方法五五法接近真因的方法方法一：从应有的现象出发方法一：从应有的现象出发在解释一种现象时在解释一种现象时,在分析的开始在分析的开始,围绕问题 点来进行分析围绕问题 点来进行分析.无法转动螺丝无法转动螺丝螺丝头是否已崩掉螺丝头是否已崩掉螺丝与铁板是否已锈蚀？螺丝与铁板是否已锈蚀？螺丝与铁板是否接着？螺丝与铁板是否接着？板手与螺丝尺寸是否相符？板手与螺丝尺寸是否相符？施加板手力道够否施加板手力道够否螺丝与铁板已锈蚀螺丝与铁板已锈蚀因两者均为铁制品因两者均为铁制品经常会沾湿水分经常会沾湿水分现象调查项目判定现象调查项目判定WhyWhy OKOKOKOKNG无法转动螺丝无法转动螺丝螺丝与板间的摩擦力大于加在螺丝上的扭力螺丝与板间的摩擦力大于加在螺丝上的扭力加在螺丝上的扭力太小加在螺丝上的扭力太小螺丝与铁板间的摩擦力太大螺丝与铁板间的摩擦力太大板手尺寸大于螺丝头尺寸板手尺寸大于螺丝头尺寸螺丝与铁板黏着了螺丝与铁板黏着了螺丝与铁板的接触面积太小螺丝与铁板的接触面积太小施于板手上的扭力太小施于板手上的扭力太小螺丝头形已崩掉螺丝头形已崩掉现象现象Why Why Why Why 螺纹咬死螺纹咬死腕足腕足被油漆涂料覆盖住被油漆涂料覆盖住螺丝与铁板已生锈螺丝与铁板已生锈螺丝弯曲螺丝弯曲螺丝歪斜锁入螺丝歪斜锁入从原理原则展开手法从原理原则展开手法5.五五法接近真因的方法五五法接近真因的方法方法二：从原理原则出发方法二：从原理原则出发围绕故障围绕故障,对产生故障的原理或原则用对产生故障的原理或原则用“为什么为什么”的思维来思考的思维来思考;6.五五法案例五五法案例润滑油中混有加工的金属粉屑为什么轴受到异常磨损呢润滑油中混有加工的金属粉屑为什么轴受到异常磨损呢4因为泵的轴受到异常磨损松了为什么润滑油不足因为泵的轴受到异常磨损松了为什么润滑油不足3润滑油不足为什么超负荷润滑油不足为什么超负荷2马达超负荷保险丝断了为什么停止马达超负荷保险丝断了为什么停止1原因原因为什么为什么次数次数注意：提问完成后要用注意：提问完成后要用“因为因为所以所以”来验证推导逻辑正确合理性来验证推导逻辑正确合理性3.2 IE七大手法流程法七大手法流程法主要内容主要内容主要内容主要内容1.流程法定义及研究对象流程法定义及研究对象2.流程法分类流程法分类3.流程法的工具介绍流程法的工具介绍流程法全称流程程序分析法。以产品或零件的流程法全称流程程序分析法。以产品或零件的加工制造全过程加工制造全过程为研究对象为研究对象,把其加工工艺流程划分为把其加工工艺流程划分为加工加工()、检查检查()、搬运搬运(?)、等待等待()和贮存和贮存等五种状态加以记录和分析的一种方法。等五种状态加以记录和分析的一种方法。1.流程法定义及研究对象流程法定义及研究对象制程制程由由“动素动素”构成构成由由“单元单元”构成构成由由“工序工序”构成构成程序分析程序分析操作分析操作分析宏观层次宏观层次微观层次微观层次动作分析动作分析Flowchart 使用目的使用目的:针对不同的作业形态，确定工作流程及作业顺序针对不同的作业形态，确定工作流程及作业顺序.Flowchart资料收集资料收集服务型岗位服务型岗位:工作事项作业顺序及作业时间工作事项作业顺序及作业时间?人流型流程程序分析?人流型流程程序分析制造型岗位制造型岗位:工艺顺序工序名称及操作时间工艺顺序工序名称及操作时间?物流型流程程序分析?物流型流程程序分析2.流程法的工具介绍流程法的工具介绍(1)Flowchart(1)Flowchart2.流程法的工具介绍流程法的工具介绍(1)Flowchart(格式及案例格式及案例)点击播放点击播放2.流程法的工具介绍流程法的工具介绍(2)流程分析图流程分析图加工搬運檢驗等待D儲存取消合併重排簡化加工搬運檢驗等待D儲存11223344556677889910101111121213131414151516161717181819192020程分析圖程分析圖時間人距(m)人改善要點步驟情況改善後 工作名稱:研究者:時間單位:開始:日期:結束:頁碼:/改善後統計統計現儲存次 距(m)檢驗次 等待次 D工作明時間加工次 搬運次 共需時間情況工作明距(m)步驟現人 min s 人型 物型表頭工作名稱、開始狀態、結束狀態、研究者、審核者、日期等表頭工作名稱、開始狀態、結束狀態、研究者、審核者、日期等統計分析統計分析工序名稱，作業時間、搬運距離、工序類型符號等紀錄工序名稱，作業時間、搬運距離、工序類型符號等紀錄点击播放点击播放餐厅餐厅餐厅餐厅前门前门前门前门寝室寝室寝室寝室书斋书斋书斋书斋穿衣间穿衣间穿衣间穿衣间盥洗室盥洗室盥洗室盥洗室厕厕厕厕所所所所?12345672.