渗滤液调试、运行及应急指导书(终稿).doc

垃圾填埋场渗滤液水处理系统调试运行及应急指导书

编制人： 审核人： 批准人：
编制日期：201 -1-20 实施日期： 2011-5-5

环保科技有限公司

第一章 渗滤液工艺调试方案
1.1 工艺流程
（两级反硝化硝化+外置超滤）

垃圾填埋处理场的渗滤液通过管网收集到渗滤液调节池，渗滤液均质均量后由调节池提升泵提升至两级反硝化/硝化生化系统，在硝化反硝化菌的作用下，废水中的氨氮得到有效去除，同时废水中的有机物也得到降解，生化系统后端采用外置式MBR反应器，在保持反应器内高污泥浓度和提高有机物去除率的同时延长了泥龄，有利于化能自养型硝化细菌的繁殖，进一步保证了生物脱氮的效果。两级反硝化/硝化系统分别设置了内循环系统，有利于生物脱氮的顺利进行。MBR反应器出水经MBR清水罐进入纳滤或反渗透系统进行深度处理，最终达标排放。
纳滤或反渗透系统浓水直接回灌至垃圾填埋场。MBR反应器产生的浓液回流至一级反硝化池和二级反硝化池，以确保生化池内的活性微生物浓度。
生化系统产生的剩余污泥由一级硝化池、外置MBR反应器周期性排入污泥浓缩池，经重力浓缩（含水率96%～98%）后进入离心式污泥脱水机脱水处理，泥饼外运。污泥浓缩池上清液及污泥脱水机滤液自流入滤液池，然后由滤液泵提升至一级反硝化池。
（一级反硝化/硝化+二级反硝化+内置超滤）

垃圾处理填埋场的渗滤液通过管网收集到渗滤液收集井，经过过滤器拦截渗滤液中大尺寸、大颗粒的悬浮物后进入调节池，实现均质均量，渗滤液中的有机物在调节池中发生水解作用，提高了废水的可生化性。渗滤液均质均量后由调节池提升泵提升至生化系统，通过微生物的作用，完成污染物的降解，将废水中的有机物转化为CO2，氨氮转化为硝态氮后又在缺氧段转化为氮气。生化系统出水进入MBR系统实现泥水分离后，经纳滤或反渗透系统处理达到标准排放。
生化系统产生的剩余污泥由一级硝化池、内置MBR池周期性排入污泥浓缩池，经重力浓缩（含水率96%～98%）后和反渗透产生的浓缩液一起回灌至填埋场进行处理。污泥浓缩池上清液自流入滤液池，然后由滤液泵提升至一级反硝化池。
1.2 调试工作的条件
1.2.1 调试前提条件
工艺调试是在土建、机械设备、电气、仪表工程的施工完成后进行，经业主、监理工程师、设计单位的同意后，进入调试阶段。可以进行调试的工程需满足下列条件：
1）工作交接证书已经签署，试车报告和方案已申报并经上级主管部门批准。
2）渗滤液处理站的生产经营管理机构和生产指挥调度系统已经建立，责任制度已明确。
3）以岗位责任制为中心的各项规章制度、工艺规程、安全规程、机电仪表维修规程、水质分析规程都已制定，调试人员都已经过培训和安全教育。
4）全站道路畅通，水电气已能确保连续稳定供应。电机、仪表自控系统已能正常运行。
5）调试所需的各种药剂和其它物料已准备齐全，并确保能够连续稳定供应。
6）全站安全、消防设施及急救方案已完备，并已纳入填埋场管理制度中。
7）分析仪表、化验分析用具已调试合格，各监测项目所需标准溶液已备齐。
8）各取样点都已编号，分析人员已上岗就位。
1.2.2 调试工作原则
调试工作中，在保证出水达到设计要求的前提下，本着高效、节约、合理的原则，降低调试过程中运行成本。
1.2.3 调试工作的目的
通过系统调试使处理站各设施能够连贯整体运行，各系统达到设计要求，在各种合理工况下均能正常运行，最终出水水量、水质均实现排放要求。
1.3 调试准备工作
1.3.1 工程概况的掌握
调试工程师与设计部门联系，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。主要包括以下几点：
1）渗滤液处理规模，进水水质特点，排放标准。
2）渗滤液处理站的工艺流程，各处理系统的功能。
3）各系统的设备、电气、自控、仪表配置及功能。
4）各设备的操作说明书。
5）各系统的管线连接状况及阀门设备配置。
6）实验分析项目及各分析项目的设备、药剂、检测方法。
7）进一步研究工程调试方案，熟悉各系统的调试流程及控制点。
1.3.2 熟悉工程特点
调试工程师应首先了解工程特点，对于工程中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解，对各设备性能应做到心中有数。一旦发现问题，应及时与设计人员、供应商等相关人员联系。另外，调试工程师应对本工程中的人、财、物要有所了解，以便于对调试过程更好的控制安排。
1.3.3 明确工作内容
