发展大厦基坑围护.doc

xx金融贸易区B3-5地块发展大厦

基 坑 围 护

施

工

方

案

编 制 人： xxx

审 批 人： xxx

xx工程有限责任公司

年月

目 录

§1、工程概况
§2、工程目标
§3、编制依据
§4、施工顺序
§5、具体施工方法及施工技术方案
§6、施工进度计划及确保施工进度计划的措施
§7、质量保证体系和实施措施
§8、安全及文明保证体系和实施措施
§9、主要施工机械设备细目表及其他资源需用量

§1、工程概况
1-1工程名称：陆家嘴金融贸易区B3-5地块发展大厦
1-2工程地点：上海市浦东新区银城东路、银城中路
1-3业 主：上海迪威行置业发展有限公司
1-4设计单位：上海建筑设计研究院有限公司 株式会社日建设计
1-5施工单位：上海凌翌建设工程有限责任公司
1-6本工程位于陆家嘴金融贸易区 ；本基坑开挖深约15.85m,本基坑采用φ1150@1350、~φ1350@1550等钻孔灌注桩作为挡土结构，灌注桩长度34.5m~37.8m；采用φ850@600SMW搅拌桩作为止水帷幕，搅拌桩深长为:25.55m；在基坑围护墙体结构的顶端设置一周圈的钢筋混凝土压顶圈梁，圈梁断面尺寸为：800mm×1200mm；基坑内设上下三道钢筋混凝土支撑；坑内降水采用深井降水，本基坑共设置27套深井，其中4根留作坑内水位观测井。

§2、工程目标
2-1质量目标：合格，施工质量符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202--2002)，确保基坑位移控制在设计规定范围内。
2-2施工进度目标 我司一定全力以赴，作好各方面协调工作，保证各工序紧密衔接，以达到缩短工期的。
2-3安全、文明施工目标 安全文明施工标化工地标准。重大安全
事故为零。同时遵守市政府关于对市区范围内建设工程施工现场产生的泥土、建筑垃圾等必须整治管理的若干意见和具体分工要求。

§3、编制依据
3-1《上海市地基基础设计规范》（DBJ08-11-1999）
3-2《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
3-3《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
3-4《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
3-5《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
3-6《上海市钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-92）
3-7《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
3-8《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
3-9《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）
3-10《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33--86）
3-11《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46--88）
3-12总平面布置图、施工图、设计修改通知、地质勘察报告、地下管线图等。

§4、施工顺序

钻孔灌注桩施工 SMW工法施工
压顶圈梁制作、同时布置深井 挖土、制作第一道砼围囹、支撑继续降水 开挖土方、制作第二道支撑围囹、继续降水 开挖土方、制作第三道支撑围囹、继续降水
开挖至坑底

§5、具体施工方法及施工技术方案

5-1钻孔灌注桩排桩方案
5-1-1．概述
本工程采用直径Φ700的灌注桩排桩，共计264根。立柱桩采用Φ750钻孔灌注桩加钢格构柱，共4根。

5-1-2．工程量一览表
桩 类
桩径
（mm）
桩长
（m）
数量
砼等级
部位
工程量
（m3）
围护桩1
Φ1350
37.85
43
水下C30
基坑东侧
2329.74
围护桩2
Φ1200
35.25
97
水下C30
基坑南、西侧
3867.39
围护桩3
Φ1150
33.75
72
水下C30
基坑北侧
2309.04
立柱桩4
Φ800
35.00
53
水下C30
3#楼侧
932.27
合 计

265

9438.44

5-1-3．主要工艺简述

本工程钻孔灌注桩选用正循环施工工艺，即采用GPS-10(15)型钻机原土造浆，正循环成孔。
本工程共采用桩架与吊车同时施工（平行施工），钻机钻孔，履带吊下笼、浇砼的施工方案。

5-1-4．试成孔
施工前按照规范要求应先进行试成孔施工，试成孔位置选在基坑外侧或利用工程桩。做试成孔的目的是：测孔深、孔斜、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、扩孔和坍孔及核对地质数据、水文、检验设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程，为本工程提供相应可靠的工艺参数与工序施工时间参数，是保证整个桩基工程施工质量提供必要的依据。