流程法的工具介绍流程法的工具介绍(2)流程分析图流程分析图(案例案例)请根据走动路线及现状流程程序图,探讨是否可改进把氮3.3 IE七大手法人机法七大手法人机法主要内容主要内容主要内容主要内容1.定义定义2.人机分析工具介绍人机分析工具介绍3.人机法改善的步骤人机法改善的步骤操作分析是对以人为主的操作分析是对以人为主的工序工序的详细研究使的详细研究使作业者作业对象作业工具作业者作业对象作业工具三者科学合理地布置与安排三者科学合理地布置与安排.1.定义定义操作分析操作分析制程制程由由“动素动素”构成构成由由“单元单元”构成构成由由“工序工序”构成构成程序分析程序分析操作分析操作分析宏观层次宏观层次微观层次微观层次动作分析动作分析1.定义定义人机法人机法作业者作业对象作业工具作业者作业对象作业工具三者组合方式有三种：三者组合方式有三种：(1)一人操作一台或多台机器的作业一人操作一台或多台机器的作业?人机操作分析?人机操作分析(2)a.数人操作数人操作1部机器或多部机器的作业部机器或多部机器的作业b.数人操作一共同的工作的作业数人操作一共同的工作的作业?联合操作分析?联合操作分析(略略)(3)一人仅使用简单治具或不使用工具完成的作业一人仅使用简单治具或不使用工具完成的作业?双手操作分析?双手操作分析(又称双手法，详见后续介绍又称双手法，详见后续介绍)人机操作分析，联合操作分析统称为人机操作分析，联合操作分析统称为“人机法人机法”人机操作分析图案例人机操作分析图案例(现行方法现行方法)：態態態態:表示人或機作業態:表示人或機閑態0.51.01.5工作時間0.5 空閒0.8 空閑2.02.53.03.5空閑時間用21.3人機操作分析圖人機操作分析圖現時間改善後人機人機人作業內容人作業內容60.61%39.39%1.3工作名稱:削件 機台號:8#研究員:張三統計機作業內容 日期:2008.08.27機作業內容裝夾件 0.5空閑 2.0改善後2人現3.3現3.3改善後機台周程2.0 削卸工件 0.3去毛並檢驗尺寸 0.5min s圖表：人機作業名稱，時間、空閑標記等紀錄圖表：人機作業名稱，時間、空閑標記等紀錄表頭作業名稱研究者、日期等表頭作業名稱研究者、日期等統計分析統計分析点击播放点击播放2.人机法的工具介绍人机法的工具介绍態態態態:表示人或機作業態:表示人或機閑態卸工件 0.30.3 空閑去毛並檢驗尺寸 0.5空閑 1.5卸工件 0.3去毛並檢驗尺寸 0.52.0 削空閑 2.0改善後機台2.81.3改善後2人現3.32.82工作名稱:削件 機台號:8#研究員:張三統計機作業內容 日期:2008.08.27機作業內容裝夾件 0.5裝夾件 0.560.61%1.571.43%39.39%46.43%1.30.8人機操作分析圖人機操作分析圖現時間改善後人機人機人作業內容人作業內容現空閑時間用21.33.3周程0.51.01.5工作時間0.5 空閒0.8 空閑2.02.53.03.50.5 空閒2.0 削min s態態態態態機台7#機台8#:表示人或機作業態:表示人或機閑態2.820.871.43%2.83.32.8人機台現改善後現改善後改善後 研究員:張三人機操作分析圖人機操作分析圖卸工件(8#)0.3 0.5 削 0.8 空閒裝夾件(8#)0.5去毛並檢驗尺寸(8#)0.5機2機作業內容去毛並檢驗尺寸(7#)0.5 1.5 削0.5 空閒2.0 削0.51.01.5工作時間0.5 空閒0.8 空閑2.02.53.03.5空閑時間用21.3現時間人機人機1人作業內容人作業內容60.61%0.271.43%39.39%92.86%1.30.8工作名稱:削件 機台號:7#&8#機作業內容 日期:2008.08.27機作業內容裝夾件 0.5裝夾件(7#)0.5空閒 0.22.622空閑 2.0統計周程3.32.0 削卸工件 0.3去毛並檢驗尺寸 0.5卸工件(7#)0.30.3 空閑min s方案一：简单调整人员作业顺序方案二：增加设备数量，提高人员作业效率方案一：简单调整人员作业顺序方案二：增加设备数量，提高人员作业效率点击播放人机操作分析图案例人机操作分析图案例(改善方法改善方法)：2.人机法的工具介绍人机法的工具介绍3.人机法改善步骤人机法改善步骤(1)优先进行优先进行“人机分离人机分离”改善改善a.