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柴油加氢开工方案

该阶段的工作包括: 生产人员按设计图纸、 资料, 各种施工规范和生产操作的实际要求, 分工艺、 机械设备、 土建、 仪表、 电气、 安全、 消防、 给排水、 环保等专业组, 严格对该装置的工程进行检查和处理检查出的问题。
一、 要求
（1） 全部工程项目的设计、 施工、 安装必须符合国家部委和中国石化总公司的有关设计、 施工、 安装及验收规范和规程。
（2） 在工艺、 土建、 机械设备、 仪表、 电气、 安全、 消防、 给排水、 环保等专业组进行分组验收时, 不但要检查外观质量, 还要深入设备内部检查, 特别是隐蔽工程项目、 施工困难的项目及与气候有关的项目, 应采用现代化的手段加强检查验收, 不能因检查验收有困难而降低标准。
（3） 非现场制造的容器、 运转设备、 工艺管道、 阀门、 仪表电气设备等也应按照国家和中国石化总公司的有关规范规程验收备案。
（4） 加强对装置内外Ⅲ类以上管道的检查验收。
检查验收内容:
（1） 机械设备、 管线、 仪表、 电气设备、 安全、 消防、 给排水、 环保设施的安装、 焊接是否符合规范要求, 是否便于生产操作。
（2） 在检查验收中发现的问题、 整改项目是否处理完毕。
（3） 与装置开工无关的临时设施、 电源是否拆除, 高温设备表面油污是否打扫干净。
（4） 按工艺流程检查设备、 管线、 阀门是否符合开工要求, 流程是否正确, 事故、 开停工操作手段是否完善, 操作是否安全方便。
（5） 管线和设备存在哪些缺陷和不安全因素, 安全设施设置情况。
（6） 检查各排凝是否畅通, 进一步活动各阀门, 确保开关灵活不内漏, 关闭所有阀门。
（7） 所有法兰、 螺栓、 垫片是否按要求安装好。
（8） 吹扫试压前各阀门丝堵, 全部焊死。
（9） 所有阀门盘根、 大盖、 垫片是否符合生产要求。
（10） 检查转动设备及润滑系统是否达到运转要求。
（11） 检查电气设备, 电机运转方向, 接地装置是否正确。
（12） 检查是否存在不利于防冻防凝的因素和应具备的防冻防凝措施。
（13） 检查是否存在不利于节能的因素。
（14） 检查系统工程水、 电、 汽、 风设备及流程是否完善。
（15） 地漏是否完好、 畅通、 地下水管道是否畅通。
（16） 检查温度计、 压力表、 热电偶、 各种液面计( 浮球、 差压、 玻璃板) 、 采样器是否齐全完好。
（17） 检查装置区的照明、 取暖、 通风、 通讯设施是否完善。
（18） 检查各处盲板是否按要求拆装, 并做好盲板拆装记录。
（19） 检查各安全阀是否按要求校验装好, 除设备安全阀定压低于该设备试压标准压力外, 安全阀与设备的连通阀是否畅通无阻。
（20） 限流孔板是否按设计规格正确安装, ( 详见《孔板一览表》) 。
（21） 火炬线是否畅通无阻。
（22） 检查安全措施是否完善、 消防器材是否齐全。
二、 全面大检查
文件、 图纸、 资料按中间交接规定内容如下:
１．图纸资料交付装置作为全面大检查的依据。其资料包括: 装置施工图; 设备出厂合格证; 内件合格证; 施工质量证明书;材料质量证明书; 设备变更及材料代用单; 验收清点记录; 加氢反应器安装检查记录; 减压阀安装、 调试、 联校记录; 隐蔽工程检查记录; 防腐隔热施工记录; 加氢反应器观测记录; 安全阀调试记录; 大型机组试运记录; 仪表调校记录; 安全设施及安全报警试验记录; 施工记录等其它记录的内容。
２．根据设计施工图, 按工艺流程彻底、 细致、 系统地检查设备管线, 验证是否按要求施工完毕。
３．按施工规范要求, 检查所属加氢反应器、 预加氢反应器、 循环油泵、 新氢压缩机、 热低压分离器、 冷低压分离器等设备的安装质量, 对有错误的部位及时整改和完善。
４．在封设备人孔前, 必须对设备内部按工程设计要求做一次全面大检查。
三、 开工前的准备工作
1．车间技术人员制定好开工方案与编制好开工统筹图。
２．确定已贮备硫化基础油, 且硫、 氮等杂质分析合格, 原料油准备充分, 并有完整的分析数据。
