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Q/ZY -WI.050-

手机塑料件及喷漆外壳检测规范

-06-01 发布 -06-01实施

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目 次
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 手机检验条件及环境 3
5 手机结构件配合检验 3
6 手机塑料外壳检验 3
6.1 手机塑料外壳的外观检验 3
6.2 前壳上按键孔筋的强度测试 4
6.3 塑料外壳硬度测试( 研发摸底测试项) 5
6.4 塑料的熔融指数要求 5
6.5 结构件上螺母的拉力及扭矩测试 5
7 手机喷漆件的检验 5
7.1 手机喷漆外壳外观检验 5
7.2 手机喷漆外壳的性能测试 6
7.3 膜厚测试 8
7.4 底材颜色与油漆颜色要求 8
7.5 其它要求 8
8 手机双色注塑件的检验 8
8.1 手机双色注塑件外观检验 8
8.2 手机双色注塑外壳的性能测试 8
8.3 手机P+R双色注塑/橡胶塞的检验 9
9 印刷字体及图案的检验…………………………………………………………………………… …9-11
9 样本数量说明 12-11
图表目录
表 1缺陷代码对照表 3
表 2 手机塑料外壳的外观检验 4
表 3 喷漆外壳的外观要求 5
表 4印刷字体及图案的外观检查表……………………………………………………………………9-11

手机塑料及喷漆外壳测试规范
1　 范围
本标准规定了本公司手机上所采用的塑料外壳、 喷漆外壳、 TPU双色注塑外壳的外观检查及性能测试方法。
本标准适用于本公司所研制及生产的、 OEM生产的各种制式手机结构件。适用于供应商生产、 研发测试、 试生产、 IQC来料检验、 QA增强性试验等各个阶段。
2　 规范性引用文件
下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单( 不包括勘误的内容) 或修订版均不适用于本标准, 然而, 鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准。
3　 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。
3.1　 不良缺陷定义
3.1.1　 塑料件不良缺陷定义
a) 点缺陷: 具有点形状的缺陷, 测量尺寸时以其最大直径为准。
b) 异色点: 在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。
c) 气泡: 由于原料未充分干燥, 造成成型后产品内部有缩孔。
d) 多胶点: 因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
e) 缩水: 当塑料熔体经过一个较薄的截面后, 其压力损失很大, 很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
f) 亮斑: 对于非光面的塑料件, 由于壁厚不均匀, 在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
g) 硬划痕: 由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。
a) 细划痕: 由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点, 线或块状的轻度残留浅淡色印迹, 目测看不出深度。
h) 飞边: 由于注塑参数或模具的原因, 造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。
i) 熔接线: 塑料熔体在型腔中流动时, 遇到阻碍物( 型芯等物体) 时, 熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合, 于是在塑料件的表面形成一条明显的线, 叫做熔接线。
j) 翘曲: 塑料件因内应力而造成的平面变形。
k) 顶白/顶凸: 由于塑料件的包紧力大, 顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
l) 填充不足: 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因, 使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
m) 银条: 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
n) 流纹: 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
o) 烧焦: 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
p) 边拖花: 因注射压力过大或型腔不平滑, 脱模时所造成边缘的擦伤。
q) 破裂: 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
