连接壳体零件机械加工工艺设计.doc

制造技术基础课程设计 题 目连接壳体零件机械加工工艺设计院(系)别 机电及自动化学院专 业级 别 学 号姓 名指导老师 2014年7月 前 言 机械制造工艺学课程设计要求我们能够综合应用机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课知识，经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节。本次课程设计特别强调对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，也是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。这次课程设计同样也会用到以前的金工实习和认知实习的相关知识，也可以说这是对两次实习效果的一次检验。通过这次课程设计，将会巩固对机械加工工艺规程设计的理论知识，并初步学会自己完成制定简单零件加工工艺规程。这次的工艺规程课程设计，我的题目是连接壳体的工艺规程设计。希望通过对连接壳体加工工艺规程的设计，可以进一步学习机械制造工艺学并掌握简单零件的加工工艺设计。虽然这是大学以来的第二次课程设计，但毕竟还是第一次接触制造工艺设计，对知识掌握、熟悉程度以及综合运用还会存在问题，因此在设计中难免会有考虑不周全或错误的地方，希望老师多多批评和指正。2目 录设计任务书11. 设计题目12. 零件图13. 基本要求14. 设计的任务15. 填写工艺文件2设计方案3第一章 连接壳体零件分析31.1 零件的作用3 1.2 零件的工艺分析3 1.3 零件的生产类型和生产工艺4第二章 选择毛坯类型绘制毛坯简图5 2.1 选择毛坯5 2.2 确定机械加工余量及毛坯尺寸5 2.3 其它毛坯要求的确定6 2-4 绘制连接壳体铸造毛坯图7第三章 工艺规程设计8 3.1 定位基准的选择8 3.2 拟订工艺路线8 3.3 加工设备及工艺装备的选用11 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定133.5 切削用量的计算15 3.6 时间定额的计算25第四章 小结33参考文献附件设计任务书1、设计题目 连接壳体的工艺规程设计2、零件图图1 连接壳体零件图3、基本要求1.选择刀具和确定切削用量的能力；2.掌握分析机床的基本知识，具有选择和使用机床的能力；3.掌握机械加工和装配的基本知识，具有合理选择零件加工方法和产品装配方法的能力；4.掌握制订机械加工工艺规程和产品工艺规程的方法和步骤，具有制订中等复杂程度零件的机械加工工业规程的能力；5.具有运用机械制造工艺的基本理论进行综合分析和解决机械加工过程中一般工艺问题的初步能力。4、设计的任务1.分析、了解产品性能、用途；2.了解制造规模、方式，生产条件3.制订制造方案；4.编写工艺（主要任务）；5.设计工装（可以在其他课程设计中进行）。6.写机械制造技术基础课程设计报告。7.所有设计资料文挡拷贝电子版一份上交。5、填写工艺文件1.填写要求是：内容完整，层次清楚，语言精练，字迹清晰。2.对工艺文件填写作如下规定 :(1) 机械加工工艺过程卡片中的工时定额可不填。 (2) 机械加工工序卡片中的工序图。图中主视图应处于加工位置，用细实线将零件的主要轮廓画出来；用粗实线给出加工表面；用定位符号表示定位基准；用夹紧符号表示出夹紧表面；并标出本工序加工表面位置，注上工序尺寸与公差、表面粗糙度和有关的其他技术要求。 (3) 机械加工工序卡片中，工时定额只填写基本时间，工人技术等级此项不填。设计方案第一章 连接壳体零件分析连接壳体零件图如图1.1所示：图1.1 连接壳体零件图1.1零件的作用 零件为连接壳体，在机器中起连接作用，保护轴类零件；零件通过70圆盘上的三个12的孔和连杆上6的孔来连接两个不同零件，而其壳体起到保护在内的轴不受损伤的作用，以及减少其振动，使工作时机器运转平稳。1.2零件的工艺分析 生产批量为大批量生产，由生产批量可得到相关信息为：毛坯精度中等，加工余量中等；加工机床部分采用通用机床，部分采用专用机床，按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具；按零件产量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具；部分采用划线找正装夹，广泛采用通用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力和要求耐磨的零件。本零件的加工油外圆柱表面、内孔、端面、通孔和攻丝。其加工方法选择如下：（1）以孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：的两个端面及孔和倒角，和的两个端面及孔和1mm3mm的槽、31mm5mm的孔内槽。（2）以M6孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：70mm的端面和M6的内螺纹这两组加工表面有着一定的位置要求，主要是：mm圆柱面中心线与中心线同轴度公差为0.01mm；mm圆柱面中心线与7mm的左端面有垂直度公差为0.01mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。1.3零件的生产类型和生产工艺零件的生产纲领公式如下所示：通过查阅相关资料可知，当大批量生产时，所给的连接壳体零件产品年产量约为5000台，每台产品中该零件的数量n=1件/台，设其备品率为4%，零件废品率为1%。则由于该零件属大批量生产，而且其工序较多，工艺路线长，而每个工序所包括的工步少，所以采用工序分散加工，分散加工可以使所需要的设备和工艺装备结果简单、调整容易、操作简单、专用性强；同时采用专用机床和专用夹具，工作效率高，结果简单，且加工的孔表面都较容易，所以采用常规工艺。