３．组织参与开工的人员学习已经审批的开工方案, 考试合格后, 才能参与开工过程的操作。
４．确保氮气系统供应充分; 生产所需的化工原材料准备齐全。
５．本装置所属设备、 工艺管线及附属部件(含加热炉、 机泵、 压缩机、 仪表、 阀门、 法兰、 盲板、 安全阀、 压力表、 液面计、 消防设施等)全部检查验收合格, 设备完好安装复位, 盲板完全恢复了正常位置处于备用状态。新增改造的相关设备验收合格。
６．仪表风、 工业风、 水、 电、 蒸汽、 燃料气等处于正常开工状态, 火炬线可随时使用。
７．消防器材、 防毒面具及各种安全措施准备齐全好用, 各安全阀处于投用状态, 所有阀门经检查后关闭待使用时逐一打开, 流程畅通。
８．为催化剂硫化准备好分析化验仪器和检测用具。准备好防护用品, 如口罩、 手套、 计量用具等。准备好足够的硫化剂, 并取得化验分析的硫含量数据。
四、 原料及分馏系统贯通气密
１．蒸汽贯通前先脱水, 全面检查流程, 确定流程无误后开始蒸汽贯通。蒸汽吹扫前先用非净化风首先对整个装置进行吹扫, 主要清扫管线里的泥沙、 焊渣、 铁锈等杂物。
２．各部蒸汽贯通流程
①原料部分: 1.0MPa蒸汽自油品加氢改质装置来→FL-101入口放空。FL-101给蒸汽→E101A-C→V101入口放空。FL-101底部串汽→V110( 地下污油罐) 入口放空。V101顶部串汽→V117( 放火炬气体分液罐) 入口放空。V101串汽→泵出口放空或V109( 硫化剂罐) 顶部充氮至P101AB入口放空。P101AB出口给蒸汽→E103 A-D→E104→E105→F101入口放空。F101入口给蒸汽→开工线→E105→V103→V104→T101入口放空。V103出口给蒸汽→F102入口放空。
②冷低分部分: 冷低分顶部串汽 V106入口放空
至汽油加氢装置( 循环氢脱硫塔) 入口放空
至V117( 放火炬气体分液罐) 入口放空
至分馏塔顶注水点入口放空
串汽至缓蚀剂泵出口放空
冷低分底部串汽 至酸性水汽提入口放空
至汽油加氢酸性水入口放空
至E106A-D→分馏塔入口放空
③分馏部分: 1.0Mpa蒸汽( T101底部) : 分馏塔顶串汽→A101AB→E108→V105
V105顶部串汽 至V117( 放火炬气体分液罐) 入口放空
至催化装置放空
至汽油加氢装置入口放空
分馏塔底串汽→P105AB跨线→E104→E111入口放空。E111入口给蒸汽→E109AB→A103→至油品罐区
1.0Mpa蒸汽( T102底部) →P106AB跨线→E102入口放空。E102入口给蒸汽→E101A-C→A102AB→至油品罐区
分馏塔串汽→P107AB跨线→E103 A-D→E110入口放空。E110入口给蒸汽→T101入口放空。
④压缩机部分: V106入口给汽→V106→C101AB入口放空。V106底串汽→V104入口放空。
C101AB 出口串汽 R102入口放空
R101出口放空
P101AB出口放空
R101入口放空
V106出口放空
至V117( 放火炬气体分液罐) 入口放空
⑤封油系统: E102串汽→封油罐入口放空。
⑥燃料气系统: V111顶部出口给汽→F101燃料气入口放空和F102燃料气入口放空
⑦烟气系统: F101给蒸汽→预热器→C103AB入口放空。F102给蒸汽→预热器→C102AB出口放空。
⑧缓蚀剂系统和除盐水系统用系统管网除盐水冲洗试压。
3．蒸汽贯通期间T101、 T102、 V103、 V104、 V105作气密试验, 压力控制在操作压力的1.2-1.5倍。
4．贯通结束后为防止负压损坏设备, 及时将V104、 V105连火炬, 拆装置系统管线隔离盲板与外部连通。
5．贯通结束后将临氢, 分馏系统各水冷器给上冷却水, 注意赶气防气阻以备后用。
蒸汽吹扫注意事项:
1．吹扫试压前, 应联系仪表, 关闭仪表引压线, 流量孔板, 限流孔板, 流量计, 调节阀走付线或拆下, 关闭玻璃板液面计, 浮筒切断阀。
２.给汽前, 先排凝, 缓慢给汽, 防止水击。