系统调试的主要内容有：
1）清水单机试车，确认各设备状况。
2）清水联动试车，确认各系统连接是否顺畅，为下一步具体调试工作打好基础。
3）生化系统调试，主要是活性污泥培养，以形成渗滤液处理所需微生物，最终使生化系统达到处理要求。
4）MBR膜系统调试，使MBR系统达到处理要求。
5）纳滤或反渗透膜系统调试，使纳滤或反渗透系统达到处理要求。
6）控制系统调试，使得整体系统达到设计要求的自动运行状况。
7）根据调试过程调整最终各工艺控制参数，编制系统控制规程。
8）培训管理人员、操作人员并最终建立生产运行制度和日常监控机制。
1.3.4 调试前工程验收
在调试工作开展之前，为保证工程调试的连续性，首先进行土建工程验收，验收合格后再进行工程调试。工程验收是由施工单位、建设单位、监理单位等对处理构筑物进行全面的验收，主要有以下几方面：
1）本工程构、建筑物的质量验收。
2）本工程设备安装及管道敷设工程的质量验收。
注：具体验收项目、标准应参照有关的国家及行业标准。
1.3.5 准备调试记录
1）在调试过程中，需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录（即工作日志）。一方面可以和理论预测值相互对比及时调整相应的工艺控制状态；另一方面，可以提前预测可能发生的问题，避免造成调试工期延误；同时方便控制日常物品消耗量，降低调试费用。
2）通过理论计算和现场观察确定目前的工艺状况，通过调节相应的可控制参数如污泥龄、混合液回流比、污泥回流比、溶解氧、pH值、MBR膜运行压力、纳滤或反渗透膜前后压力、纳滤或反渗透浓液流量、纳滤或反渗透循环流量、纳滤或反渗透清液流量等，使工艺系统处于最佳运行状态。
3）调试过程中的监测项目有：温度、pH值、CODcr、SS、TN、NH3-N、BOD5、MLSS、微生物显微镜观察、电导率、MBR膜通量、纳滤或反渗透膜通量等。
1.3.6 其它相关准备工作
1）三通检查：根据设计图纸及工艺流程，检查水、电是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常。
2）自控是否安装完毕。
3）检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。
1.3.7 调试程序及时间安排
本工程调试工作主要包括：调试前准备工作，单机设备试车、系统设备联动试车、工艺调试。其中调试前的准备工作在施工后期进行，不含在调试工期范围内。
调试工作按如下程序进行：根据工艺调整

1）单机试车 (3天)；
2）设备联动试车(3天)；
3）生化系统调试（30～35天）；
4）污泥处理系统调试 (与步骤3同步) ；
5）MBR膜系统调试 (10天)；
6）纳滤或反渗透系统调试 (10天)；
7）自控系统调试 (10天)；
1.4 机械设备单体试车全部设备，根据工艺选择所需要的

1.4.1 潜污泵、化工泵试车运行
1.4.1.1 试车前检查
Ø 驱动机的转向应与泵的转向相符。
Ø 各固定连接部位应无松动。
Ø 各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。
Ø 各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
Ø 盘车应灵活、无异常现象。
Ø 潜水泵电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值。
1.4.1.2 试车
Ø 关闭吐出管路上的流量调节阀。
Ø 化工泵启动前向泵内灌满水。
Ø 合上起动装置电源，起动电动机。
Ø 电动机起动正常运转后，慢速打开吐水管路上的阀门，开始排水。
Ø 当泵全速运转后再逐渐打开该阀门。在吐出管路上的阀门关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3分钟。
Ø 开起吐水管路上的阀门时，注意观察电压值、电流值。
Ø 起动完毕后，记录下各技术参数，如电压值、电流值等。
1.4.1.3 停车
Ø 逐渐关闭吐出管路上的阀门，切断电源。
1.4.2 风机设备试车
1.4.2.1 试车前检查
Ø 加注润滑油的规格、数量应符合设备使用说明书的规定。
Ø 检查齿轮油，保证油面静止于油标中心位置。
Ø 检查鼓风机进、出口消音过滤器及相关螺栓、螺母等紧固件。
Ø 检查风管出口管路、阀门，保证风机管路通畅。
