样板工程创建方案模板.doc

样板工程创建方案60资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。精品工程及样板工地创立方案第一章 工程概况该工程为1、 本工程施工工作量1.1、 : 1.2、 DN800的钢管长3234米; DN1200的钢管长660米; DN1600的钢管长324米。1.3、 安装DN800碟阀6台、 型号WCB;PTFE+304SS;PN16,DM1600碟阀6台; 型号WCB;PTFE+304SS;PN161.4、 矩形钢筋混凝土阀门井11座; 1.5、 加压泵站土建。第二章 编制依据1、 本工程施工设计图及说明2、 中华人民共和国工程建设标准强制性条文3、 建筑工程施工质量验收统一标准( GB50300- ) 4、 混凝土结构工程施工及验收规范( GB50204- ) 5、 防水工程质量验收标准( GB50208 ) 6、 砌体工程施工质量验收规范( GB50203 ) 7、 建筑安装工程质量检验评定统一标准( GBJ30088) 8、 建筑工程施工质量验收统一标准( GB50300 ) 9、 屋面工程质量验收规范( GB50207 ) 10建筑装饰装修工程质量验收规范( GB50210 ) 11、 建筑电气安装工程质量检验标准( GB50303 ) 12、 业主和总体下发的其它各种要求及文件; 13、 其它有关国家现行技术标准、 设计规范和规定等; 第三章 样板分项工程主要施工工艺和施工方法一、 施工测量放线以业主提供的坐标基准点为依据, 根据施工图的坐标点, 用全站仪, 配合50米钢尺, 把管道中心线通长放出。并每30米定一个木桩, 在各种管道的转角设立坐标控制桩, 并用砼进行桩点保护。施工时在各桩间用白灰撒线, 定出管道的中心线与上部大开挖边线。在开挖过程中每过100米, 及时的把中心点转至已清好垫层断面的沟底, 并加以保护, 以便在以后的安装过程中及时恢复管道的中线, 使其始终在受控之内。根据业主提供的水准点, 采用水准仪沿着管线每50米引测一个水准点, 并用红油漆加以标示, 注明该点的高程, 加以保护, 不被扰动, 以便在施工中能及时控制沟底标高。 二、 管道安装具体方案1、 管道安装各阶段的主要工作工作阶段实 施 内 容技术准备阶段编制材料计划清单, 材料采购订货, 材料取样检验, 施工图深化设计, 焊接工艺评定, 焊接试验, 焊工技术培训考核。安装施工阶段喷砂除锈、 防腐, 管道运输, 管道组对, 管道焊接, 管口编号、 管口检查与检测, 防腐补口, 回填。检验阶段防腐检查, 管道组对检查, 管口焊缝质量无损检测。装载运输阶段运输路线选择, 确定运输车辆, 装载捆绑检查, 派遣专人押运。2、 管道安装工艺流程合同、 设计院图纸文件生产计划细部设计图施工工艺文件管道防腐管道防腐补口阀门井砌筑管道回填图纸文件消化工装设备管道安装 阀门安装管道焊接管道组对协调材料管理绘制布管图、 管口编号质量控制原材料检验工序检验焊缝检测尺寸交验检测表、 评定表管道通水3、 管道安装前的准备( 1) 施工图转换出图思路根据甲方提供的管道图纸、 文件及CAD图形文件, 根据技术交底确定出图范围。建立管道的三维模型。对每个单体的重要关键节点, 请专家确认的方式, 保证万无一失。准确标出管件及各零件角度和中心线交点的距离, 各管件下料图预留焊缝收缩余量等。施工工艺图送交设计、 业主、 监理确认后, 方可下料制作、 作为工程施工及验收依据。( 2) 管道施工图转换设计软件本工程的施工图转换设计采用AUTOCAD绘图软件, 其中管道专业设计软件有: AUTOCAD R 绘图软件、 Xsteel、 天正软件、 结构设计及绘图软件包REI软件以及大型软件TRIBON、 ANSYS等。