３.塔底给汽, 塔顶泄压不可太猛, 防止掀翻塔盘。
４.扫线时先扫冷凝器, 换热器, 调节阀付线, 不得将管线内的杂物扫进塔、 容器、 泵、 冷换设备内, 冷换设备蒸汽吹扫时另一程放空, 防止憋压。
５.吹扫时全面吹到, 流程必须分清主次, 先扫主线, 后扫支路, 不留死角, 机泵走付线。
６.吹扫时, 集中给汽, 逐条吹扫, 防止串汽、 跑汽。
７.蒸汽试压时, 各泵切出, 防止损坏密封。
８.每吹扫净一条管线, 关闭有关阀门, 以防脏物再次串入, 吹扫时沿途各放空点放空排凝。
五、 原料分馏系统水冲洗
1．原料油系统: P104AB打水至分馏塔: P106AB→E102( 管) →E101 A-C( 管) →A102AB→FL101→E101 A-C( 壳) →V101→P101AB→E103( 管) →E104( 管) →F101→开工线→E105( 管) →V103→F102→T101
2．分馏系统: 塔101及塔102水冲洗
P104AB打水至分馏塔:
T101→P105AB→E104( 壳) →E111( 管) →E109AB( 壳) →A103→至罐区
T102→P106AB→E102( 管) →E101 A-C( 管) →A102AB→至罐区
T101→P107AB→E103 A-D( 壳) →E110( 管) →T101
3．水冲洗循环结束后打开各低点脱水待脱出的水干净后停循环泵放净系统内存水。
水冲洗注意事项
1．反应系统高压临氢部分不允许进水。循环水、 除盐水管线设备使用自身介质冲洗, 其余管线设备都用新鲜水冲洗。
2．冲洗前应拆除设备内的破沫网、 管线上的调节阀、 流量计、 孔板等, 防止焊渣等杂物进入造成损坏。当有关设备、 管线冲洗吹扫干净后, 再将上述部件回装好。
3．冲洗前应将采样阀、 仪表引出阀、 压力表手阀、 液面计等易堵塞的阀门关闭, 待设备、 管线冲洗干净后, 再打开上述阀门进行冲洗, 仪表引出线应通知仪表工进行冲洗。
4．塔器内装水时, 底部排污阀应全开, 待水清后关闭。顶部放空阀应全开, 防止憋压或抽空。
5．先冲洗管线, 后冲洗设备, 设备冲洗完成后, 可采用由塔器向四面辐射的方法, 自上下逐条管线冲洗。
6．在冲洗前, 系统中所有阀门应全部关闭, 随用随开, 防止跑串。
7．冲洗时, 凡是走副线的部位应先打开上、 下游阀及放空阀放空。要先管线后设备, 先主线后支线, 较长的管线分段冲洗, 冲洗管线时要与设备断开, 靠设备一侧加临时盲板或铁皮, 管线冲洗干净后, 再冲洗设备。
8．泵入口管线冲洗干净后, 换临时过滤网启泵, 防止杂质进入泵体。冲洗过程中需开泵时, 运转时不能超过额定电流。
9．冲洗完成后及时将设备、 管线内的存水排净, 排水前打开上放空阀, 防止设备抽瘪。必要时可用非净化风或氮气吹扫干净。将所拆设备、 管线上的附件复位。
10．冲洗水按照环保要求, 进行处理、 排放。
六、 反应临氢系统贯通吹扫及蒸汽发生器系统煮炉
F101入口充氮气 →F101→R101入口放空, R101吹扫干净后连接R102→R102出口放空。R102出口串气→E105→V103→V104。V103底部串气至F102→分馏塔入口放空
煮炉: 用1.0Mpa蒸汽作为煮炉热源→E110→分馏塔。严格按照操作规程进行升温、 升压煮炉。
七、 分馏系统水联运
P104AB打水至分馏塔直到流入汽提塔液位满为止。
T101→P107AB→E103 A-D( 壳) →E110( 管) →T101
T102→P106AB→E102( 管) →E101 A-C( 管) →A102AB→至罐区
T101→P105AB→E104( 壳) →E111( 管) →E109AB( 壳) →A103→至罐区
水联运注意事项:
1．水运期间不校表, 只观察其动作趋势( 因水与油工况不同, 指示不同) 。
2．水联运阶段按规定对机泵进行各项测试, 并作好记录。
3．水联运中如发现压力、 液位下降过快, 应检查流程是否正确、 或设备管线是否泄漏并及时处理。