Ø 检查接线情况、电源的电压和频率是否符合要求。
Ø 用手转动风机的皮带轮，确认风机内部无异物。
Ø 确认回转方向，以皮带罩上箭头方向为准（指向电动机方向）。
Ø 在正式试车之前，按说明书调整泄压阀。
1.4.2.2 试车
Ø 在管路阀门全开的条件下合上起动装置电源进行空负荷运转，运转时间不得小于30min。
Ø 空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直至排气压力调节到设计升压值，电动机的电流不得超过其额定电流值。
Ø 不应超负荷运转，并应在逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机；
Ø 负荷试车中，轴承温度不应超过设备限值。
Ø 风机的流量大小不能通过开关阀门来调整，必须通过变频器改变运转频率实现。
Ø 试车时注意声音、压力、转速、温度等是否有异常现象，如有异常，应立即停机查找原因，检修后方可重新开机。
Ø 压力表开关除检查压力时处于开启状态，其余时间应处于关闭状态。
Ø 试车时电流值超过电机额定电流时，应考虑到吸入、排出侧的异常阻力和电机反转等情况，因立即停机检查。
1.4.2.3 停车
逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机。
1.4.3 射流曝气器试车及运行
本步骤在鼓风机试车之后，池体注水过程中完成，与射流泵同步试车。
Ø 注入清水，水位超过曝气器顶面500mm。
Ø 保证风机管路通畅，开启射流泵，观察水流喷射状况是否均匀，如均匀性不好应调整射流器安装水平度；观察风机是否有空气自吸进入风管，如果没有需检查风管管路的气密性。
Ø 变频开启风机，并在低频状态下运行，观察曝气器出气情况。要求曝气器应能均匀出气，否则应调整曝气器的安装水平度，观察过程中应逐渐提高风机运行频率。
Ø 池体注水至设计水位，射流泵、鼓风机在额定频率下运行，观察池体内曝气状况是否均匀，池内有没有死角。
1.4.4 潜水搅拌机试车
1.4.4.1 试车前的检查
Ø 检查有无漏油现象。
Ø 检查叶轮是否可以用手灵活转动。
Ø 检查电缆外观有无破损。
Ø 如有监控装置，检查其工作性能。
Ø 检查叶轮旋转方向。应与名牌所标一致，严禁反向旋转。
1.4.4.2 试车
Ø 保证潜水搅拌机完全在水下运行。
Ø 潜水搅拌机仍在使用或浸在水中，在30℃以下的气温时，可以继续使用，当水温超过40℃时（H 级绝缘为50℃），严禁使用潜水搅拌机。
Ø 潜水搅拌机使用油脂或润滑油进行润滑，由于密封磨损，油脂或润滑油会泄露。应立即将潜水搅拌机送至本公司维修部或委托维修点，更换密封，以免烧坏电机。
Ø 未切断电源时，不得移动潜水搅拌机，人不得进入工作水域。
1.4.5 螺杆泵试车
1.4.5.1 螺杆泵试车前检查
Ø 单独检查驱动机的转向，应与泵的转向相符。
Ø 各紧固连接部位不应松动。
Ø 加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定。
Ø 液体流道应清洗洁净。
1.4.5.2 试车
Ø 启动前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动；
Ø 泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转，规定压力点的试运转时间不应少于30min；
Ø 运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏；
Ø 轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃；
Ø 安全阀工作应灵敏、可靠。
1.4.5.3 停车
Ø 逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机。
Ø 停泵后应放空管路并清洗泵和管道，防止堵塞。
1.4.6 离心脱水机试车
1.4.6.1 试车检查
Ø 检查离心脱水机安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固。
Ø 检查带轮的松紧程度，以压下1.5～3.5mm为准。
Ø 由电气工程师检查离心脱水机电气控制线路是否连接正确。
Ø 启动前在需加油处应按有关规定加油脂。
1.4.6.2 空载试车
Ø 低速启动转鼓，检查机器的转向，在差速器前向转鼓大端看为逆时针方向旋转。