各软件的功能如下表所示: 软件名称软件产地主要功能在本工程的主要应用备注AUTOCAD R 绘图软件美国二维平面图绘制、 绘图三维实体制作Xsteel钢结构设计软件芬兰经过三维智能钢结构建模, 迅速得到零件、 安装、 总体布置图及各构件参数立体建模、 零件数据生成、 施工详图绘制主要使用软件REI 钢结构设计软件美国用于结构分析、 结构设计与优化、 快速几何建模及绘制、 施工详图结构、 分析计算、 节点优化设计天正建筑设计软件中国便于迅速创立、 编辑平面、 立面、 剖面、 三维方案以及基础等辅助设计施工详图Super 钢结构设计软件美国用于结构分析、 强度和稳定性计算和节点优化设计结构、 分析计算、 节点优化设计ANSYS美国用于结构分析、 强度和稳定性计算和节点优化设计结构、 节点优化设计分析计算( 3) 管道施工图转换设计流程管道深化设计开始前, 按ISO9001的程序文件的要求, 对管道安装方案进行会审。深化设计过程应包含管道安装工艺流程、 节段划分、 制作精度控制、 质量检测等内容。管道施工图转换设计流程如下: 管道安装方案评审CAD绘图阀门等零星管件管道配件加工钢管道安装工程计算机立体建模阅图、 消化编制深化设计节点目录工程图纸文件审 核校 对送设计院、 业主、 监理单位审定管道安装( 4) 焊接工艺评定试验焊接工序属于特殊工序, 焊接质量的好坏, 直接影响管道的使用安全。为确保本工程的制造质量, 应进行严格的焊接工艺评定试验工作。根据本工程管道安装特点、 所使用的钢材种类和对焊接接头的质量要求, 我们将在多年的管道焊接经验的基础上, 按照焊接接头的等强度、 等屈服、 等韧性原则, 依据现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98) 工业金属管道工程施工及验收规范( GB50235-97) 的相关要求, 进行焊接工艺评定试验, 从而优选焊接材料、 焊接工艺方法和焊接工艺参数。( 5) 职工技术培训凡是从事本管道安装的气割工、 铆工、 电焊工、 涂装工、 起重工等均进行专项培训, 除必须熟练撑握本工种的操作规程外, 还应了解本工程结构的相关要求及现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98) 、 工业金属管道工程施工及验收规范( GB50235-97) 的规定。对从事焊接工作的电焊工和定位焊工必须持有劳动与社会保障部门核发的职业资格证书、 技能等级证书, 并经过我司组织的岗前考试, 焊工岗前考试由本公司焊工考试委员会按照本工程的技术标准要求进行, 并报监理工程师审核认可。针对本工程安装特点, 按照不同的焊接方法、 不同的焊接位置, 成立以总工程师为组长, 公司人力资源部、 质量管理部和焊接工程师及焊接高级技师参加的焊工考试委员会, 组织进行焊工和定位焊工理论和实际操作考试, 对焊接试件进行外观检查, 内部无损探伤和机械性能试验, 焊工择优持证上岗, 确保焊接质量。( 6) 工艺文件准备根据招标文件及工艺方案、 施工图和深化设计图纸等, 编制详尽的管道安装工艺, 用于指导钢管道安装的施工。特别对焊接工序, 为了确保焊接质量, 针对各种型式的结构形式, 编制详细的管道焊接工艺规程, 明确规定焊接设备、 焊接方法、 焊接位置、 焊前清理的方式方法、 预热方式、 预热温度、 焊接材料的型号、 规格和焊前烘干方法及温度、 焊接电流、 电弧电压、 焊接速度、 层间温度、 焊接层数, 焊接过程中出现问题的处理方法、 焊后探伤的时间、 方法及合格标准等, 使得钢管道安装的每一个焊接工序( 特殊工序) 都处于受控状态。针对本工程的结构特点及公司有关技术管理规定, 需编制如下工艺文件: 1) 焊接工艺规程2) 材料定额3) 防腐工艺4) 焊缝内部质量检验工艺5) 焊缝返修工艺规程4、 原材料采购和检验本工程采购的原材料的品种、 规格、 性能等必须符合现行国家标准和设计要求, 必须具有出厂质量证明书和合格证, 并经监理工程师批准后方可使用。材料的贮存, 应保证其质量完好、 标记清晰并适应工程进度的要求, 同时应置于便于检查的地方。( 1) 钢材本工程主体结构的管道材质是Q235B。我公司所采购的管材均为中国国内大厂优质产品( 亦可按照业主要求选用) 。所购管材必须符合国家相应标准及招标技术要求, 满足化学成分、 机械性能及有关工艺和质量要求。出厂时必须具有产品质量保证书和产品合格证书。1) 检验入库: 根据入库单等资料认真核对质量证件、 材料材质、 尺寸规格、 炉批号标记等是否与实物相符, 各项指标符合国家标准后方可入库。