r) 色差: 产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异, 称为色差。
s) 杂质: 有异物混入原料中等原因, 成型后在产品表面呈现出斑点。
3.1.2　 喷漆件不良缺陷定义
a) 点缺陷: 具有点形状的缺陷, 测量尺寸时以其最大直径为准。
b) 颗粒: 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
c) 硬划痕: 由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。
d) 细划痕: 喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。
e) 积漆 : 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
f) 阴影: 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
g) 桔纹: 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
h) 透底: 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
i) 鱼眼: 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
j) 多喷: 超出图纸上规定的喷涂区域。
k) 剥落: 产品表面上出现涂层脱落的现象。
l) 毛絮: 油漆内本身带有的, 或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
m) 色差: 产品表面呈现出与标准样品( 客户承认样品) 的颜色的差异, 称为色差。
n) 光泽不良: 产品表面呈现出与标准样品( 客户承认样品) 光泽不一致的情况。
o) 手印: 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
p) 异色点: 在产品表面出现的颜色异于周围的点。
q) 雾状: 整个产品表面的光泽度不好, 看上去像有一层雾。
r) 缩水: 在塑料件表面有缩水, 但喷漆后没有盖住或更明显。
s) 气泡: 在涂层表面呈现的小鼓包, 用手指一扣能自动爆破。
3.1.3　 五金件(电镀\真镀等)的不良缺陷定义
a) 漏镀: 在应该电镀的地方没有电镀, 因此露出底材。
b) 镀层脱落: 样品表面出现电镀层起皮的现象。
c) 污迹: 在产品表面所残留的油污印迹。
d) 麻点: 产品表面出现的颗粒状缺陷。
e) 针孔: 在产品表面有针孔状的不良。
f) 白斑: 产品表面出现的局部发白或模糊现象。
g) 粗糙: 产品表面不光滑。
h) 色泽不均: 产品表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。
3.2　 手机测量面的定义
a) I测量面; 暴露在外, 且正常使用时可直接看到的主要表面, 如前壳、 后壳、 电池盖的正面、 翻盖( 及大翻盖) 的正反两面。
b) II测量面; 暴露在外, 且正常使用时并不直接看到的次要表面, 如前壳、 后壳、 电池盖、 翻盖( 及大翻盖) 的侧面。
c) III测量面; 正常使用时看不到, 只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面, 如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面( 被标贴盖住的后壳内表面不算III测量面) 。
d) IV测量面; 只有在拆卸手机时才能看到的零件表面、 及后壳上面被标贴盖住的内表面。
3.3　 附着力的等级定义
5B－划线边缘光滑, 在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落;
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落, 且脱落总面积小于5％;
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落, 且脱落总面积在5％～15％之间;
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落, 且脱落总面积在15％～35％之间;
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落, 且脱落总面积在35％～65％之间;
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落, 且脱落总面积大于65％。
3.4　 缺陷代码对照表
缺陷代码对照表见Error! Reference source not found.。
表 1缺陷代码对照表
代码
名称( 单位)
代码
名称( 单位)
N
数目( 个)
D
直径(mm)
L
长度(mm)
H
深度(mm)
W
宽度(mm)
DS
距离(mm)
S
面积( mm2)