Ø 转向正确后，即缓慢变频调速，转鼓缓慢均匀升速至额定转速，升速时间不少于4分钟，以确保离心机启动平稳。
Ø 检查机器运行情况，如出现振动大或有碰擦、杂音等应立即停机，检查原因，排除故障后方能再次启动。
Ø 主变频器的空载电流不大于15A，副变频器的空载电流不大于10A，电压不低于365V。
Ø 运行时检查两主轴承的壳体温度不大于70℃，停机后差速器壳体温度不大于70℃。
Ø 新皮带使用1～2天后需重新调整皮带松紧程度。
1.4.6.3 负载试车
Ø 空车试验结束后进行负载试验，通清水运行10～15分钟，同时检查各密封部位不得有泄漏。
Ø 进料要均匀，阀门应由小逐渐开大到额定工艺流量，禁止突然开大阀门。
Ø 进料时要监视变频器的电流，注意负载工作电流主变频器最大不大于15A、副变频器最大不大于10A，电压不低于365V，一般使用时最大电流不大于15A为宜。
Ø 进料温度在室温时，两主轴承外壳温度不大于75℃，温升不大于40℃，负载试验符合要求即可正常进行操作。
1.4.7 螺旋输送机试车
1.4.7.1 试车检查
Ø 润滑油的名称、型号、主要性能和加注的数量应符合螺旋输送机技术文件的规定。
Ø 检查螺旋输送机驱动装置电气接线是否完好。
Ø 盘动联轴器时，应无卡住和摩擦现象。
1.4.7.2 试车
Ø 检查合格后，接通电源，点试，检查螺旋的转向是否与要求转向一致。
Ø 脱开联轴器，对电动机进行单试，时间不小于2小时，电动机外壳温升≤40℃，无异常噪音现象。
Ø 连接联轴器，螺旋输送机进行无负荷试运转，连续运转时间≥2小时，轴承温度不得大于40℃，无异常现象。
Ø 负荷试运转时，卸料应正常，运转平稳，无明显的阻料现象，连接处不得漏灰，螺旋不得碰机壳。
Ø 驱动装置的运行应平稳。
Ø 运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象。
Ø 输送量应符合设计规定。
1.4.7.3 停车
Ø 停车前应先停止加料，待输送机卸料口无物料卸出后，方可停车。
Ø 当数台输送机联合运转时，其停车顺序应与启动顺序方向相反。
1.4.8 冷却装置试车
1.4.8.1 试车前检查
Ø 冷却塔的性能与循环水量有关，应检查是否达到水量。
Ø 检查各部件联结螺栓是否拧紧，特别是传动系统部件必须一一拧紧。
Ø 检查减速机是否需加油，油位是否在需求位置。
Ø 用手转动风机叶片，查看减速机传动是否灵活。
1.4.8.2 试车
Ø 在试车前对进出水管道、水池全面冲洗，清除全部杂物，以免杂物进入塔内，堵塞进出水管道及喷头。
Ø 按电动机的操作规程点动电动机，检查叶片转向是否正确，站在塔顶俯视为顺时针方向；
Ø 运行过程中电动机的功率，电流应符合规定，如有不符，应调整叶片角度；
Ø 风机运转后打开出水阀，再打开进水阀同时调整水泵流量及进塔水压，并观察喷头布水状况布水是否均匀；
Ø 经常观察喷头工作状况，如有堵塞或变形也应及时更换清洗；
Ø 冷却塔的性能：受冷却水量、进出水温、气象参数的影响，定时注意冷却水的流量和水的温度差参数并作记录；
Ø 冷却塔水质要求使用自来水和清洁水不宜含油污和杂质，当浊度大于50PPm时要配套使用水质处理设备；
Ø 冷却塔作为一种重要的冷却设备它在运转时应专人管理，经常观察工作状况，若有异常应及时排除。
Ø 填料的耐热温度为65℃，不要流入超过耐热温度的循环水，在风机停止状态下流入的循环水更应注意，即使是临时流入超过耐热温度的循环水也会导致填料的弯曲变形。
1.4.9 板式换热器试车
1.4.9.1 试车前检查
本设备与冷却塔同步试车
Ø 设备运行前，应检查各夹紧螺栓有无松动，如有松动应均匀拧紧，拧紧时应保证两压紧板平行。
1.4.9.2 试车
Ø 打开设备接管处的各介质出口阀门；在流量、压力均低于正常操作的状态下，缓缓打开冷侧的进口阀。
Ø 观察设备之异常时调整各进出口阀门，使流量、压力均满足工艺要求，达到正常工作状态。
Ø 换热器试车时，为防止一侧超压，进换热器冷热介质的进口阀应同时打开，或者是先缓缓的注入低压侧流体，然后再缓缓的注入高压液体。
Ø 冷热介质如含有大颗粒泥砂或其它杂物应先进行过滤，禁止用污水进行水压试验和运转使用，以防影响寿命。
Ø 设备应在本产品规定的工作温度、压力范围下操作，超温超压可能破坏密封性能造成泄漏，禁止操作时猛烈冲击。
1.4.9.3 停机
Ø 降低冷、热流体的进口压力。
Ø 先关闭各进口阀；再关闭出口阀。
1.5 清水联动试车