人员作业时间、机器作业时间分别测量人员作业时间、机器作业时间分别测量b.对人的作业时间进行分类，确定人对人的作业时间进行分类，确定人-机作业互不影响的作业机作业互不影响的作业C.尽量安排人不受机器影响的作业在机器运转的时候完成尽量安排人不受机器影响的作业在机器运转的时候完成(2)进行人机无法分离进行人机无法分离(人人-机互有等待机互有等待)作业改善作业改善?减少?减少“机等人机等人”a.利用必要的工具，夹具简化人员作业时间利用必要的工具，夹具简化人员作业时间b.客户有需求的条件下，安排客户有需求的条件下，安排“多人一机多人一机”联合作业联合作业?减少?减少“人等机人等机”为提升人员利用率，安排为提升人员利用率，安排“一人多机一人多机”，优化人员多机器操作时的作业顺序。，优化人员多机器操作时的作业顺序。主要内容主要内容主要内容主要内容1.双手操作分析图基本符号双手操作分析图基本符号2.双手操作分析图的格式与案例双手操作分析图的格式与案例3.4 IE七大手法双手法七大手法双手法双手操作分析的主要工具是双手操作分析图双手操作分析的主要工具是双手操作分析图所使用的主要符号如下：所使用的主要符号如下：-表示操作，即握取、放置、使用、放手的动作；表示操作，即握取、放置、使用、放手的动作；?表示搬运、手移动的动作；表示搬运、手移动的动作；D表示等待，即手的延迟、停顿；表示等待，即手的延迟、停顿；?表示持住，即手握住对象的动作；表示持住，即手握住对象的动作；?表示检查。表示检查。1.双手操作分析图的基本符号：双手操作分析图的基本符号：注意：符号表示的含义与注意：符号表示的含义与“流程程序分析流程程序分析”不同不同操作 移動 檢驗 等待 握持 握持 等待 檢驗 移動 操作DD/1.至尺2.拿起一軸2.拿起尺5.等待5.放下尺日期:xxxx-xx-xx9.等待1.至軸次 統 計時 間 統 計(s)統 計10/40檢驗10左右501522/雙手作業分析雙手作業分析左手作業單元明作業單元明時間(s)時間(s)右手研究者:xxxx圖示：工作名稱:檢查籌的長及裝入套管開始態:雙手空著,用品在台上結束態:裝好一個放旁邊3.帶軸至尺3.帶尺至軸4.等待測長4.測長8.等待8.帶套筒回原位10.等待10.等待9.將套筒裝軸上6.至套筒6.等待7.等待7.拿起一套筒握持總計操作/操作移動檢驗等待等待10/握持總計/移動 改善前 改善後2.双手操作分析图格式及案例双手操作分析图格式及案例(改善前改善前)：记录工作名称起始、结束点、方法、研究人、时间等数据记录工作名称起始、结束点、方法、研究人、时间等数据绘制工作平面布置图绘制工作平面布置图双手作业内容纪录双手作业内容纪录左右手动作统计分析左右手动作统计分析操作移動檢驗等待握持握持等待檢驗移動操作操作移動檢驗等待握持握持等待檢驗移動操作DD/移動檢驗等待移動檢驗等待/01/握持總計操作移動握持總計操作移動086.測定長度測定長度6.等待等待5.測定長度測定長度5.等待測定長度等待測定長度3.帶軸至左邊尺帶軸至左邊尺3.帶軸至右邊尺帶軸至右邊尺4.同右同右4.將軸放尺上將軸放尺上1.同右同右1.至軸至軸2.同右同右2.取一軸取一軸工作名稱工作名稱:檢查籌的長度及裝入套管開始狀態檢查籌的長度及裝入套管開始狀態:雙手空著雙手空著,用品在台上用品在台上結束狀態結束狀態:裝好一個放旁邊裝好一個放旁邊7.同右同右8.同右同右7.帶軸之套筒帶軸之套筒8.插入套筒插入套筒雙手作業分析雙手作業分析左手作業單元說明作業單元說明時間左手作業單元說明作業單元說明時間(s)時間時間(s)右手右手研究者研究者:xxxx日期日期:xxxx-xx-xx圖示：圖示：握持總計次握持總計次 數數 統統 計時計時 間間 統統 計計(s)統統 計檢驗等待操作計檢驗等待操作/4301/43左左/右右08/改善前 改善後2.双手操作分析图格式及案例双手操作分析图格式及案例(改善前改善前)：3.5 IE七大手法动改法七大手法动改法1.动作经济原则概述动作经济原则概述2.动作经济原则简介动作经济原则简介主要内容主要内容主要内容主要内容对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则。即：通过对对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则。