4　 手机检验条件及环境
手机检验条件及环境的规则如下:
a) 距离: 人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm;
b) 时间: 每片检查时间不超过12s( 如果12S内检查不出来的缺陷能够接受) ;
c) 位置: 检视面与桌面成45°, 上下左右各转动90°( 保证各个面的缺陷均能被看到) ;
d) 照明: 100W冷白荧光灯, 光源距被测物表面500 mm～550mm , ( 照度达600 Lux～800Lux) 。
5　 手机结构件配合检验
a) 对于直板机, 要求前壳与后壳之间的间隙均匀且小于( 设计装饰线宽度+0.15mm) ;
b) 对于折叠机, 要求上翻前与上翻后之间、 下翻前与下翻后之间的间隙均匀且小于( 设计装饰线宽度+0.15mm) ;
c) 连体电池与后壳之间的间隙均匀且小于0.20mm( 四个转角处要求小于0.25mm) 。
d) 分离电池盖与后壳之间的间隙均匀且小于0.15mm(四个转角处要求小于0.20mm) 。
e) 电池盖与后壳之间的配合要牢固( 要求电池盖装入后壳内在上下左右四个方向无明显移位、 下压电池盖时无明显响声) 。
f) 对于直板机, 要求前壳与后壳之间、 后壳与电池盖之间、 段差均匀且小于( 设计段差+0.10mm/0.15mm) ;
注: 手机两侧的段差控制在0.10mm; 手机顶部和底部的段差能够控制在0.15mm。
g) 对于折叠机, 要求上翻前与上翻后之间、 下翻前与下翻后之间、 下翻后与电池盖之间、 及轴肩处的的段差均匀且小于( 设计段差+0.10mm/0.15mm) ;
注: 手机两侧的段差控制在0.10mm; 手机顶部和底部的段差能够控制在0.15mm;
h) 将翻盖合上后, 上翻盖组件与下翻前之间的间隙均匀, 且小于( 设计间隙+0.30mm) , 段差均匀且小于设计段差+0.30mm) ;
i) 上翻盖组件与下翻前的两个轴肩处的间隙均匀且小于( 设计值+0.15 mm) , 且不能左右晃动。
j) 要求结构件与别的零件如镜片、 装饰片、 天线等零件的配合间隙均匀且小于( 设计值+0.10mm) ; 段差均匀且小于( 设计值+0.10 mm) 。
注1: 上面所提到的间隙及段差均匀是指最大值与最小值之间的差值小于0.10mm。
注2: 上面所提到的均指单边间隙。
注3: 天线与后壳之间的段差小于( 设计值+0.15 mm) 。
k) 前壳与键盘之间的间隙均匀度如下( 此间隙为顶部间隙) :
针对普通键盘的相同区域, 间隙均匀度( ∣最大值-最小值∣) ≤0.2mm;
注1: 针对摇杆键、 特殊设计的按键, 间隙均匀度根据具体情况再确定。
注2: 要求键盘与外壳之间的间隙符合图纸上面的规定。
6　 手机塑料外壳检验
适用于不喷漆的手机塑料外壳。
6.1　 手机塑料外壳的外观检验
具体见Error! Reference source not found.。
表 2 手机塑料外壳的外观检验
序号
不良项目
I测量面
II测量面
III测量面
1
点缺陷
异色点
D≤0.25mm(S≤0.05mm2) , N≤2,且DS≥15mm
D≤0.30mm (S≤0.07mm2) , N≤2 且DS≥15mm
D≤0.50mm (S≤0.20 mm2) , N≤2且DS≥15mm
同色点
D≤0.30mm(S≤0.07mm2) , N≤2 且DS≥15mm
D≤0.35mm(S≤0.10mm2) , N≤2 且DS≥15mm
D≤0.60mm (S≤0.28 mm2) , N≤2且DS≥15mm
2
硬划痕( 碰伤)
D≤0.30mm (S≤0.07 mm2), N≤1
D≤0.35mm (S≤0.10mm2), N≤1
D≤0.50mm (S≤0.2 mm2), N≤2且DS≥15mm
L≤0.7mm, W≤0.1 mm ( S≤0.07mm2) , N≤1
L≤1mm, W≤0.1 mm ( S≤0.10mm2) , N≤1
L≤2mm, W≤0.1mm,
( S≤0.20mm2) ,N≤2且DS≥15mm
3
细划痕
L≤3.0mm, W≤0.05mm( S≤0.15mm2) , N≤2
L≤5.0mm, W≤0.05mm
( S≤0.25 mm2) , N≤2
L≤10.0mm, W≤0.05mm
( S≤0.50mm2) , N≤2且DS≥15mm
注: 只在某一特定角度下才能看到的细划伤不计算。
4
飞边
H≤0.10mm且配合后无明显手感
H≤0.10mm且配合后无明
显手感。
H≤0.20mm且不影
响装配。
5
缩水
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
6
熔接线
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
7
边拖花/拉模
不允许
参照限度样品
参照限度样品
8
应力纹
不允许
参照限度样品
参照限度样品
9
翘曲
不允许
参照图纸要求
不影响配合效果时允许
10
色差
参照上下限度样品
11
顶白/顶凸
不允许
不允许
参照限度样品
12
填充不足
不允许
不允许
不允许
13
银条/流纹/烧焦等
不允许
不允许
参照限度样品
14
暗斑
不允许
参照限度样品
参照限度样品
15
浇口
不允许
不允许
参照限度样品
注:
1) 直径小于0.10mm且间距大于2mm的点缺陷可忽略不计。
2) 宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。
3) 点缺陷包括异色点、 杂质、 多胶点、 气泡等所有呈现点形状的缺陷。
4) 且当本标准与实际效果有出入时, 以限度样品为准。
6.2　 前壳上按键孔筋的强度测试
a) 测试方案: 首先确定前壳按键孔筋最薄弱的部位( 会产生熔接线的部位) , 用长棱形测试头( 宽度为10mm, 两条棱形斜面的夹度为70-80度) 。先将压力计归零后以均匀的垂直方向施加压力, 直到按键孔之间的薄弱位置出现断裂时为止。样本数量: 3个。
b) 经过准则: 单件测试时, 当压力小于6N时出现断裂为不合格; 放在整机上面测试当压力小于20N时出现断裂为不合格。
测试头照片:

6.3　 塑料外壳硬度测试( 研发摸底测试项)
a) 测试方案: 用1H铅笔( MITSUBISHI铅笔) , 将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右( 注意不能损坏笔芯) , 握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角, 在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面, 直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止( 边缘不得有破损及缺口) ; 装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg, 铅笔与水平面的夹角为45°), 推动铅笔向前滑动约5mm长, 共划5条(不同位置), 再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 结构件不允许划破, 当有1条以下划痕时为合格。
注1: 如果客户指定采用细皮纹或光面时, 硬度达不到上述要求时, 能够将问题提出但不判缺陷。
注2: 刚起笔处( 1mm内) 的硬划伤不计算。
6.4　 塑料的熔融指数要求
需要测试每批塑料粒子的熔融指数, 要求均符合规格要求( 不同的材料熔融指数也不同, 按塑料粒子供应商提供的经双方认可的参照标准执行) 。
注: 要求原材料供应商原材料盖章确认其熔融指数执行标准( 三星、 LG、 GE料等) 。
6.5　 结构件上螺母的拉力及扭矩测试
a) 用拉力计或自动拉拔试验机测试螺母的最大破坏拉力大于100N(改8kgf), 主板贴片螺丝柱的最大拉力为50N。
注: 如果用拉力试验机测试时, 测试速度为: 55-65mm/min。
b) 用扭力起子测试螺母的最大破坏扭矩大于25N.cm( 改1.5kgf) 。
样本数量: 2套( 或3个) 。
7　 手机喷漆件的检验
7.1　 手机喷漆外壳外观检验
主要适用于手机喷漆外壳、 喷漆塞子(TPU材料的喷漆塞子、 P+R材料的喷漆塞子)。
喷漆外壳要求见Error! Reference source not found.。
表 3 喷漆外壳的外观要求
序号
不良项目
I测量面
II测量面
III测量面
1
点缺陷
异色点
D≤0.20mm(S≤0.03mm2) , N≤2,且DS≥15mm
D≤0.25mm (S≤0.05mm2) , N≤2 且DS≥15mm
D≤0.50mm (S≤0.20 mm2) , N≤2且DS≥15mm
同色点
D≤0.25mm(S≤0.05mm2) , N≤2 且DS≥15mm
D≤0.30mm(S≤0.07mm2) , N≤2 且DS≥15mm
D≤0.60mm (S≤0.28 mm2) , N≤2且DS≥15mm
2
硬划痕( 碰伤)
D≤0.25mm (S≤0.05 mm2), N≤1
D≤0.30mm (S≤0.07mm2), N≤1
D≤0.50mm (S≤0.2 mm2), N≤2且DS≥15mm
L≤0.5mm, W≤0.1 mm ( S≤0.05mm2) , N≤1
L≤1.0mm, W≤0.1 mm ( S≤0.10mm2) , N≤1
L≤2.0mm,W≤0.1mm,
( S≤0.2mm2) ,N≤2且DS≥15mm
3
细划痕
L≤3.0mm且W≤0.05mm( S≤0.15mm2) , N≤2
L≤5.0mm, W≤0.05mm
( S≤0.25 mm2) , N≤2
L≤10.0mm, W≤0.05mm
( S≤0.50mm2) , N≤2且DS≥15mm
注: 只在某一特定角度下才能看到的细划伤不计算。
4
纤维状毛絮
L≤1.0mm, W≤0.1mm
( S≤0.10mm2) 且N≤2
L≤2.0mm, W≤0.1mm
( S≤0.2mm2) 且N≤2
L≤2.5mm, W≤0.1mm ( S≤0.25mm2) , N≤2且DS≥15mm
5
飞边
H≤0.10mm且配合后
无明显手感
H≤0.10mm且配合后
无明显手感
H≤0.20mm且不影
响装配
6
熔接线
参照限度样品
7
积漆
参照限度样品
8
缩水
参照限度样品
9
多喷
参照限度样品
10
桔纹
参照限度样品
11
气泡
不允许
12
阴影
不允许
13
色差
参照上下限度样品
14
光泽不良
参照上下限度样品
15
手印( 不可擦除)
不允许
16
透底
不允许
17
剥落
不允许
注:
1） 直径小于0.10mm且间距大于2mm的点缺陷可忽略不计。
2） 宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。
3） 点缺陷包括异色点、 杂质、 多胶点、 气泡等所有呈现点形状的缺陷。
4） 当本标准与实际效果有出入时, 以限度样品为准。
7.2　 手机喷漆外壳的性能测试
7.2.1　 附着力测试