不合格材料应及时放在指定位置等待处理。2) 入库存放: 合格管材按物资管理规定作出标记, 按标记存放专用, 避免与其它产品用料相混。3) 材料复检: 试验取样按照GB2975-84钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差执行。化学成分分析按照GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差执行。拉伸试验按照GB228-87金属拉伸试验方法执行。弯曲试验按照GB232-88金属弯曲试验方法执行。冲击试验按照GB4159-84金属低温夏比冲击试验方法执行。管材复验后必须做复验标记, 为作到可追溯性, 必须做标记转移。( 2) 焊材依据设计图纸提供的管件材料由主管工艺师选择与被焊钢材相匹配的焊材, 并对首次采用的焊材按国家标准进行复验, 评定结果报质量监督批准后使用。1) 焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装。2) 按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺性评定由具有相应资质的人员进行, 复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围, 当对焊材质量有异议时也需要复验。3) 复验结果与国家标准、 制造厂的质量证明文件相符合后方可按公司物资管理程序入库。4) 焊材库的设置按规范配备齐全的通风干燥等设施, 设专职人员驻库检查及保管。5) 焊材出库要严格遵守公司焊材管理规定, 履行出库程序。( 3) 材料采购质量控制1) 做好四项检查。书面检查: 原材料采购严格按设计要求进行,原材料进厂必须检查材料质保书是否与进厂材料相符,而且检查其理化性能,全部合格后方可入库。理化检查: 对于有疑问和主要材料, 需复检其化学、 物理性能, 合格入库, 否则作退货处理。外观检查: 对以上检查合格后, 有必要对材料外观、 品种、 规格、 标志、 外形尺寸等进行直观检查。无损检验: 对外观检验有疑问时, 利用无损检测仪对材料进行最后鉴定。2) 严格执行材料采购质量控制流程。图纸会审采购计划确认否计划调整选择供应商供应商合格否合格供应商确定主管经理审批采购合同签订和审批合同执行进货验收合格否合格质量追溯结束不合格品退货注销不合格供应商材料采购质量控制流程如下图: 6) 严格执行以下质量控制要求: 放样和号料必须根据切割工艺的需要预留加工裕量。在管材上号料必须标出检查基准线和孔的规划线。特别是各连接点, 必须划出中心线。号完的料必须用油漆标注件号、 材质、 数量。切割前必须将管材表面距切割线50mm范围清理干净。切割完成后检查切割面表面质量及粗糙度, 而后再测量长度、 宽度、 对角线等是否符合允许的偏差( 见下表) 。气割的允许偏差项目允许偏差( mm) 零件宽度、 长度3.0切割面平整度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0( 3) 矫正及边缘加工1) 管材零件矫正: 为提高矫正质量, 减少锤击的机械损伤, 管道的圆度、 旁弯采用火焰烤及千斤顶矫正。2) 矫正质量要求: 矫正后的管材表面, 不应有明显的损伤, 划痕深度读大于0.5mm; 管材矫正后允许偏差, 符合下表的规定。项 目允许偏差管壁的局部平整度T142.0T141.5钢管弯曲矢高1/10005.04) 坡口加工: 为提高坡口角度精度和坡口面质量, 确保焊缝组对精度, 长直焊缝坡口采用刨边机进行坡口加工, 短焊缝坡口采用自动切割机切割坡口, 严禁手工切割坡口。接头坡口尺寸和允许偏差符合GB985气焊、 手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸和GB986埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸的有关规定。