5-1-5．钻孔灌注桩施工工艺

二次清孔
拆卸钻具
平整场地
桩位放样
制作护筒
埋设护筒
钻机就位
设立钻架
钻孔
测量钻孔深
度斜度等
钻孔注泥浆
泥浆沉淀池
供水
泥浆池
制作骨架
清孔
筋骨架
设泥浆泵
泥浆备料
骨架运输

安放钢筋骨架

设立清孔设备
测量淤泥厚度
设置隔水栓
安放导管
试拼接导管
测量砼面高程
灌注水下砼
输送砼
放置集料斗
拔除护筒

移下一桩位
安放钢立柱
钢立柱运输
钢立柱制作

5-1-6．测量放样
1）根据总包或业主单位提供的交桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。
2）在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，放样出地面导线点的平面坐标。
3）根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置4个临时高程控制点。
4）所设控制点均尽可能远离，减少施工对控制点的影响。
5）所设控制点经复核无误后，上报甲方、监理复核，经复核无误后方可投入使用。
6）由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点应每月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。
7）轴线测放：
（1）根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内部审核无误后，报监理、甲方复核，无误后方可投入使用。
（2）根据计算成果，采用地面导线控制法，用J2级经纬仪逐一放出轴线，做好控制点加以保护，报监理、甲方复核无误后方可投入使用。
8）桩位测放

（1）根据桩位平面图进行内业计算，用J2级经纬仪、50m钢尺根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理、甲方复核验收，无误后进入下道工序施工。
（2）桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。
5-1-7．护筒埋设
1）护筒埋设采用桩位中心点位于圆心法，开挖护筒坑眼，做好护筒埋设，护筒采用3mm钢板卷制而成，所用护筒内径分别为Φ900mm、Φ1000mm，护筒埋设应埋入原土200mm，护筒中心线与桩位中心线的允许偏差≤20mm，护筒埋设应垂直、四周用粘土回填密实。
2）护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。
3）根据资料反映：本工程位置旧建筑物，故在埋设护筒时小心触探以确定地下是否有障碍物（旧房基础等），避免在正式钻孔施工时因地下障碍物而影响正常施工。
本工序重点要求为：护筒必须进入原土200mm；回填必须对称进行以免护筒跑位；保证桩位位置无地下障碍物。
5-1-8．成孔施工
本工序是整个钻孔灌注桩施工中最为关键的工序。钻机就位
并调平，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。钻机机身必须牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。桩位偏差应控制在75mm以内。在开钻前必须进行满负荷运转。
1）本工程采用GPS-10（15）型钻机正循环钻进成孔，钻头直径按设计和规范要求及根据试成孔的情况而定。成孔时，严格按照操作规程施工，开孔钻进时要减压低速钻进保证开孔的垂直度，垂直度应控制在1%以内。
2）据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层）使用Ⅱ檔（70转/分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），使用Ⅰ檔（40转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。
3）钻孔中的钻进快与慢，护壁泥浆的性能、指针要根据实际地层的土质情况而变化。对于砂性土应加大泥浆比重、粘度，同时钻进速度也应加快。
4）钻孔中护壁泥浆密度控制：一般情况，在松散易塌地层中（如粉土、粉砂土层），泥浆密度控制在1.30以内，在粘性土层中（如粉质粘土），泥浆密度控制在1.25以内。输入泥浆密度≤1.15。
5）在成孔过程中，泥浆池循环沟应经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。
本工序的重点为：钻进时密切注意桩架的稳定情况，护筒、
土体是否有下陷情况，接、拆钻杆时小心谨慎，每次应仔细检查钻杆接头紧密连接。
5-1-9．清孔
1）钻孔灌注桩清孔采用二次换浆清孔（正循环）。
2）第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于45s）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣。
3）第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度1.15～1.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。
4）二次清孔完毕后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。如孔内泥浆各项指标不符和设计和规范要求则应重新进行清孔直至合格为止。
本工序重点要求为：清孔关键在于一清，一清应在钻至桩基设计底部1～2米时进行，清孔时上下提动钻杆，有利于捣碎较大泥块，从而使较小的泥块随泥浆从孔口泛出，因此一清工作成功完成更加能保证底部沉淤符合设计要求。
5-1-10．钢筋笼制作
1）钢筋笼根据9米长定尺钢筋采用分节制作，并预留一定搭接长度，搭接长度应满足设计及规范要求。
2）施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。
3）钢筋笼制作标准：
序号
项 目
允许偏差（MM）
备 注
1
钢筋笼直径
±10
主筋外径
2
钢筋笼长度
±100