a) 测试方案: 用锋利刀片( 刀锋角度为20°～30°) 在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格, 每一条划线应深及油漆的底层; 用毛刷将测试区域的碎片刷干净; 用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带( 3M 600号胶纸或等同) 牢牢粘住被测试小网格, 并用橡皮擦用力擦拭胶带, 以加大胶带与被测区域的接触面积及力度; 用手抓住胶带一端, 在垂直方向( 90°) 迅速扯下胶纸, 同一位置进行2次(改3次)相同试验。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 要求附着力≥4B时为合格。
注: 美工刀的品牌为日本田岛牌, 型号: LC303。
7.2.2　 RCA耐磨性测试
a) 测试方案: 用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪( 型号: 7－IBB－647) 及专用的纸带( 11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter) , 施加175g的载荷, 带动纸带在样本的表面( 平面区域) 磨擦250个循环( 连续) 。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 相应次数试验完成后以油漆不透底( 露出底材) , 连续200次后没有明显的色差时为合格。
注1: 针对UV漆、 PU漆指标为研发阶段250个循环( 连续) , 中试及量产阶段200个循环( 连续) ;
注2: 针对橡胶漆指标为研发阶段150个循环( 连续) , 中试及量产阶段100个循环( 连续) ;
注3: 针对TPU塞子材料上面的喷漆( 不论油漆类型) 指标为研发阶段100个循环( 连续) , 中试及量产阶段80个循环( 连续) 。
注4: 橡胶漆在转轴圆弧面处的测试指标为平面区域的60%, 研发阶段为100、 中试阶段为80个循环。
7.2.3　 棱边耐磨测试( 观察测试项)
a) 测试方案: 用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪( 型号: 7－IBB－647) 及专用的纸带( 11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ) , 施加175g的载荷, 带动纸带在样本的棱边磨擦150个循环( 连续) , 取使用中易接触的棱边或锐角测试。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 试验完成后以油漆不透底( 露出底材) 时为合格。
注1: UV漆指标: 为研发阶段150个循环( 连续) , 中试及量产阶段120个循环( 连续) ;
注2: 橡胶漆、 PU漆指标: 为研发阶段80个循环( 连续) , 中试及量产阶段60个循环( 连续) 。
7.2.4　 耐醇性测试
a) 测试方案: 用纯棉布( 专用) 蘸满无水酒精( 浓度≥99.5％) , 包在专用的测试头上( 包上棉布后测试头的面积约为1cm2) , 施加500g的载荷, 用专用仪器或手工以40～60个循环/分钟的速度 ,在样本表面( 平面区域) 来回擦拭200个循环。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底时为合格。
7.2.5　 硬度测试
a) 测试方案: 用1H( HB) 铅笔( MITSUBISHI铅笔) , 将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右( 注意不能损坏笔芯) , 握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角, 在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面, 直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止( 边缘不得有破损及缺口) ; 装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg, 铅笔与水平面的夹角为45°), 推动铅笔向前滑动约5mm长, 共划5条(不同位置), 再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 检查产品表面有无划伤( 划破面漆) , 当有1条以下时为合格。
注1: 哑光UV漆的硬度要求为1H; PU漆、 高光UV漆的硬度要求为HB, 橡胶油漆没有硬度要求。
注2: 刚起笔处( 1mm内) 的硬划伤不计算。
7.2.6　 耐化妆品测试