6、 钢管道的组对与焊接6.1、 钢格构柱6.1.1组装前, 必须制作一专用平台用于格构柱的组装。平台必须保证平直, 平台制作完毕后要经过检验, 检验合格后方可用允许在该平台进行格构柱的组装。组装时, 组装顺序为: 先大后小, 先主后次的顺序。同时拼装时不应采用较大的外力强制组对, 以防构件焊接后产生较大的内应力而发生变形。6.1.2组装时, 要保证构件垂直度及平行度符合要求。组装后整体构件的各项尺寸符合要求后方可定位点焊, 定位点焊遵照分部件焊接中定位点焊要求。定位点焊后再复验构件的各项尺寸, 合格后方可转入下一工序。6.1.3 组对过程控制组对后, 必须检查两钢管个错边尺寸偏差是否符合下表规定的允许值。符合规定, 应填写组对质量检验表, 方可转入焊接工序。组装的允许偏差项 目允许偏差( mm) 对口错边( ) t/10且不大于3.0间隙1.0高度( h1000) 2.0垂直度( ) B/100且不大于2.0中心偏移( e) 1/10002.0截面高度( h) 3.0宽度( e) 3.0垂直度( ) B/200且不大于3.0三、 钢结构焊接工艺1、 概述本工程管材主要为焊接钢管, 主要材质为Q235B。重要的熔透焊缝( 对接) 质量等级为一级, 一般熔透焊缝质量等级为二级, 按照GB50205- 的要求由具备国家壹级资质并经招标人、 设计单位、 监理单位、 总包单位和安装单位认可的第三方检测单位对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。2、 焊接前的技术复核工作( 1) 焊接前, 进行焊接工艺评定, 根据试验和评定结果, 制定焊接工艺卡。评定过程由业主委派的监理工程师进行见证, 评定结果报设计部门和工程部门认可合格后, 制定生产施工焊接用的正式焊接工艺卡。依据现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98) 、 工业金属管道工程施工及验收规范( GB50235-97) 的相关要求, 按照钢管道焊接相关技术要求, 进行焊接工艺评定试验, 从而优选焊接材料、 焊接工艺方法和焊接工艺参数。为了满足该工程的各项设计性能要求, 拟作如下焊接工艺评定项目: 1) 为确定防止管道焊接裂纹的有效手段, 更好地保证焊接质量, 采用斜V型坡口焊接试验。2) 采用埋弧自动焊, 按照钢板的不同厚度范围进行钢管的对接焊缝地工艺评定试验, 确定厂内钢管埋弧焊焊接的焊接工艺参数; 3) 采用CO2气体保护焊, 按照钢管的不同厚度范围进行钢管对接焊缝地焊接工艺评定试验, 确定接点区熔透焊缝的焊接工艺参数; 4) 采用手工电弧焊, 按照钢管的不同厚度范围, 对T型接头进行开坡口熔透焊缝的焊接工艺评定试验, 确定接点区的熔透焊缝和部分熔透焊缝的焊接工艺; 5) 经过对工艺评定试验件进行表面检查、 无损探伤及机械性能、 金相组织、 接头硬度、 焊缝化学成分分析等一系列检验, 确定合理的焊接工艺方法、 焊接工艺参数、 焊接材料、 焊缝坡口形式及尺寸, 为施工图接头的深化设计提供合理的焊接接头形式和尺寸。6) 焊接工艺评定合格后, 根据焊接工艺评定结果, 写出详细的焊接工艺评定报告, 经总工程师批准后报请监理工程师确认, 作为编制焊接工艺规程的依据。当采用其它钢管或焊接材料代换时, 必须经设计方同意, 并针对所用的钢管或焊接材料重新按程序进行焊接工艺评定, 同时按照评定合格的焊接工艺评定结果对焊接工艺规程进行相应的修改。( 2) 凡是从事本工程焊接的电焊工均要进行专项培训, 除必须熟练撑握本工种的操作规程外, 还应了解本结构工程的相关要求及现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98) 、 工业金属管道工程施工及验收规范( GB50235-97) 的规定。焊工必须持有劳动与社会保障部门颁发的焊工职业资格合格证书, 且须符合以下要求: 1) 证书合格项目必须能覆盖现场所有焊接位置; 2) 焊工资格必须在有效期内; 3) 施焊前, 经现场技能考试, 合格后方可上岗施焊。现场技能考试由本公司焊工考试委员会按照本钢结构工程的技术标准要求进行, 并报监理工程师审核认可。