即：通过对人体动作方法人体动作方法、作业现场布置、作业现场布置、工具设备工具设备方面的核查方面的核查,改善作业提高作业人员的工作效率。改善作业提高作业人员的工作效率。四大四大“基本原则基本原则”1.减少动作数量减少动作数量2.双手同时进行动作双手同时进行动作3.缩短动作距离缩短动作距离4.轻快动作轻快动作1.动作经济原则概述：动作经济原则概述：动作经济原则动作经济原则 分类说明分类说明动作经济原则适用于人的全部作业动作经济原则适用于人的全部作业,主要可分为三大类二十二项主要可分为三大类二十二项:一一.关于关于人体人体的运用的运用,共有共有8项二项二.关于关于工作场所工作场所的布置的布置,共有共有8项三项三.关于关于工具与设备工具与设备的设计的设计,共有共有6项项1.动作经济原则概述：动作经济原则概述：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则一：双手应同时开始,并同时完成其动作除休息外不可同时闲置单手作业2人/线.班改善前改善后双手作业1人/线.班?减少单手作业所引起的另一只手等待浪费现象2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则二：双臂原则二：双臂(手手)动作动作对称对称,反向反向改善前改善前:单面作业改善后单面作业改善后:双面对称反向作业双面对称反向作业VS.2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则三：身体动作以原则三：身体动作以最低等级最低等级进行而能得到满意的结果进行而能得到满意的结果动作等级分类动作等级分类:级别级别一一二二三三四四五五运 动 枢 轴运 动 枢 轴指节指节手腕手腕肘肘肩肩身躯身躯人体运动部份人体运动部份手指手指+手掌手掌+前臂前臂+上臂上臂+肩肩动 作 范 围动 作 范 围手指节之长度手指节之长度手掌之张度手掌之张度前臂之长度前臂之长度上臂之长度上臂之长度上臂上臂+身躯弯曲身躯弯曲速度速度12345体 力 消 耗体 力 消 耗最少最少少少中中多多最多最多动 作 力 量动 作 力 量最弱最弱弱弱中中强强最强最强疲 劳 度疲 劳 度最小最小小小中中大大最大最大2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则四：动作原则四：动作姿势稳定姿势稳定,运动量尽可能利用运动量尽可能利用改善前改善前需转身取东西需转身取东西,动作大，不稳定动作大，不稳定改善后改善后不用转身动作降低，动作稳定不用转身动作降低，动作稳定2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则五：连续圆滑的曲线动作较方向突变之直线运动为佳12345图a12345图b2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则六：利用物品的惯性、运动动能原则六：利用物品的惯性、运动动能,如需肌力制止时，应将其减少至最小程度如需肌力制止时，应将其减少至最小程度圆弧型挥动：圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳，不易疲劳.上下型挥动：上下型挥动：最佳效果的效率为最佳效果的效率为9.4%，动能未得到利用，为肌肉所制止，动能未得到利用，为肌肉所制止.2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则七：减少动作注意力原则七：减少动作注意力(即眼部的运动即眼部的运动)改善前改善前需眼睛定位后取放电动起子，分散注意力需眼睛定位后取放电动起子，分散注意力改善后改善后不用注意力直接取放电动起子不用注意力直接取放电动起子点击播放2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(1)关于人体的运用关于人体的运用(1,2,3,4,5,6,7,8)原则八：动作应该尽可能使用轻快的自然节奏原则八：动作应该尽可能使用轻快的自然节奏作业节奏时快时慢作业节奏时快时慢,操作者易疲劳操作者易疲劳作业节奏稳定作业节奏稳定,操作者作业轻松操作者作业轻松2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7,8)原则一：工具、物料都应定点、定容、定量改善前：寻找工具浪费时间改善后：工具定位放置,减少寻找时间,促使人养成习惯和迅速的反应还有更好的解决方式么？