a) 测试方案: 先用无尘布将产品表面擦拭干净, 将凡士林特效润肤露( 干燥滋润配方) 涂在产品表面上( 薄薄一层) , 将产品放在恒温恒湿箱内( 温度设定在55℃±2℃; 相对湿度95%±3%) , 保持48h ( 24h) 后将产品取出, 将化妆品擦拭干净, 并在常温环境下放置2h以上后检查产品外观, 并测试油漆的附着力。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 产品表面无明显变色、 起泡等外观异常, 附着力测试≥3B时为合格。
注1: 针对普通PU漆和橡胶漆, 试验时间为24h; 针对UV漆试验时间为48h。
注2: 此项试验只针对外表面油漆测试, 如果是内表面如电池仓内能够不做要求。
注3: 单件上油漆起泡直径小于0.8mm, 数量小于5个点是可接受的。
7.2.7　 耐手汗测试
a) 测试方案: 用汗液浸泡后的无尘布贴在产品表面上并用塑料袋密封好, 在常温环境下放置24h后。试验完成后将产品表面的汗液擦拭干净,并在常温环境下放置2h以上后检查油漆的外观, 并测试油漆的附着力。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 产品的外观无明显变色、 起泡等外观异常, 附着力测试≥3B时为合格。
注1: 针对UV漆、 普通PU漆、 橡胶漆, 试验时间均为24h。
注2: 汗液的成份为氨水( 购买的氨水成品) 1.07% , 氯化钠0.48%, 水98.45%( 按重要比进行配制) 。
注3: 用于配置汗液的氨水( 分析纯) 为江苏永华精细化学品有限公司出品, 浓度为25%-28%。
注4: 此项试验只针对外表面油漆测试, 如果是内表面如电池仓内能够不做要求。
注5: 单件上油漆起泡直径小于0.8mm, 数量小于5个点是能够接受的。
7.2.8　 高低温存储试验
a) 测试方案: 将产品先放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h; 接着在温度为80 ℃ ± 2 ℃的高温环境内存贮24h; 试验完成后在常温环境下放置2h以上后检查产品外观, 并测试油漆的附着力。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 产品表面无变色、 起泡、 等外观异常, 附着力测试≥3B时为合格。
7.2.9　 恒温恒湿试验
a) 测试方案: 将产品放置在温度55 ℃ ± 2 ℃; 相对湿度95 % ± 3 %的恒温恒湿环境下存贮48 h, 试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查产品外观, 并测试油漆的附着力。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 产品表面无变色、 起泡等外观异常, 附着力测试≥3B时为合格。
7.2.10　 温度冲击试验
a) 测试方案: 将样品放入温度冲击试验箱中; 先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h , 在3min内将温度切换到80℃±2℃的高温环境下并保持1h , 共做24个循环( 48h) 。试验完成后, 检查产品的外观, 并测试油漆的附着力。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 产品的外观无裂纹、 起泡、 油漆脱落等异常; 附着力测试≥3B时为合格。
注: TPU塞子上面的喷漆件, 温度冲击时间为10个循环( 20h) 。在前期样品认证时不对单体进行测试, 整机可靠性测试时一起验证。
7.2.11　 油漆的跌落测试
将喷有表面漆的结构件装在整机上面后进行跌落。
a) 测试方案: 将喷漆件组装在成品机上,利用跌落测试仪,自1米高度或根据客户要求的高度针对六个面做自由跌落试验。每个面跌落3次,样本数量: 3台
b) 经过准则:
1) 在着地点处的塑料件完好或变形的情况下油漆出现成片崩落现象均是不允许的。
2) 着地点处的油漆出现裂纹及轻微磨损是允许的。
3) 跌落测试塑料件断裂是不允许的.
7.2.12　 阳光辐射试验( 仅针对橡胶漆, 观察测试项)
a) 测试方案: 将样品分开放置在阳光辐射试验箱内,条件为环境温度设置为+40℃; 辐射功率为1120W/m2; 试验样品应放置在试验箱内支架上, 并应与其它样品相互隔开以避免遮住辐射源或二次辐射, 以24 h(1天)为一循环, 照射8h, 停照16 h, 连续进行3个循环(共计3天)。
b) 经过准则: 试验后油漆颜色不出现明显变色、 起泡、 油漆脱落等异常; 且附着力测试≥3B时为合格。样品数量: 2套( 或3个) 。
可选原则: 当客户指定要做阳光辐射试验时, 此项变为必测项; 如果此标准同客户指定标准不同时要按照客户指定的标准来测试。
注: 针对浅色油漆, 试验后允许表面有变色现象。
7.3　 膜厚测试
在喷涂时,采用标准膜厚片随线喷涂,用膜厚测量仪对标准膜厚片进行检测,要测量底漆及面漆的厚度符合规格要求。底漆5-9∪,中漆8-12∪,UV漆15-20∪,橡胶漆20-35∪.