针对钢结构的制造和安装特点, 按照不同的焊接方法、 不同的焊接位置, 成立以工程师为组长, 项目部、 质量管理部和焊接工程师及焊接高级技师参加的焊工考试委员会, 组织进行焊工和定位焊工理论和实作考试, 对焊接试件进行外观检查, 内部无损探伤和机械性能试验, 焊工择优持证上岗, 确保焊接质量。( 3) 做焊缝收缩变形和残余应力测试等工艺试验, 目的主要是为现场预留焊接收缩量。( 4) 工艺文件准备根据招标文件及设计方案、 施工图等, 编制详尽的钢结构制作焊接工艺, 用于指导钢管道安装的施工。3、 焊接前的准备工作( 1) 检验焊材、 钢管试件。焊材的牌号必须符合设计要求, 保管要妥当, 应放在仓库内保持干燥, 焊材不得受潮生锈, 焊条药皮不得剥落。钢管试件应按规定的规格制作加工, 坡口须符合设计要求。( 2) 检查焊接操作条件, 焊接操作平台、 防风设施等必须落实到位。( 3) 检查工具设备和电源, 焊机型号正确, 焊机完好, 接线正确, 电流表、 电压表齐全完好, 摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求, 电源线安全可靠。( 4) 焊条使用前应进行烘干、 干燥, 酸性焊条150-200烘干恒温1小时, 烘好后, 焊条应放在150的干燥箱内, 随用随取, 取出的焊条放在保温筒内, 4小时用完, 否则重新烘干, 焊条烘干次数不超过两次。( 5) 焊缝坡口检查, 合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一, 焊前全面检查坡口尺寸, 如果坡口间隙过小, 则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有时为了保证结构整体尺寸的需要, 接头的坡口间隙增大, 施焊前, 先将间隙焊满, 再进行正常焊接。4、 焊接工艺( 1) 焊接设备下列焊接方法适用于该工程的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和级性单弧和多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动( 2) 焊接材料焊接材料的选择见焊接材料表焊接方法母材规格焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235HJ431-H10Mn2H10Mn2HJ431对接、 角接手工焊Q235E4303J422/定位焊,对接,角接气保焊Q235ER50-GTWE-711CO2定位焊,对接,角接( 3) 材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存。( 4) 焊接工艺参数1) 工厂制作焊接参数和安装焊接参数工厂制作焊接参数如下表: 焊接方法焊接牌号焊接位置焊条( 焊丝) 直径( mm) 焊接条件焊接电流( A) 焊接电压( V) 焊接速度( cm/min) 手工焊条电弧焊J422平焊和横焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-11022-265-84.0120-15024-266-10CO2气体保护焊TWE-711平焊和横焊1.2260-32028-3435-45埋弧自动焊H10Mn2GHJ331平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-502) 焊接环境当焊接处于下述情况时, 不应进行焊接: 室温低于-18时 补焊表面处于潮湿状态, 或暴露在雨、 雪和高风速条件下。 采用手工电弧焊作业( 风力大于5m/s) 和CO2气保护焊( 风力大于2m/s) 作业时, 未设置防风棚或没有措施的部位前的情况下。 焊接操作人员处于恶劣条件下时。3) 焊缝清理及处理 多层和多道焊时, 在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、 夹渣、 氧化物等, 可采用砂轮、 凿子及钢丝刷等工具进行清理。 