3
主筋间距
±10
主筋中心直线距
4
箍筋间距
±20

5
保护层
±20
主筋外筋起算

4）为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。
5）钢筋笼主筋连接按设计要求进行，相邻两根主筋接头间距（中心距）≥35d，在同一截面上接头不大于50％。
6）焊缝要求：
本工程主筋采用10d单面满焊，焊缝应满足以下要求：
序号
项 目
允许范围
备 注
1
长度
10d
单面焊
2
宽度
＞0.7d

3
高度
＞0.3d

7）钢筋笼采用螺旋箍筋与主筋点焊形成，主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固（间隔点焊，呈“梅花状” ），加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固,焊接过程中应及时清渣。
本工序的重点为：钢筋笼制作必须在平台上制作，必须保证钢筋笼直径符合设计及规范要求；运输过程中保证笼身不变形；钢筋笼制作时笼身必须平直；上下节钢筋笼搭接位置预留钢筋必须满足设计及规范要求。
5-1-11．钢筋笼安放
1）钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前由质量员会同业主、监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。
2）钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好状态标识。
3）为保证钢筋笼的标高符合设计要求，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。
4）钢筋笼吊放后允许的偏差：
序号
项 目
单 位
允许范围
1
钢筋笼标高
cm
±10
2
钢筋笼中心位置
mm
±10

5）钢筋笼安放：钢筋笼吊放采用桩架下笼的方法，钢筋笼孔口焊接采用垂直对中法，上节笼垂直于下节笼，应位于孔的中心位置，做到上、下节笼的中心轴线重合，然后用吊机吊放至孔内设计深度并固定。
本工序的重点为：钢筋笼不得强行下笼，下笼时应缓慢旋转下放，注意垂直居中下放避免碰撞土壁；吊筋应牢固，以免钢筋笼坠落；吊筋的长度应根据实测标高计算而定，确保笼顶标高正确。
5-1-12． 砼施工
1）本工艺采用导管法浇注砼。施工采用商品砼，坍落度应控制在19±3mm。
2）本工程使用Φ250mm导管浇筑砼，导管接头无漏水，密封圈完好无损。
3）商品砼要求：砼坍落度控制在16～22cm，石子采用5～25碎石，砼初凝时间控制在6～8小时，级配单应在砼开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场砼搅拌站须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附送砼质量证明单。每根桩的砼灌注须做好三次坍落度试验，以及一组砼试块。
4）砼浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30-50cm，
待灌满砼，再剪断悬挂砼隔水塞的铁丝，漏斗中的砼开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送砼，以确保砼浇灌的连续性，从而保证第一灌砼的浇灌量。始灌时间与完孔时间间隔≤24小时，与二次清孔验收时间间隔≤0.5小时。
5）砼开浇时，初灌量满足规范要求。浇灌砼过程中，导管埋入砼深度必须保持在3-10m之间，严禁将导管提出砼面或埋入过深，测量砼面上升高度由机长或班长负责。砼应连续浇注，完桩浇注时间≤8小时。
6）砼浇灌过程中，导管埋入砼深度保持在3～10m，一般尽量控制4～6m，最小埋入深度不得小于2m。
7）导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在5m左右，并应控制砼液面上翻高度，一般浇灌一车砼检测2次左右，如遇异样，应勤测深度，拆除导管前应根据实测深度控制埋管。
8）砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。
9）砼充盈系数控制在1.1～1.3之间。
本工序的重点为：精确计算理论初灌量，保证第一斗入孔后导管底部埋入砼面1m以上；为保证水下砼的浇注质量，导管在使用前应做水密性检验，拆除导管必须按照实测数据，防止导管拔空产生断桩现象。
5-1-13．桩基工程常见通病及防治