7.4　 底材颜色与油漆颜色要求
对于手机喷漆件, 要求底材的颜色与油漆的颜色要尽量接近。
7.5　 其它要求
a) PU漆、 橡胶漆需要先在80℃的高温环境下烘干8h后方可进行测试。
b) 做耐醇性、 化妆品、 手汗、 高低温存储试验、 高温高湿存储试验、 温度冲击试验、 整机跌落试验等破坏性试验要在不同的样品上分开测试。
c) 每项测试针对不同的样品( 如上前、 上后、 下前、 下后) 均需要验证。
8　 手机双色注塑件的检验
8.1　 手机双色注塑件外观检验
具体见第Error! Reference source not found.条, 手机塑料件外观检查要求。
8.2　 手机双色注塑外壳的性能测试
8.2.1　 双色注塑结合力测试
a) 测试方案: 首先确定双色注塑外壳上两种材料结合最容易被拉开的部位( 一般是边缘部分或者结合面积为细条状的部分) , 截取一段长度为30mm的区域, 宽度为5mm的长度形,在长度方向的一端用挑针或刀片挑起10mm长, 将挑起的TPU夹持在拉力计上, 以缓慢均匀的速度, 以与被测面垂直的方向, 逐渐施加拉力。直到TPU完全从结构件表面脱落时停止。读取拉力计上面显示的最大值。样本数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 当拉力小于4kgf时为不合格。
8.2.2　 TPU表面的耐磨擦测试
a) 测试方案: 采用GP-7017R型号的圆柱形橡皮擦( 直径为6.5-7.0mm) ,施加500g的载荷, 以20-40个循环/分钟的速度,在印刷字体或图案表面来回磨擦300个循环。样品数量: 2套( 或3个) 。
b) 经过准则: 要求TPU表面无起皮、 破损等异常时合格。
8.2.3　 高低温存储试验
a) 测试方案: 将产品先放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h; 接着在温度为80 ℃ ± 2 ℃的高温环境内存贮24h; 试验完成后在常温环境下放置2h以上后检查产品外观, 并测试双色注塑件之间的结合力。样品数量: 2套( 或3个)
b) 经过准则: 外观无异常, 双色注塑件之间的结合力≥3kgf时为合格。
8.2.4　 恒温恒湿试验
a) 测试方案: 将产品放置在温度55 ℃ ± 2 ℃; 相对湿度95 % ± 3 %的恒温恒湿环境下存贮48h, 试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查产品外观, 并测试双色注塑件之间的结合力。样品数量: 2套( 或3个)
b) 经过准则: 外观无异常, 双色注塑件之间的结合力≥3kgf时为合格。
8.2.5　 温度冲击试验
a) 测试方案: 将样品放入温度冲击试验箱中; 先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h , 在3min内将温度切换到80℃±2℃的高温环境下并保持1h , 共做24个循环( 48h) 。试验完成后, 检查产品的外观, 并测试双色注塑件之间的结合力。样品数量: 2套( 或3个)
b) 经过准则: 外观无异常; 双色结合力≥3kgf时为合格。
8.3　 手机P+R双色注塑/橡胶塞的检验
8.3.1　 TPU与塑料之间的结合力
a) 测试方案: 先用夹具固定住塞子的塑料部分, 用拉力计夹持住TPU部分, 两者以45度的夹角施加拉力。当塑料与TPU开始分离时, 读取拉力计上显示的最大值。样品数量: 3个。
b) 经过准则: 当拉力小于15N时要求两者不能脱离,TPU无断裂等异常。
注: 用塞子单体进行测试。
8.3.2　 P+R双色注塑/橡胶塞的拔出力
具体参照企标Q/ZY M 23.006.2《无线终端产品可靠性试验规范——试验方法》。要求拉力达15N时, 塞子无损坏、 塞子不从外壳上脱落等异常.样品数量: 3个。
注: 在整机上面进行测试, 测试结果写入整机测试报告中。
8.3.3　 P+R双色注塑/橡胶塞的配合寿命
具体测试方案及指标, 参照企标Q/ZY M 23.006.2《无线终端产品可靠性试验规范——试验方法》中的要求。样品数量: 3个。
注: 在整机上面进行测试, 测试结果写入整机测试报告中。
8.3.4　 P+R双色注塑塞的恒温恒湿试验
a) 测试方案: 将产品放置在温度55 ℃ ± 2 ℃; 相对湿度95 % ± 3 %的恒温恒湿环境下存贮48h, 试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查塞子的外观。样品数量: 3个
b) 经过准则: 要求塞子上的塑料与TPU之间无分离。
注: 需要与整机或结构件一起测试。
9　 印刷字体及图案的检验
9.1　 外观检验
外观检验见Error! Reference source not found.。
表 4印刷字体及图案的外观检查
NO
不良项目
内容描述
规格描述
1
文字粗细不均