清水联动试运行在土建、机械设备、电气、仪表工程的施工和各单项功能试验合格后进行，并且在征得业主、监理工程师、设计单位的同意后，共同确定试运行时间。主要目的是检验系统按设计流量运行时，各设备运行是否正常，生化系统各池液位是否在设计的合理范围内。
1.5.1 联动试车前的准备工作
Ø 各种设备做完单机试车(含空载和负荷试车)，性能良好，满足工艺要求。各种设备的固定、行走(导向)设施完善，润滑油面合适。
Ø 检查各构筑物水位是否为设计标高，并带水检查各池体高程误差均在允许范围内。
Ø 各种电气开关、按钮操作灵活，各种功能符合规范要求。
Ø 成立试运行领导小组，组织以设备安装、电气、仪表技术工种为骨干的试运行值班队伍，并进行班前技术安全交底。
Ø 试车临时水源，配合试车的临时管道安装完毕。
Ø 对各构筑物泄空阀门及管道通畅与否进行检查。当构筑物灌水到设计水位后开启泄空管道上的阀门，检查泄空管道是否畅通，阀门是否严密。
Ø 有关设备运行时的电流、电压、轴温、振动，原则上每小时观测一次，并做好原始记录。备齐试车中所需的各种测试仪器，并经校验，制定相应的记录表格。
Ø 为了防止在清水联动试车过程中出现污水倒流，造成不必要的损失，对一些支管的管口预先砌筑临时管堵。
Ø 准备必要的通讯工具，如手机、对讲机等。
Ø 根据检验内容准备相应联动试车记录表。
Ø 准备必要的工具及材料，如临时泵、电焊机、起吊设备等抢修工具。
Ø 成立抢修小组，配备专业工人(机修工、管工、电工)，准备随时应对运行中出现的问题。
1.5.2 联动试车方案说明含二级硝化池，污泥脱水系统

清水联动试车时无法采用调节池提升泵对系统进行进行补水，且后续MBR及纳滤或反渗透系统无法运行。因此，需另设进水装置及出水装置。
拟采用滤液池作为进水储池，设置1#和2#临时泵。利用1#临时泵作为进水提升泵，2#临时泵作为出水提升泵。系统流程为，1#进水泵将滤液池内清水提升至一级反硝化池，2#提升泵将二级反硝化池出水泵送至滤液池，生化系统内所有设备按照设计参数运行。临时提升泵管路采用临时管线。
整个系统在滤液池和生化系统之间形成一个环路，可充分满足联动试车的目的，同时降低了系统的用水量，降低了调试费用。
在生化系统污泥浓度达到设计水平后，根据工艺运行情况，每日进行定量排泥，当污泥浓缩池已存有一定存量的浓缩污泥后，开始污泥处理系统的启动运行。
1.5.3 生化系统联动试车步骤
Ø 开启运行所需所有管路相关阀门，保证各运行管路通畅。
Ø 开启潜水搅拌器、射流泵、罗茨鼓风机、一级反硝化/硝化循环泵、MBR膜污泥回流泵。
Ø 检查一级循环管线电磁流量计，并调整管路控制阀门至流量达到设计要求。
Ø 开启2#提升泵将生化池出水泵送至滤液池，并将其流量调整为设计进水量。
Ø 通过滤液池内浮球开关控制1#提升泵开机，按照设计进水流量将滤液池储水用泵送至生化系统。
Ø 每2小时检查并记录所有设备运行状况、仪表读数、各生化池液位值；
Ø 连续运行24小时，并整理所有记录数据。
1.5.4 污泥脱水系统联动试车
1）启动运行
在生化系统污泥浓度达到设计水平后，根据工艺运行情况，每日进行定量排泥，当污泥浓缩池已存有一定存量的浓缩污泥后，开始污泥处理系统的启动运行。
Ø 启动前检查电气系统是否具备启动条件，设备是否具备运转条件。
Ø 打开污泥浓缩池的排泥阀。
Ø 打开电控柜总电源。
Ø 打开药液溶解槽的自来水进水阀，使槽内水位升到指定刻度，关闭进水阀，加入一定量絮凝剂，启动药液制备系统至絮凝剂充分溶解（溶解时间需1.5小时），配药浓度为0.1%。
Ø 启动螺旋输送机和离心脱水机，向脱水机注入清水，把转速差调整至启动转速差。
Ø 脱水机运行稳定后，启动污泥螺杆泵和加药螺杆泵，按正常负荷的1/2向脱水机注入污泥和絮凝剂。
Ø 调整转速差，使脱水机能正常出泥。
Ø 脱水机稳定产泥后，逐步提高脱水机负荷至额定负荷，同时要调整转速差，使脱水机正常出泥。
Ø 试运行时每天一次检测浓缩污泥含水率、脱水污泥含水率、滤液固含量等。
2）系统停机
系统无故障运行后，按下列步骤停机：
Ø 关停污泥螺杆泵和絮凝剂投配装置、加药螺杆泵等。
Ø 注入清水，将转筒内沉渣全部冲洗干净。
Ø 关停离心脱水机。
Ø 螺旋输送机内的污泥全部输送后，关停螺旋输送机。
Ø 到此为止完成整个污泥脱水系统的调试，转入正常生产运行。
1.5.5 联动试车总结及善后工作
Ø 所有运行数据汇总整理后归档。
Ø 联动试车中发现的问题应及时召开各方洽谈定时解决。