施工过程中由项目部质量员组织各班组作好主要工序质量记录与质量试验，并进行复核。凡需要质量自评或隐蔽检查记录的工序将填写相应的自评或隐蔽工程验收单，交总包和监理验收认可。
1）钻孔灌注桩施工质量注意要点：
（1）为确保砼浇灌顺利，粗骨料应选用5-25碎石，增加砼流动性，保证桩身砼的密实性。
（2）钢筋须有出厂质保书，并须复试合格后方可使用，焊接接头试验须合格后。
（3）为保证桩的垂直度，钻机就位后用水平尺校正，钻机安装平稳，使主动钻杆与中心在同一条铅垂在线，保证钻孔的垂直度。
（4）为保证孔径，根据试成孔情况及时调整钻头直径，使成孔直径达到设计要求。
（5）施工过程中必须贯彻施工质量检测制度，即自检、互检、专检、抽检制度。
（6）做好隐蔽工程验收，未经验收不得进行下道工序施工。
（7）按规定做好试块并标明试块的桩号、日期，及时拆模送养护室养护。试块达到28天强度后，及时做好送检工作。
（8）施工阶段，做好原始记录及交接班工作，以备查用。
2）坍孔

（1）现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。本工程第②层为粉质粘土，很容易坍孔。
（2）原因分析：
1》比重不够，起不到可靠的护壁作用。
2》水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
3》护筒埋设太浅，下端孔坍塌。
4》散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
（3）预防措施：
1》在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片卵石挤入孔壁）。泥浆比重可参考下表使用。
2》如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
（4）治理方法：
如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或沙砾和黄土）混合物回填到坍塌位置以上1~2M，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
不同土层施工时使用泥浆比重参考表
适用土层
施工要求
在护筒及护筒刃脚以下3M
冲程1M左右，泥浆比重1.1～1.3；土层不好时，宜提高泥浆比重，必要时加入小片石和粘土块
粘土层
冲程1～2M，加清水或稀泥浆
粉砂或中粘砂层
冲程1～3M，泥浆比重1.3～1.5, 抛粘土块
坍孔回填重成孔
冲程1M，反复冲击，加粘土块及片石，比重1.3～1.5.
3）钻孔漏浆
（1）现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失
（2）原因分析：
1》遇到透水性强或有地下水流动的土层。
2》护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。
3》水头过高使孔壁渗浆。
（3）防治措施
1》加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。
2》在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。
4）桩孔偏斜
（1）现象：成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。

（2）原因分析
1》钻孔中遇较大的孤石或探头石。
2》在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。
3》扩孔较大，钻头偏离方向。
4》钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
5》钻杆弯曲，接头不直。
（3）预防措施
1》安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一轴在线，并经常检查纠正。
2》由于主动钻杆较长，钻动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。
3》钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。
4》在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。
（4）治理方法
1》在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。
2》在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。
5）防止钢筋笼上冒、放置与设计要求不符的预防措施：

（1）现象：钢筋笼上冒、变形，保护层不够，深度位置不符合要求
（2）原因分析
1》堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。
2》钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。
3》清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
（3）治理方法
1》应提高钢筋笼骨架的加工、组装精度，防止在起吊过程中变形，成型笼子堆放保持平直。如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
2》保持砼和易性与流动性，坍落度控制在16～22cm。
3》第一次清孔前，孔底的泥块应用钻头搅碎，而且要避免地面石块落入孔内。
4》当砼面接近笼子底端时，导管埋入砼面深度宜保持在3m左右，灌注速度要适当放慢。
5》导管安放要居中，避免导管贴住笼子，导管提升时平稳居中，速度放慢。
6》钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔1.5米设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4米装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在
钢筋笼放入孔后再拆除。
7》在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距位置设置砼垫块，砼垫块根据保护层的厚度及孔径设计。
8》用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑砼过程中再分段拔出导管或浇筑完砼后一次拔出。
9》钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。
10》对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用
6）断桩
（1）现象:成桩后，桩身中部没有砼，夹有泥土
（2）原因分析:
1》砼较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身砼中断。
2》砼供应不及时，使砼不能连续浇筑，中断时间过长。
3》导管挂住钢筋笼，提升导管时没能扶正，以及钢丝绳受力不均匀等
4》拆卸导管时砼面未测量准确，致使导管拆卸太多，导管底部提离砼面造成断桩。