2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7)原则二：工具、物料应预置在工作者前面近处原则二：工具、物料应预置在工作者前面近处(小臂的工作范围小臂的工作范围内内)2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7,8)原则三：零件、物料的供应，应利用其重量坠送至作业者手边原则三：零件、物料的供应，应利用其重量坠送至作业者手边(简化工具、物料的取放动作简化工具、物料的取放动作)改善前改善后改善前改善后2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7,8)原则四：坠落应尽量利用重力实现原则四：坠落应尽量利用重力实现改善前：改善前：不良品由员工放置到不良品盒中不良品由员工放置到不良品盒中改善后：改善后：不良品由员工拨至作业台下的不良品盒中不良品由员工拨至作业台下的不良品盒中2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7,8)原则五：工具、物料应依最佳的工作顺序排列原则五：工具、物料应依最佳的工作顺序排列12342.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7,8)原则六：应有适当的照明，使视觉舒适原则六：应有适当的照明，使视觉舒适?物体本身的光度物体本身的光度?物体的大小物体的大小?物体与背景对比物体与背景对比?可视时间可视时间?眼与物的距离眼与物的距离?其它因素其它因素:疲劳疲劳,困恼困恼影响视觉的因素影响视觉的因素:2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7,8)原则七：工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜原则七：工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜重作业精细作业轻作业?用手肘距桌面的高度为设计之基准用手肘距桌面的高度为设计之基准2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(2)关于工作场所布置关于工作场所布置(1,2,3,4,5,6,7,8)原则八：工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势原则八：工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势改善前改善前:椅子高度不适当椅子高度不适当改善后改善后:椅子高度适当椅子高度适当(仍可再改善仍可再改善)2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(3)关于工具设备的应用关于工具设备的应用(1,2,3,4,5,6)原则一：尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替原则一：尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替用脚操控的转盘2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(3)关于工具设备的应用关于工具设备的应用(1,2,3,4,5,6)原则二：可能时，应将两种工具合并使用原则二：可能时，应将两种工具合并使用改善前：改善前：O/S和耐压测试在两台仪器上完成和耐压测试在两台仪器上完成改善后：改善后：O/S和耐压测试在一台仪器上完成和耐压测试在一台仪器上完成2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(3)关于工具设备的应用关于工具设备的应用(1,2,3,4,5,6)原则三：操作方向与机器的移动方向一致原则三：操作方向与机器的移动方向一致汽车方向盘与转弯方向铆接机的操作手柄2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(3)关于工具设备的应用关于工具设备的应用(1,2,3,4,5,6)原则四：手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配原则四：手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配秒表启动，不需快速反应，拇指操作即可；观测过程中某一单元的技术时间转瞬即逝，需要快速反应，使用灵活的食指控制较合适秒表启动，不需快速反应，拇指操作即可；观测过程中某一单元的技术时间转瞬即逝，需要快速反应，使用灵活的食指控制较合适右手握住秒表右手握住秒表,母指按母指按A键键(Start&Stop),食指按食指按B键键(Split&LAP)A