Ø 联动试车结束后，对因试车而设的各种临时设施及时进行恢复和清理，恢复和清理工作应全面彻底不留死角，恢复完毕应由各方进行检查验收。
Ø 联动试车正常后，进入工艺调试阶段。
1.6 工艺调试
1.6.1 工艺调试总述
在清水联动试车完成后，即可开启渗滤液进水管路，对工程进行系统工艺总调试。每日运行过程中需完成取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果，并指导工艺参数设置，当总出水指标达到设计要求后，并实现连续运行出水达标后，即完成调试工作。
工艺调试总的原则是先生化调试后膜系统调试，最终完成整体联动调试。生化调试水量先小后大，逐渐提高到设计水量；污泥处理系统随生化系统同步调试。附属碳源投加系统、消泡剂投加系统调试在工艺需要运行时进行调试。
在整个系统调试的过程中，生化系统因涉及到微生物的培养过程，所需时间较长，是整个调试过程的重点。膜处理系统主要是物理过滤的方式，调试时间相对较短，主要为运行参数点的确定，但由于膜系统在整体处理流程的重要性，其调试工作也是整个调试工作的重要环节。
1.6.2 生化处理系统调试
生化系统主要目的是去除去除渗滤液中能被生物降解的有机物和氨氮，将其转化为CO2和氮气排出系统外。系统调试时，最主要的控制点是一级硝化池的溶解氧、一级反硝化/硝化系统的回流比以及二级反硝化池的碳源，反硝化作用的效果是决定生化处理系统最终成败的关键。
反硝化/硝化工艺的反应原理
在反硝化/硝化工艺中，同时存在有机物转化工艺和氨氮转化工艺。
有机物的转化途径为：

进行上述过程(碳氧化)的微生物以异氧型兼氧细菌占主体，其特点是：以有机物为食，通过对有机物的分解提供新陈代谢所需的碳源和能源；既可进行有氧呼吸，又可进行无氧呼吸；以菌胶团细菌为主，也有一些丝状菌。
氨氮的转化途径为：

进行硝化作用的微生物以自养型好氧菌为主体，其特点是：以无机碳作为细胞生长的碳源；一般为专性好氧菌，在缺氧时受到抑制；栖居在活性污泥菌胶团表面，以杆菌、球菌为主。
硝化段的混合液回流至缺氧段段，在缺氧段发生反硝化作用，反应过程为：

经过碳氧化-硝化-反硝化过程，渗滤液中的有机物和氨氮大部分被转化为无机物(CO2、H2O、N2)从水中去除，一小部分则转化为细胞物质，通过定期排泥被排出系统。
1.6.3 生化系统调试步骤
1.6.3.1 污泥接种
生化系统接种的污泥可就近选择场区附近渗滤液处理项目或者生活污水处理项目的好氧污泥，投加量按实际池体所需总污泥量的30%考虑，为减少运输成本，拟投加含水率80%的脱水污泥。
为防止接种污泥中引入较大的颗粒物、漂浮物、毛发类物质，对生化系统水泵尤其是MBR膜运行造成影响，接种前应对污泥进行过筛处理(筛孔直径≤1mm)，如果污泥接种时无条件进行过筛的，可在接种后利用循环泵和临时过筛装置进行筛分。未经筛分的项目不能进入后续调试环节。
污泥接种完毕后，将池内注入清水至设计水位的90%进行闷曝至污泥由呈现黄褐色为止。闷曝时罗茨鼓风机运行频率可按30Hz运行。
进泥、补水、过筛、闷曝时间按5天考虑。
1.6.3.2 污泥驯化培养及负荷提升
在培养初期，按照进水、闷曝、沉淀、排放顺序操作，即间歇培养。第一次投加渗滤液为池容的10%，同时根据水质判断是否投加营养物质，保证营养元素的比例。开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气24小时。
然后对污泥进行驯化。驯化目的是为了使污泥能够尽快适应现场水质，保证和保持污泥的活性，从而达到对CODcr、氨氮及其它目标物质的去除，因为异养菌较易适应水质，这里以硝化菌的生长条件及产率系数确认时间。
进泥达到要求后，第一周按照进水总量30%进水，第二周按照40%进水，第三周按照50%进水，第四周按照75%进水，第五周进水量逐渐增加到100%，此时间控制仅为经验估计，现场调试时应根据出水数据，当数据稳定2天后方可提升负荷。调试过程中逐渐调控各条件适合微生物生长要求，同时对各设备运行参数进行优化。
1.6.3.3 生化系统运行主要控制点：
1）硝化池溶解氧：溶解氧是好氧系统运行的关键参数，直接决定了CODcr的去除率和氨氮的转换率。调试期间应特别注意溶解氧参数，调试前期由于污染物的量较小，所需空气量较少，应适当降低鼓风机频率，控制硝化池内溶解氧在2mg/L～3mg/L之间；随着进水量的逐渐增大，应逐渐提高风机运行频率，增大供气量。除通过溶解氧检测外，每天的CODcr去除量和氨氮去除量也是调整风机参数的重要参考。最终根据每日运行检测数据，设置合理的风机运行参数；