（3）预防措施:
1》砼的坍落度应严格按设计或规范要求控制。
2》浇筑砼前与搅拌站联系好，及时供应。
3》浇筑水下砼时，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测砼顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入太深或脱离砼面。
4》钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上夹住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。
5》拆卸导管前应认真测量砼面深度，计算导管埋深，确保导管拆卸后埋深不少于3m。
（4）处理方法：
1》当导管堵塞而砼尚未初凝时，可采用以下两种方法：
用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开。
2》迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑砼，这样新浇筑的砼能与原浇筑的砼结合良好。
3》当砼在地下水位下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新
清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇筑砼。
4》当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入砼不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。
7）防止孔壁缩径施工措施
（1）现象:孔径小于设计孔径。
（2）原因分析：塑性土膨胀，造成缩孔
（3）治理方法：
1》根据地质情况和和试成孔的施工情况，应选择合适的钻头，来达到孔壁的设计要求。
2》成孔过程中，合理调整好转速、钻压、泵量等参数，根据不同地层作适当调整，特别对易缩径处的位置，应加大泵量，减小转速等，同时应调整输入泥浆的比重、粘度等。
3》针对本工程桩的特点，应对第一清孔严格要求，适当增长一次清孔时间，同时要保证护壁泥浆的规范要求。
4》工程桩施工时，应严格控制各工序的搭接要求，确保成孔结束至开浇砼的间隔时间控制。
5》采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径
8）防止砼堵导管的预防措施：

（1）严格控制商品砼的质量，尤其粗骨料的粒径控制在5-25。
（2）保持砼和易性与流动性，且坍落度控制在16～22cm。
（3）砼浇灌时保持连续性，灌前检查各类机械性能是否正常，防止因机械故障而耽搁延误时间。
（4）导管埋深大于3m小于8m，砼上升高度应勤测，合理控制埋管深度，一般控制在5m左右。
9）防止钻杆钻头掉入桩孔的预防措施：
（1）经常提醒操作人员检查钻杆钻头连接螺栓是否磨损老化，有问题及时更换。
（2）拆、装钻杆完毕后应检查钻杆连接是否可靠。

5-2．立柱（格构柱）桩施工技术方案
5-2-1．概述
格构柱要按设计要求进行加工，立柱桩按设计要求进行施工。格构柱长度分别为10.5m，由等边角钢及缀板焊接而成。格构柱截面尺寸为480×480mm，格构柱插入灌注桩深度为2m。格构柱桩顶标高均为-1.5m，立柱桩桩径均为Φ800mm，桩底标高为m。设计砼强度等级C30，施工时采用水下C30。
5-2-2．施工方法

根据本公司的施工设备及实际条件，立柱桩由GPS-10型钻机成孔、下笼，施工工艺同桩基钻孔灌注桩工艺。格构柱安放采用钢筋笼吊放完毕后，用吊车起吊格构柱，即插入钢筋笼内3m，然后安放导管、清孔、浇灌砼的施工流程。
5-2-3．格构柱的控制
1）格构柱的垂直控制
格构柱的制作：应在XY方向控制垂直使其不变形。
导管安放：避免导管碰撞格构柱而导致柱的倾斜。
钻孔的垂直控制是格构柱垂直控制的先决条件，成孔垂直度≤1/300可以通过测斜仪测斜检验成孔时质量控制。
2）格构柱（一柱一桩）标高与轴线的控制
格构柱吊放前，要在格构柱控制面XY方向弹出中心线。当格构柱吊放垂直后，用经纬仪测量XY方向是否垂直，如果不垂直，将影响格构柱的垂直度。吊放后格构柱端平面对角线交点和预埋铁上预刻的标志线交点应重合，误差控制在±30mm之内，即验证格构柱符合要求 。另利用格构柱的自重的原理，使格构柱保持垂直状态，并控制好立柱桩（格构柱）顶标高偏差小于3cm。