从接头的正反两面进行焊接全熔透的对接焊缝时, 在反面开始焊接之前, 应采用适当的方法( 如碳刨、 凿子等) 清理根部至下面出现焊缝金属为止, 清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 每一焊道熔敷金属的尝试或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 同一焊缝应连续施焊, 连续完成, 不能连续完成的焊缝应焊后缓冷和进行重新焊接前的预热。焊接过程中, 尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。4) 工艺的选用 不同管道壁厚的接头焊接时, 应按较厚板的要求选择焊接工艺。 不同材质间的板接头焊接时, 应按强度较高材料选用焊接工艺要求, 焊材应按强度较低材料选配。5) 变形的控制 下料装配时, 根据制造工艺要求, 预留焊接收缩余量, 预置焊接反变形。 装配前, 矫正每一管件的变形, 保证装配符合装配公差表的要求。 使用必要的装配和焊接胎架、 工装夹具、 工艺隔板及撑杆。 在同一管件上焊接时, 应尽可能采用热量分散, 对称分布的方式施焊。6) 焊后处理 焊缝焊接完成后, 清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物, 焊工自行检查焊缝的外观质量如不符合要求, 应焊补或打磨, 修补后的焊缝应光滑圆顺, 不影响原焊缝的外观质量要求。 对于重要管件或管道焊缝, 焊工自行检查焊缝外观合格后, 在焊缝附近打上焊工的钢印或编码。7) 管道焊接施工A、 管道对接a/下料: 根据施工图要求把所要拼接的管材放长1520mm, 以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。b/开坡口: 钢板厚度大于8mm时必须开坡口, 坡口形式如下图, 采用半自动切割机开取。achhaca=700 h=3mm c=3mm板厚为1422mm板厚为24mm以上c/清理焊接区: 在焊接区域, 坡口焊缝边缘需除锈、 割渣、 油污, 防止焊接缺陷产生; 双面焊接时必须进行反面清根, 采用碳弧气刨。d/焊接次序: 管道壁厚( mm) 说 明图 示612焊接次序为12第1道使用埋弧焊或CO2焊第2道使用埋弧焊2143211422焊接次序为1234第1道使用手工焊或CO2焊打底第24道使用埋弧焊注意层间清理1231242450焊接次序为1234第1道使用手工焊或CO2焊打底第24道使用埋弧焊注意层间清理( 5) 焊接检查检验1) 焊缝外观质量检查: 表面不得有气孔、 表面裂纹、 未焊满等缺陷。咬边深度不超过0.5mm, 累计长度不得超过焊接长度的10%。焊缝余高符合设计规范要求。A、 良好的焊道外观图: C值在规定值以内船形埋弧焊良好的焊道外观 CO2填角焊良好的焊道外观 钢板对接良好的焊道外观B、 焊接缺点改进表: 缺点图 示改 善修 补 措 施咬 边使用较小电流减慢焊接速度使用短弧焊保持正确的焊条角度选用合适焊条补焊后打磨平整气 孔(凹孔)使用适当电流彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀焊条充分干燥使用低氢焊条使用短弧焊补焊后打磨平整未熔合调高焊接电流调整焊接速度使用合适的焊条打磨后补焊未焊透加大开槽角度选择适当直径的焊条降低焊接速度调高焊接电流清根后补焊夹 渣每层焊道的焊渣彻底清理干净使用适当的焊接参数,避免焊渣先行卷入适当加大开槽的根部间隙用开槽器去除不良部份后补焊裂 纹 母材预热使用低氢焊条焊条充分干燥使用含硫、 磷较少的母材(母材须复验合格)用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、 改进施工细则后再行补焊焊 穿减小拼装间隙降低焊接电流提高焊接速度使用短弧焊用开槽器去除不良部份后补焊变 形调整焊接顺序选择适当的焊接参数据设计要求进行预变形充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹机械矫正加热矫正焊缝厚度不 足使用正确的焊条选择适当的焊接参数加强管理清洁后补焊并打磨平整焊缝余高过 大降低焊接电流提高焊接速度使用正确的焊条用砂轮机磨平四、 超声波检测工艺( 1) 检测要求本工程为钢管道安装, 按照要求须对原材料对接焊缝进行超声检测。