4．水联运结束后检查下水道是否畅通, 打开工艺管线、 设备的低点放净存水, 然后关上阀门, 盲板复位。
5．水联运结束后, 打开泵入口过滤器大盖, 取出临时过滤网后恢复原滤网。
6．水联运期间应自各设备排污管线分别排水至地下污油罐系统, 检验排污管线、 污油罐系统是否畅通, 对其运行状况进行检查。
八、 反应临氢系统烘干及催化剂装填
1．做好气密前的准备工作。首先用氮气或非净化风将管线内的水吹扫干净。
２．新氢压缩机入口充氮气, 压力升至2.1Mpa后打通气体循环流程, 启动新氢压缩机进行氮气循环: 机101AB出口→E103 A-D( 管) →E104( 管) →E105( 壳) →F101→R101→R102→E105( 管) →V103→E106A-D→E107→V104→V106→机101AB入口
3．对气体燃料完全切除水份并保持压力稳定。
4．检查燃烧器是否正常。
5．检查所有烟、 风道挡板的开关确认其状态。
6．打开烟囱挡板, 并使用蒸汽对炉膛进行全面的吹扫。
7．点燃长明灯。
8．点燃主燃烧器。
9．调节一次风和二次风门。
10．启动加热炉以20～25℃／h的速度升温, 使反应器入口温度升到150～200℃, 保持此温度直至烘干结束。经过冷低分罐排液率来测定烘干程度, 没有液体上升为合格。烘干结束后加热炉按20～25℃／h的速度降温。至反应器入口温度150℃时停炉, 继续循环至反应器入口温度＜60℃时停压缩机。同时进行气密检查, 检查高温设备的泄露情况。
11．按要求对催化剂进行装填。
九、 分馏系统油联运
1．联系调度装置进硫化基础油。R101和R102出入口上盲板。
2．改好流程开始收油。
3．收油流程: 油品罐区→FL-101→E101A-C( 壳) →V101→P101AB入口跨线→E103 A-D( 管) →E104( 管) →E105( 壳) →F101→开工线→E105( 管) →V103→V104→T101液位高限控制
T101→P107AB→E103 A-D( 壳) →E110( 管) →T101
T101→P106AB→E102( 管) →E101 A-C( 管) →A102AB→至罐区
T101→P105AB→E104( 壳) →E111( 管) →E109AB( 壳) →A103→至罐区
注意事项:
1．置换各控制阀及换热器副线、 跨线, 各罐底、 塔底、 各放空低点脱水。
2．检查管线、 阀门、 法兰有无泄漏。
3．联系仪表部门根据现场玻璃板、 压力表校对仪表。
4．注意在引油过程中要人随油走, 防止跑、 冒、 滴、 串, 严禁随地放油
十、 临氢系统气密及催化剂干燥
高压系统气密流程: 机101AB出口→E103 A-D( 管) →E104( 管) →E105( 壳) →F101→R101→R102→E105( 管) →FV10306
1．3.0MPa气密合格后, 点炉101升温至135～145℃( 为了防止反应器母材断裂, 规定温度≮135℃时才允许升压至3.5MPa以上)
2．升压速度≯2.0／hMPa
3．分段升压至6.0、 9.0气密( 也可根据具体情况确定气密阶段) , 用肥皂水检查有无泄露, 有泄露时把系统降压至安全范围处理后再继续升压。
4．高压系统氮气气密合格后, 氮气经释放气线自反应器引入中压临氢系统( V103、 V104) 进行气密。
5．中压临氢系统气密合格后串至分馏塔和汽提塔试压。
6．水、 蒸汽、 风、 氮气等管道用管道操作介质试压至操作压力。
催化剂干燥:
1．开始以10～15℃/h速度升温至120℃恒温2小时, 然后以20℃/h升温至
160℃恒温。
2．160℃恒温时间最少≮20h。
3．升温速度以烘炉速度为主, 恒温温度以催化剂干燥温度为主。
4．催化剂干燥结束后, 将R101、 R102入口温度以10～15℃/h降至150℃。
5.当分离器释放不出水来及循环气中水含量不变时, 能够认为催化剂干燥结束。
6.停炉101、 停新氢压缩机。
7.系统以0.02～0.025Mpa／min的速度向大气泄压至微正压。