5-3、SMW围护桩施工

5-3-1 SMW围护桩施工工艺流程

SMW工法围护桩施工工艺流程如下图（图一）。

开挖沟槽
测量放样

设置导向定位型钢

拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头
SMW搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度
SMW搅拌机架设

钻头喷浆、气并切割土体
下沉至设计桩底标高

钻头喷浆、气并提
升至设计桩顶标高
下一施工循环

残土处理
基坑开挖及结构施作
完毕且达到设计强度
施工完毕
搅拌机械撤出

5-3-2 障碍物清理
因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。
5-3-3 测量放线
根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制标志，做好技术复核单，提请甲方
及监理验收。
5-3-4开挖沟槽
根据基坑围护边线用0.4m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为1000×1000mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW工法正常施工。
5-3-5 桩机就位
由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm。成桩后桩中心偏位不得超过50mm，桩身垂直度偏差不得超过1/150。
5-3-6水泥土配合比
根据SMW工法的特点, 水泥土配比的技术要求如下:
a、 设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。
b、 水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。
c、 水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。
d、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为：水
灰比为1.5～1.8；32.5级普通硅酸盐水泥掺量为20%，每立方米桩体内水泥掺量为360kg，水灰比根据现场实际情况调整。
e、SMW搅拌桩施工时每班组需做试块标准养护，28天强度应达到0.8Mpa。
5-3-7 制备水泥浆液及浆液注入
在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100吨水泥库，在开机前按作业指导书要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用，为防止浆液沉淀，贮浆桶上安装了电动搅拌装置。
水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。注浆时通过2～4台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：4-6 Mpa，注浆流量：150-200L/min/每台。
5-3-8 钻进搅拌
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉、不大于1.5m／min，提升的速度不大于1m／min，在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右；每幅桩的开始、结束时间都要做好原始记录。
5-3-9 管道清洗
如若施工中有停机时间超过40分钟的，搅拌桶、浆管、浆泵必须清洗一遍，将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵， 直至钻杆下出清水为止。

5-3-10 施工冷缝处理
施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约20mm。

5-3-11 报表记录
施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做一组7.07×7.07×7.07cm试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽30%，送实验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于0.8MPa。
5-3-12 基坑开挖过程中渗漏水处理
在基坑开挖阶段，密切注意基坑墙体渗漏情况，发现渗漏及时封堵。具体采用以下两种方法补漏。
5-3-13-1 引流管
在基坑渗水点插引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，将引流管打结。

5-3-13-2 双液注浆
a、配置化学浆液
b、将配制拌合好的化学浆液和水泥浆送入贮浆桶内备用。
c、注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。
d、施工参数：
注浆流量：25—35L/min
注浆压力：0.3—0.8MPa
5-3-14 施工监测
本工程周边道路、管线及房屋情况较为复杂，深层搅拌桩施工的挤土效应会对周边道路、管线及房屋产生影响，因此在施工过程中由业主委托有资质的单位对周围环境进行变形监测,做到信息化施工。