2）污泥浓度：生化池污泥浓度是微生物培养量的重要指标，是降解CODcr和氨氮的基础。设计一级反硝化/硝化污泥浓度8000mg/L，二级反硝化（硝化）根据工艺调整
污泥浓度3000mg/L。污泥浓度是通过调整排泥量来控制的，调试初期，微生物含量较少，可不排泥或少排泥。随着处理量的增加，污泥浓度会不断提高，应根据每日CODcr及氨氮去除量和污泥浓度，计算微生物生长量，根据设计要求的污泥浓度、污泥停留时间等参数调节排泥量，维持生化池内合理的污泥浓度；
3）循环量：循环量是控制出水硝酸根指标的重要依据，尤其是一级反硝化/硝化系统循环量。应根据A/O系统进出水氨氮及总氮指标合理调节循环量的值，做到既减少硝化池对反硝化池的影响，又保证总氮的去除率；
4）碳源：碳源是系统出水总氮达标的关键因素。因为反硝化作用较消化作用而言更难实现，而碳源常常成为反硝化作用无法正常实现的限制性因素。虽然渗滤液中有机物含量较高，但是真正能被反硝化作用利用的碳源含量并不充足，尤其是项目运行后期。要保证总氮达标，外加碳源非常必要，尤其是二级反硝化池。一般情况下，一级反硝化池不需投加碳源，工艺调试时，应根据A/O系统进出水氨氮、总氮数据控制碳源投加量，要求既减少碳源投加量，又保证出水总氮处理率。碳源投加通过碳源投加系统实现，一般选择甲醇作为投加碳源。
1.6.3.4 活性污泥性状异常及解决对策
活性污泥在运行过程中，有时会出现异常情况，导致处理效率降低，污泥流失。以下是常见的几种异常性状及解决对策。
1）污泥不增长或减少
污泥量不增加或增加后又很快减少的现象主要发生在活性污泥培养和驯化阶段，主要原因如下：
Ø 污泥所需养料不足或严重不平衡。
Ø 过度曝气污泥自身氧化。
解决的办法如下：
Ø 投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养(补充C、N或P)；
Ø 合理控制曝气量，应根据污泥量和曝气池溶解氧浓度来调整。
2）污泥腐化
由于污泥长期停滞而产生厌氧发酵生成气体，从而使大块污泥上浮的现象，尤其在反硝化池内会有发生，它与污泥脱氮上浮不同，污泥腐败变黑，产生恶臭。解决的办法如下：
Ø 增大排泥量。
Ø 检查生化池是否出现死角，调节曝气系统或搅拌器方向，防止污泥停滞。
3）泡沫问题
曝气池中产生泡沫，主要原因是污水中存在大量发泡物质，泡沫会给生产运行带来一定的困难，如影响操作环境，带走大量污泥等。
消除泡沫的措施主要有进行喷水或投加消泡剂，本工程专门设置有消泡装置，以应对系统运行时的泡沫问题。当泡沫较多时，首先采用人工投加的方法确定投加量后，根据投加量设置消泡装置运行参数，做到尽量少加或不加消泡剂。为防止消泡剂对后续膜处理系统产生影响，消泡剂不能采用含硅类产品。
同时对水质进行化验分析，化验分析的目的是通过运行结果来指导调试，优化运行参数，为正式投产提供理论支持。
1.6.3.5 MBR膜系统调试内置

本步骤在生化处理调试后期进行，单体试车之后马上系统调试工作。膜组件依次调试，下述以其中一组为例讲解单体试车程序。
MBR膜系统调试在生化系统稳定后，开始启动运行。
1.6.3.6 MBR膜系统单体试车
1）关闭该膜池进水管线阀门、污泥回流管线阀门、空气管线阀门。
2）打开该膜池放空阀，将泥水排至滤液池中，通过滤液提升泵将该部分泥水打回生化处理系统，放空结束后关闭膜池放空阀。
3）打开自来水管线向池内灌水至设计水位，同时将膜组件吊装至膜池内设计位置，完成膜组件的固定，出水管道连接。
4）打开空气管线阀门，观察鼓气状况是否均匀。
5）打开该膜池出水管线阀门，保证出水管线通畅，同时对膜抽吸泵进行灌水。
6）开启膜抽吸泵，记录真空表及电磁流量计数值；同时开启膜池自来水管线对该膜池进行补水，保证该膜池维持在设计水位。
7）连续运行2h后，取水样测定浊度。
8）依次关闭膜抽吸泵、出水管路阀门、空气管线阀门、自来水管线阀门，完成该组膜装置的清水试车工作。
9）按照上述程序对其余组件进行单体试车。
1.6.3.7 MBR膜系统联动调试
1）MBR膜系统启动
Ø 保证膜抽吸泵自控系统完成，能够实现时间控制间歇运行。
Ø 打开空气管线阀门，对膜池内进行鼓气。
Ø 打开膜池进水管线阀门，打开膜回流管线阀门。
Ø 开启污泥回流管线阀门，启动污泥回流泵。
Ø 打开膜出水管路，开启膜抽吸泵。
Ø 检查并记录出水管线真空表读数及出水电磁流量计读数。
Ø 检测膜出水水质浊度。
Ø 检测膜池污泥浓度。
2）MBR膜系统停机