6．系统进氢气将R101、 R102压力以0.1Mpa/5min升至压待循环浓度达到80%以上后用可燃性气体报警器对临氢系统进行气密。
十一、 催化剂预硫化
1．联系调度通知油品送硫化基础油至V101, 启动新氢压缩机。
2．气密结束后, 将反应压力以0.1Mpa/5min升至3.5Mpa。
3．当反应床层最高温度底于140℃时, 启动P101AB将硫化基础油打入反应系统V103液位达到50%后向分馏塔减油, V103顶部热低分气经换热后至V104, V104液位达到50%后向分馏塔减油。
流程: V101→P101AB→E103A-D( 管) →E104( 管) →E105( 壳) →F101→R101→R102→E105( 管) →V103→T101
→V104→T101
→P106AB→E102( 管) →E101 A-C( 管) →A102AB→FL-101→V101
4．启动循环油泵进行循环, 点炉102控制炉膛温度在150℃左右, 待催化剂床层温度平衡, 硫化油循环正常后, 启动硫化剂泵开始将二甲基二硫注入泵101AB入口注硫点, 维持硫化油循环2小时, 使催化剂充分预温并吸附硫化剂。
5．反应器入口以10℃/h提温, 每半小时分析一次循环气中H2S含量, 当H2S未穿透床层前, 催化剂床层任一点温度都不得超过230℃。
6．当床层温度达到230℃恒温8小时后能够逐渐提高操作压力至设计值, 反应器入口以10℃/h提至320℃。在升温过程中调整注硫量, 保持循环气中H2S含量, 反应器入口320℃恒温硫化8小时。
7．320℃恒温硫化8小时后, 如DMDS硫化剂的注入量不变, 而床层温度不再上升, 冷低分生成水液面不再上升, 反应器入口和出口的循环气中H2S含量相同且逐渐上升, 表明催化剂预硫化结束。
8．硫化结束后降DMDS硫化剂注入量, 剩余的DMDS硫化剂回收或缓慢将其全部注入反应系统, 关DMDS硫化剂注入点手阀, 将DMDS硫化剂注入点盲板调盲。
预硫化注意事项:
①严格控制硫化各阶段的最大温升不大于20℃, 否则降低或停止硫化剂注入量。
②硫化氢未穿透床层前, 反应床层任何一点温度均不得超过230℃。
③硫化过程要专人记量注硫量, 同时要计量生成水量。
④按规定的硫化升温速度进行硫化及注硫。
⑤硫化结束后, 以15℃/h降低反应器入口温度至260℃, 准备进钝化原料。并计算和汇总硫化剂总进量和出水量。
⑥必须配备防毒面具, 注意人身安全。
⑦注硫化剂前先用开工原料油润湿催化剂4小时。
⑧硫化过程中密切注意反应器压力, 经过硫化剂的注入量维持反应器内压力稳定, 经过调节注氢量和释放气量维持反应器压力的方法不可取, 除非反应器压力不可控制时, 可经过释放气调节阀调节。
十二、 催化剂钝化
1．联系调度收好钝化油, 引钝化油进原料油缓冲罐。循环流程如下: 油品罐区→FL-101→E101A-C( 壳) →V101→P101AB→E103A-D( 管) →E104( 管) →E105( 壳) →F101→R101→R102→E105( 管) →V103 →T101 另一部分经V104至分馏塔。
→P105AB→E104( 壳) →E111( 管) →E109AB( 壳) →A103→油品罐区。
2．增点炉102火嘴升温, 当塔101入口温度达到185℃后给吹汽。
3．塔顶回流罐液位正常后启动泵, 投用液控阀建立塔顶回流, 控制液位在50％。
4．逐步建立中段回流, 缓慢提中段回流量, 防止泵抽空。
5．钝化结束后, 将反应器入口温度以20～25℃/h速度降至300℃以下, 开始混入新鲜原料油。在混入原料油后要密切注意各床层温升情况, 原料油混入量按进料量的25%、 50%、 75%、 最后全部切换为新鲜原料油。每次提量时间间隔不应小于2h。
6．启动缓蚀剂泵、 注水泵向分馏塔注入缓蚀剂和水。
7．联系化验部门分析精制油质量, 连续两次合格后改进成品油罐。如精制油不合格反应器继续提温, 分馏调整操作直至合格。
注意事项:
1．进油阶段操作必须把握”先提量后提温”的操作原则。
2．进油期间提温速度可适当放慢, 一般应待反应器床层温度稳定后再继续提温。