对制作管件100的目视检查, 并按规范要求进行超声波测试, 测试内容不能少于下列几项。经过测试来发现焊接区域的分层、 夹杂物或其它不连续的地方。所有横向对接焊缝应100%进行超声波探伤, 一级合格。其它对接焊缝和要求全熔透的角焊缝应进行50%的超声波探伤, 二级合格。( 2) 引用标准及验收规范现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98) 工业金属管道工程施工及验收规范( GB50235-97) 招标文件有关条款。( 3) 检测仪器及人员要求 检测仪器: 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪( 根据接头的不同要求选用不同的超声波探伤仪器) , 仪器必须经过校验而且在检定期内。 考虑高空检测采用化学浆糊进行耦合。 检测人员: 操作和审核人员须持有锅炉压力容器无损检测UT-II资格或机械学会无损检测学会UT-II资格方可上岗。( 4) 检测资料及报告检测资料应明确表明被检焊缝所在位置及检测长度、 抽查比例。应对每条焊缝进行评级。抽检焊缝发现不合格时应按要求进行扩检, 报告中应反映扩检比例。检测报告经责任工程师审核, 加盖检测专用章和CMA章后, 方可生效。A、 焊缝检测如下表: 检测项目简 图允许偏差( mm) 测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0+1.5mm焊接量规焊脚对称度+3.0mm焊接量规咬边焊缝余高0.1tmax=1.0mm3.0mm焊接量规 焊接量规气 孔内部气孔不允许UT表面气孔2个/米目视.钢板尺B、 返修1、 对于外观质量不合格的焊缝, 经过修补打磨达到合格要求。1) 裂缝: 采用MT 或 PT 以及其它合适的方法, 确定裂纹的长度和走向后, 报监理备案, 并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm 长度, 然后补焊。2) 焊缝尺寸不足、 凹陷、 咬边超标, 应补焊。3) 夹渣、 气孔、 未焊透, 用碳刨刨除后, 补焊。4) 焊缝过溢或焊瘤, 用砂轮打磨或碳刨刨除。5) 补焊应采用低氢焊条进行焊接, 焊条直径不大于4.0mm, 必要时进行预热。6) 因焊接而产生变形的构件, 应采用机械方法或火焰加热法进行矫正, 温度不应大于850, 严禁用水进行急冷。2、 对于内部质量不合格的焊缝, 标明有缺陷位置后进行返修, 返修工艺按焊接返修工艺卡进行, 在同一处返修次数不应超过两次。六、 除锈防腐工艺本工程设计除锈等级为Sa2.5级, 在进行特级防腐处理。 1、 除锈工艺( 1) 除锈设备: 全自动立式抛丸机主要用于钢管的表面除锈。自从投入使用以来, 立式抛丸机以其高效率、 高质量的除锈效果, 产生了良好的经济效益与社会效益。( 2) 性能优势: 1)全自动根据除锈等级要求, 自动控制钢丸密度与钢丸速度; 调节钢管在抛丸室内的行走速度, 对特定部位进行重度除锈。2)轻污染配备除尘系统, 除锈区的空气质量优于国标要求。3)高效率一个台班的除锈能力能够达到60吨。4)高质量除锈后的钢管表面粗糙度优良; 抛头角度自动调节, 不会形成抛丸”死角”; 能够达到Sa2Sa3的任意一个除锈级别。( 3) 除锈工艺除锈工艺流程图如下: ( 4) 抛丸用料抛丸用料要求序号123项目构成钢珠直径要求内容钢珠0.81.7mm不含油脂等有机物干燥( 5) 表面除锈质量要求除锈方法喷射或抛射除锈手工和动工工具除锈除锈等级Sa2Sa2.5Sa3St2St3适用范围除右边两类条件以外的其它地区年平均相对湿度在50%以上及有一般大气污梁的工业地区1.大气含盐雾的沿海地区; 2.大气中SO2含量大于250mg/m3的工业地区; 3.杆件浸水部分; 4.