Ø 关闭膜抽吸泵及膜出水管线阀门。
Ø 关闭污泥回流泵及相关管线阀门。
Ø 变频关闭膜风机及相关管线阀门。
3）MBR膜系统清洗
Ø 当膜出水管路真空度比初始正常运行值高20kPa或出水流量小于初始正常流量的75%或连续运行时间超过1个月时，应对膜装置进行清洗。
Ø 关闭所需清洗装置所在膜池的进水管线、污泥回流管线、空气管线阀门。
Ø 开启该膜池放空管线阀门，将泥水混合液排入滤液池后提升至生化池内。
Ø 关闭膜池放空管线阀门，并开启自来水管线阀门，向膜池内注水。
Ø 按照操作规程在膜清洗罐内配置适当浓度的清洗药剂，开启清洗装置回流管线阀门及清洗泵，使得药剂在清洗罐内充分混合。
Ø 开启膜清洗管线阀门并关闭回流管线阀门，将清洗药剂送至膜池内。
Ø 开启风机管线阀门，在保证不影响其它运行膜装置的曝气量调整阀门开度，对药剂进行曝气混合，当液位没过膜装置顶部时关闭自来水管线。
Ø 关闭风机管线阀门，实现膜装置的浸泡清洗。
Ø 根据操作规程控制浸泡时间，当浸泡结束时，开启膜池放空管线，将清洗残液排至场区污水管线。
Ø 开启自来水管线阀门对清洗后的膜装置进行水洗，将残留在膜丝上的药液排至场区污水管线。
Ø 重复5～10步骤完成酸洗、碱洗操作。
Ø 关闭膜池放空管线，开启膜进水管线，将泥水注入膜池内。当液位到达正常水位时，开启风机管线及污水回流管线阀门。
1.6.4 MBR膜系统的调试外置

MBR膜系统调试在生化系统稳定后，开始启动运行。
1.6.4.1 MBR膜处理系统单体试车
本步骤在生化处理调试后期进行，单体试车之后马上进入系统调试工作。
试车前应检查末端生化池水位高度是否满足设计要求，手动控制各个泵和设备是否正常，各气动阀是否正常动作，做好启动准备后进行试车，步骤如下：
1）启动程序是很重要的一步，从启动模式开始进入泵的启动过程并打开所有管线。
2）进入膜系统的水分为单独的两股：不能透过部分（浓水）和透过部分（产水）。
3）相对启动过程而言，待机过程单元中主要的阀门都关闭，为了防止系统内压力过大，只开启产水管线的阀门。在错流式MBR设备操作中，启动过程必须很快完成，这是为了避免污泥浓缩的速度过快，从而导致膜管内侧水的黏度过高。
4）当使用双泵系统时（进料泵和循环泵），从进料泵至膜组件的管路是开启的。进料泵启动并保持压力约为1bar。当保持这个压力时，超滤过程也将开始；并且如果污泥进入膜组件时，浓缩过程也将开始。通往反应器的回路必须打开保证污泥回流，同时压力应保持在1bar左右。
5）当压力保持一定时，循环泵也将启动。有两种方法可以控制循环泵启动：关闭阀门，然后慢慢开启阀门（可机械控制压力和增加流速）；或通过慢启动器（电气控制压力和流速）。
6） 初始阶段产水量较高，这是由于膜的高透过滤（例如聚偏氟乙烯膜）。
7）当泵和管线都处于开启状态并调整好运行装置，设备将运行良好并可获得理想的产水率。
1.6.4.2 MBR膜系统联动调试
1）MBR膜系统启动
Ø 当启动过程即将结束时，运行过程的主要部分是保持适当的压力和流速，
Ø 以下是需要检测并调整的数据：进水压力（确定的最小值）、浓液流量、产水率和水质；
Ø 当进料泵稳定运行时，一定量的进水将在泵的作用下进入膜组件，其值等于浓水和产水的总和。浓液的量将被控制在一个合适的值，典型的MBR的产水率是80%~90%，这个范围可避免浓水浓度过高；
Ø 在应用中可能将浓缩液的量减小到20%甚至更低的10%，同时具体应用过程中的进水水质应满足进一步浓缩的要求；
Ø 使用一段时间后膜会被污染，产水率是一个重要的指标，决定了设备何时需要进行清洗。产水率由具体的应用决定并只能通过增加压力进行控制。较高的压力也会提高膜的污染速度，设备最终仍需要进行清洗；
Ø 自动化设备可维持设备内部水流和压力的稳定；
Ø 如果结束运行模式，下一个操作步骤是关机过程。
2）MBR膜系统关机
Ø 对关机过程而言，规定的操作流程类似于启动过程。
Ø 关闭循环泵是关机的前提之一，比较适宜的操作流程如下：慢慢关闭阀门并通过阀门关闭泵，或者慢慢关闭泵；进料泵仍要持续几秒钟使得浓液一侧的系统压力保持5~10秒钟。当循环泵关闭时，进料泵也随之关闭。
3）MBR膜系统清洗
Ø 适量的冲洗可将系统内部的污泥反冲至反应器，如果要使进水保持一定浓度，浓缩液必须从超滤系统中去除；
Ø 为了去除浓液一侧的固体物质，产水或者自来水都可以用于冲洗内侧膜。打开产水（自来水）至超滤的管路并通过进料泵冲洗膜组件，将固体物质冲出系统，从而达到预期的目的；
Ø 类似于排气