AB B2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(3)关于工具设备的应用关于工具设备的应用(1,2,3,4,5,6)原则五：设计手柄时，应尽可能增大与授的接触面VS.2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：(3)关于工具设备的应用关于工具设备的应用(1,2,3,4,5,6)原则六：机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力原则六：机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力VS.2.动作经济原则简介：动作经济原则简介：主要内容主要内容主要内容主要内容1.抽查法的原理抽查法的原理2.抽查法的步骤抽查法的步骤3.确定观测次数的案例确定观测次数的案例六、六、IE七大手法抽查法七大手法抽查法-32-1 2 3?工作抽样的观测精度工作抽样的观测精度?工作抽样一般取工作抽样一般取2的范围，即确定的范围，即确定95.45%的可靠度，就是说实现预定的抽样数据中有的可靠度，就是说实现预定的抽样数据中有95.45%以上落入以上落入2 的范围，仅有的范围，仅有4.55%的误差，所允许的误差用精确度来衡量。的误差，所允许的误差用精确度来衡量。1.抽查法的原理：抽查法的原理：2.抽查法的步骤：抽查法的步骤：?确立调查目的与范围?调查项目分类?决定观测方法?向有关人员说明?设计调查表格?确立调查目的与范围?调查项目分类?决定观测方法?向有关人员说明?设计调查表格?试观测，决定观测次数?试观测，决定观测次数?决定观测时刻?检查异常值作出结论?决定观测时刻?检查异常值作出结论观测次数的多少可由绝对误差和相对误差公式来确定。n=P（1-P）Z2/E2P观测事件发生率n观测次数Z正态分布下的Z值E绝对精确度?工作抽样的观测次数工作抽样的观测次数2.抽查法的步骤：抽查法的步骤：经过经过100次观察，发现某设备的开动率为次观察，发现某设备的开动率为75%，假设绝对精度取为，假设绝对精度取为3%，则还需观测次数：，则还需观测次数：n=E2=(0.03)2=334(次）次）4P(1-P)40.75(1-0.75)3.案 例：案 例：3.7 IE七大手法防呆法七大手法防呆法主要内容主要内容主要内容主要内容1.定义定义2.常见的防呆思路常见的防呆思路3.防呆法的基本原则防呆法的基本原则4.防呆十大原理全貌防呆十大原理全貌5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用又称为愚巧法防错法又称为愚巧法防错法.?防呆法意味着防呆法意味着“第一次把事情做好第一次把事情做好”?减少由于检查而导致的浪费减少由于检查而导致的浪费.?消除缺陷返工及其引起的浪费消除缺陷返工及其引起的浪费?彻底消除人为因素的疏忽彻底消除人为因素的疏忽1.防呆法定义：防呆法定义：5.缓和影响缓和影响4.异常检出异常检出3.简化简化2.替代替代1.消除消除将失误的影响降至最低将失误的影响降至最低在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除缺陷在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除缺陷使作业更容易完成使作业更容易完成用更可靠的过程替代目前的过程以降低失误用更可靠的过程替代目前的过程以降低失误消除可能的失误消除可能的失误消极方法：消极方法：减少错误，防止波及减少错误，防止波及积极方法：积极方法：排除错误之原因，防止发生排除错误之原因，防止发生2.