防腐要求高的钢梁及构件与Sa2条件同与Sa3条件同质量标准一般喷射、 抛射除锈, 钢材表面的油脂和污垢, 氧化皮、 锈和油漆涂层等附着物已基本清除, 其残留物应是牢固附着的较彻底的喷射、 抛射除锈, 钢材表面应无可见的油脂和污垢, 氧化皮、 锈和油漆涂层等附着物, 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑彻底的喷射、 抛射除锈, 钢材表面应无可见的油脂和污垢, 氧化皮、 锈和油漆涂层等附着物, 表面应呈现均匀的金属光泽一般的手工和动力工具除钢筋。钢材表面应无可见的油脂和污垢, 没有附着不牢的氧化皮、 锈和油漆涂层等附着物彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢, 没有附着不牢的氧化皮、 锈和油漆涂层等附着物, 除锈比St2彻底, 底材显露部分的表面应具有金属光泽2、 防腐工艺A、 小管径的缠带采用自制的手工机具, 大管径的缠带采用机械施工。B 、 如管道的焊缝高于2 mm时, 可采用与底漆相容的调制腻子, 在底漆表干后刮抹在焊缝两侧, 刮成为圆弧过渡的曲面, 以避免缠带时出现空鼓现象。C、 底漆表干或打腻子后的管道, 即可按要求缠绕胶粘带。D、 缠带时应尽量做到始终如一的拉紧力, 保证表面平整, 无皱折和鼓包。压边宽度为20-25mm, 胶粘带始端与末端搭接长度为100-150mm。E、 缠带时, 防腐带与保护带的搭接缝应相互错开, 带端应粘贴牢固。F、 在缠带时, 管段两端应预留15010mm, 以便安装组对时焊接。2.1、 现场补伤及补口A 、 施工现场补口应在管线试压合格, 并已办妥工序交接手续后进行。搭接处应打毛、 擦净, 然后按管体防腐层结构要求的顺序进行补口。补口处的表面处理等级应达到3级。B、 补口处应使用专用补口带, 补口层与管体防腐层的搭接不小于100mm。C、 异型管件与三通施工时, 应将胶粘带剪成相应大小及形状, 呈直缝包贴在管件上, 然后再用较窄的带子正常缠绕, 在三通处应呈十字形缠绕, 确保其良好的密封性。 D、 补伤时首先应铲除已损伤的防腐层, 然后清理干净, 涂上底漆, 再按管体防腐层结构要求的顺序进行施工。E、 经防腐处理后的管段, 应在检验合格后, 方可运往施工现场下沟, 布管。管段在运输、 装卸、 布管、 下沟等过程中必须使用橡胶垫和橡胶吊带, 并有防止机械碰撞的措施, 以避免防腐层损伤。2.2、 防腐层质量检验A、 外观: 防腐层应平整, 搭接均匀、 无永久性气泡、 皱褶等破损。B、 厚度: 用漆膜测厚仪检测, 防腐层厚度不小于设计规定的要求2.1mm。每20根抽查1根, 随机测量一处, 应测截面上、 下、 左、 右四点; 每个补口、 补伤处随机抽查4处。若不合格, 再抽查2根。其中1根仍不合格时, 全部为不合格。C、 绝缘性: 用电火花检漏仪进行检测, 发现有漏处应立即涂漆补上。检漏电压为5000V, 以不打火花为合格。2.3、 施工注意事项A、 管径不同, 应选用不同幅宽的胶粘带。B、 防腐生产线选用YMT-160无级调速电机, 以调整不同管径缠绕胶粘带时的行走速度。每次施工要变换管径时应预先调好行车速度, 经重复验证以实现胶粘带的搭接量满足技术标准规定后, 再进行正常的施工作业。C、 调速时应先接通电源, 点动几下, 检查各处有无异常现象。再正式启动调速机, 然后移动调速手轮, 从低速慢慢调至高速, 同时检查有无不正常的杂音和振动现象, 速度变化均匀。严禁在停机时调速。D、 经防腐后的钢管在下沟前, 用电火花检漏仪按规定的检漏电压全线检漏一遍, 如发现缺陷, 必须补涂。八、 钢管道安装1、 焊接程序: 焊前准备( 焊工资格审查、 焊机性能检验、 焊材检查及烘干) 坡口修磨清理工件点焊打底焊接清根填充及盖面焊缝表面检查超声波探伤。2、 焊接方法: 柱的对接采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。其坡口形式采用单面坡口全透焊; 3、 焊接材料: 焊接方法焊材手工电弧焊CO2气体保护焊E43033.2(打底盖面), 4(填充)E50163.2(打底盖面), 4(填充)