字宽 字宽
W1 W2
标准 比标准细( 粗)
|W1- W 2|≤0.2W1
即对标准W1允许的
文字的不均匀度为±20%
2
文字外侧污点或印刷飞边
a
h . 如图
w
右侧的油墨飞边
(a:长度b: 宽度)
(h:字高 W:字宽)
飞边长度a≤1/5 h
飞边宽度b≤1/3 W
3
文字偏离中心
Y方向 B 中心偏移值
ΔY X 方向 ΔX
中心偏移值
ΔX≤0.20mm
ΔY≤0.20mm
4
文字倾斜
L
偏移线
H
标准线
L: 指全部的字长
H: 指偏离水准线的垂直距离
L≤3mm时
- 0.3mm ≤H≤0.3mm

L>3mm时
- 0.5mm≤H≤0.5mm
5
印刷溅点

.

在应无印刷的区
域出现点状油墨
溅点的直径

D≤0.2 ,N≤1
6
印刷针孔
在应该有印刷的
地方出现点状的缺少油墨
针孔的直径
D≤0.2 ,N≤1
7
文字断线

连续文字
发生断线
宽度c

c≤0.1mm
8
边角漏印

L 如图所示
边角缺印
d d 为缺角长
L 为标准长
d≤0.1 L
9
文字残缺
残缺部
h 宽度 a
深度 b
W
字高 h
字宽W
a≤1/5 h

b≤