常见的防呆思路：常见的防呆思路：(1)轻松原则轻松原则(2)简单原则简单原则(3)安全原则安全原则(4)自働化原则自働化原则3.防呆法的基本原则：防呆法的基本原则：4.防呆十大原理全貌防呆十大原理全貌断根原理断根原理1保险原理保险原理23相符原理相符原理4顺序原理顺序原理56复制原理复制原理7层别原理层别原理89缓和原理缓和原理10自働原理隔离原理警告原理自働原理隔离原理警告原理?将原因从根本上排除将原因从根本上排除,使其绝对不会发生错误使其绝对不会发生错误.改善前改善前:肉眼观察造成误判肉眼观察造成误判改善后改善后:治具操作误判断根治具操作误判断根1)断根原理断根原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?藉二个以上的动作或依序执行才能完成藉二个以上的动作或依序执行才能完成.双防呆开关双防呆开关:1.滑块在被导轨末端定位置滑块在被导轨末端定位置-防止定位偏移防止定位偏移;2.末端定位好后感应开关开启设备，自动压合末端定位好后感应开关开启设备，自动压合2)保险原理保险原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：导通测试合格后导通测试合格后,治具自动升起治具自动升起.导通测试不合格导通测试不合格,治具不升起治具不升起?以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行.3)自働原理自働原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?藉检核是否相符合的动作，来防止错误藉检核是否相符合的动作，来防止错误.SMT高速机上料高速机上料Feeder/料盘料盘/轨道上的条形码一致的时候轨道上的条形码一致的时候,显示器上显示为白色显示器上显示为白色,否则为红色否则为红色.4)相符原理相符原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?避免顺序或流程倒置避免顺序或流程倒置,依编号顺序排列依编号顺序排列.工站作业顺序同工站作业顺序同SOP所规定不允许流程倒置所规定不允许流程倒置5)顺序原理顺序原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?分割不同区域的方式，来达到保获某些地区分割不同区域的方式，来达到保获某些地区,使之不造成危险和错误的发生使之不造成危险和错误的发生.裁切机机芯与产线生产区隔离裁切机机芯与产线生产区隔离,保护机器的同时保护机器的同时,保障人员安全保障人员安全.6)隔离原理隔离原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?同一件工作，需做两次以上采用复制方式同一件工作，需做两次以上采用复制方式.文件复制：如各种单据的多页文件复制：如各种单据的多页/复写纸复写纸7)复制原理复制原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?为避免不同之工作做错，而设法加以区别为避免不同之工作做错，而设法加以区别.颜色层别管理不同颜色盒子代表不同的缺陷颜色层别管理不同颜色盒子代表不同的缺陷:红色盒子红色盒子内放置内放置,明确判断为明确判断为“不良品不良品”的物料的物料.黄色盒子黄色盒子内放置内放置,不能很明确判断物料是否为不能很明确判断物料是否为“不良品不良品”的物料的物料.8)层别原理层别原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?有异常发生，用声或光等警告讯号提示有异常发生，用声或光等警告讯号提示正常情况绿灯正常情况绿灯“嗡嗡嗡嗡”声声异常情况红灯异常情况红灯“嘀嘀嘀嘀”声声9)警告原理警告原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：?借各种方法减少错误发生后造成的损害借各种方法减少错误发生后造成的损害,虽然不能完全排除但能降低损害程度虽然不能完全排除但能降低损害程度主板包装时用保利龙或隔板主板包装时用保利龙或隔板,减少产品在搬运过程中的碰伤减少产品在搬运过程中的碰伤.10)缓和原理缓和原理5.防呆十大原理及应用防呆十大原理及应用(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10)：