5-4、井点降水施工
地质情况
本工程基地内地下水属潜水类型，基主要补给来源为大气降水及地表径流，水位随季节、气候、潮汐的变化而变化，稳定水位埋深为1.2~1.9m，设计计算水位埋深采用0.5m。在场地内埋深约37m下存在第7层为承压含水层，水位埋深变化幅度一般在3-11m。
根据实际施工情况及设计要求，本工程在土方开挖前需进行基坑降水，降水采用轻型井点结合真空深井降水的形式进行，降水
深度控制在坑底或局部落深区以下1m。
平面布置
根据工程资料及本工程5400m2 的施工面积，根据上海深井降水的数值一般开挖深度大于10米时，每根深井影响范围值取200平方米。固整个现场内布置深井27根，其中另设4根观察井。
深井降水
为提高降水效率，尤其是前期降水的效率，在本工程的施工中我单位拟在深井井管上设置分级滤网，确保降水标高达到基坑底标高1m以下。
深井随楼板施工浇捣前分层拆除，使井管低于相应楼板的模板，待下一层土挖除后，拆除下一节井管，直至挖到人底板垫层为止。
深井布置应避开工程桩、土体如固区并均布。
为确保深井安装质量，各井成孔时必须严格清孔，且采用不含泥深井专用粗砂，以保证深井的渗透滤水效果。
深井的真空度一般控制在-0.04~-0.08Mpa之间，先期以小为好，后期适当加大，视降水情况而定。
深井作为地下的降水机具，使地下在管内真空的条件下流向井管，在机械的作用下排出坑外，使基坑干燥水位下降，达到降水目的，深井井管的埋深，必须符合理论计算依据。H≥H1+h1+h+I通过计算该工程深井管长度应为22.5m，取水深度为21.5m。钻孔可根据土层条件和孔深的要求。选用冲击钻孔回转钻孔施工，钻孔直径必须比滤水管外径大300~350mm以上，钻孔时孔口必须设置护筒、泥浆坑，防止泥将慢流，在此同时，应取土样核对含水量的范围和土的颗粒组成，钻孔成孔后，在井管沉放前应清孔疏干，需要疏干含水量应设置滤管，在周围真砂等滤料，按规定及时洗井和单井试抽，降水井内装置深井潜水泵时，电动机的机座应平衡牢固，转向准确，必要时应装阻逆装置，安装深井潜水泵或调换水泵前应测量井管和井底沉淀物厚度，抽水期间必要时应定时清洗水井，冲除沉渣。井管在埋设过程中，必须保持滤
网畅通，然后将滤水井管居中插入，用元木堵住管口，井管与土壁之间用3~5mm的砾砂和粒径较粗的黄砂分层填实，至地面0.8m左右，以上空隙用粘土填实预防漏气现象的产生。
技术措施：
根据理论计算，本工程采用的深井点机组有效工作范围为一个大气压，从理论上讲能降水9.8m以内，深井的降水工作半径是由开挖深度和井距而定的，根据本工程的开挖深度，故采用埋深井点来弥补其缺陷，故井管设计长度为22.5m，上部份滤管共计2只长2m，下部份滤管1只长为3m，在此同时，每3根深井设1台真空机组，深井真空降水系统由滤水部份、传动扬水部份，井管、真空机组部份、分四个部份组成，全部组装结束后，先启动真空泵，当压力显示在0.4~0.8mm汞柱左右，证明无漏气 。运行正常约30~40分钟停止真空泵运转，逐一启动各井管内的深井潜水泵。每根井管抽水约3~5分钟，抽水结束后再开启真空泵，根据出水量的大小确定周期时间的长短。为了保证降水效果，使挖土施工顺利进行，应开机预降水20~25天，为了保护周围建筑及环境不受影响，土方开挖时必须停止深层真空井点的真空工作系统。深井在素砼底板结束后必须下移至素砼面以上0.2m处，并改用由真空直接吸水，待钢筋绑扎结束，浇捣钢砼时拆除。
机械设备：
本工程采用JC/K潜水型深井泵，机组型号100JK/5-4.2×15，流量每小时5m3/扬程35米，扬水管放入井中最大长度34m，轴功率1.667千瓦，配套自动开关箱型号JBX518.5~5.5/7.5机组转速2900转/分，连接井和真空机组为ZBL-9-60真空泵，功率7.5 千瓦，使其井管串连而成。真空系统连接管由Φ45软管组成，全使其形成密封真空区域，提高系统内各井管的工作效果。

§6、施工进度计划及确保施工进度计划的措施
6-1、本基坑围护工程施工表：
SMW 工 法 施 工 进 度 表
项 目

钻孔灌注桩

SMW工法施工

圈梁制作

井点降水

第一道支撑

第二道支撑

第三道支撑

根据甲方具体工期要求将有所变动。

6-2、确保施工进度保证措施
6-2-1、 施工管理、组织保证措施
（1）公司对本工程施工进度、材料、劳动力、资金和机械设备进行总调度和平衡，解决施工过程中的各类矛盾和问题，确保本工程顺利进行。
（2）根据施工总进度计划表，编制较为详细的实施作业计划，用以向各施工班组下达任务。
（3）根据施工总进度计划