第二章 选择毛坯类型绘制毛坯简图2.1选择毛坯由于该零件为壳体类零件，故可适用铸件，最终选定材料为HT200，由于零件大批生产，而且零件轮廓尺寸不大，故由机械制造技术基础课程设计中的表2.6可选用机械砂型铸造。此外，为消除残余应力，铸造后应安排时效处理。2.2确定机械加工余量及毛坯尺寸由于该零件为壳体，材料选为HT200，且为大批大量生产，故其毛坯可用机械砂型铸造，由机械制造技术基础课程设计中的表2.8可知其尺寸公差等级为CT8-10，加工余量等级为H，由经济方面的要求，可选尺寸公差等级为CT10，则加工余量的确定及说明如下： 表2.1 机械加工余量及毛坯尺寸序号基本尺寸/mm加工余量等级加工余量/mm理由及说明1右端面32G单侧余量3.5机械加工时，夹紧外圆，并以70右端面定位。铸造时根据大批量生产的加工余量等级为G级，尺寸公差等级为10级，查机械制造技术基础课程设计表2.10得单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为35.5mm，查表2.7得尺寸公差为2.6mm则该尺寸及公差为。2左端面62G单侧余量3.5两侧面尺寸公差与加工余量等级相同，查表2.10，单侧加工余量为3.5mm即尺寸为62+3.5+3.5=69mm,查表2.7得尺寸公差为2.6mm，则该尺寸及公差为3左端面44G单侧余量3.5尺寸公差等级为CT10，加工余量等级为G，查表2.10得单侧加工余量为3.5mm，即尺寸为44+3.5+3.5=51mm，查表2.7得尺寸公差为2.8mm，则该尺寸及公差为。4与圆柱面40H双侧余量的一半3尺寸公差等级为CT10，加工余量等级比端面低一级，即为H级，查表2.10得双侧加工余量一半为3mm，即尺寸为，查表2.7得尺寸公差为2.6mm，则该尺寸及公差为。5孔的圆柱面30 H双侧余量的一半3内孔的加工余量等级比端面的低一级，即为H级，查表2.10得双侧加工余量一半为3mm，即尺寸为，查表2.7得尺寸公差为2.6mm，则其尺寸及公差为。2.3其它毛坯要求的确定 (1)拔模斜度的确定：零件总体尺寸长度小于200mm（包括加工余量在内），采用分模造型后铸体的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不需要考虑拔模斜度。 (2)不铸孔的确定：为了简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于的孔均不铸出，而采用机械加工形成。 (3)收缩率的确定：通常，HT200灰铸铁的收缩率为0.1%-0.5%，在本设计中取0.3%的收缩率。 (4)铸造圆角的确定：为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R=2-3过渡。2.4绘制连接壳体铸造毛坯图根据以上分析所得结果，绘制毛坯简图如图2.1所示。 图2.1 连接壳体毛坯简图第三章 工艺规程设计3.1定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。（1）精基准的选择连接壳体中孔的轴线是圆柱面及孔的设计基准，其端面又是mm右端面的设计基准。选用孔的轴线及其端面作精基准定位加工圆柱面及孔实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度及圆柱度要求。（2）粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。选择连接壳体中mm右端面作为粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准；采用外圆面作为粗基准来定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀。3.2拟订工艺路线工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括确定加工方法、划分加工阶段、决定工序的集中与分散、加工顺序的安排以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影响加工的质量和效率，而且影响工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。（1）表面加工方法的确定根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查机械制造技术基础课程设计表2.25平面加工方案的经济度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的经济度和表面粗糙度；查表2.23外圆表面加工方案的经济度和表面粗糙度，确定连接壳体零件各表面的加工方法，如表3.1所示。表3.1 零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差/mm表面粗糙度/加工方案左端面62Ra6.3粗车半精车右端面62Ra1.6粗车半精车左端面18Ra0.8粗车半精车磨削外圆表面Ra0.8粗车半精车磨削内圆表面Ra1.6钻孔扩孔粗铰精铰内圆面Ra1.6钻孔粗铰精铰内圆表面Ra12.5钻孔粗铰精铰内圆表面Ra12.5钻孔精铰（2）加工阶段的划分 该壳体零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工、和精加工这几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗车左右端面，外圆表面；在半精加工阶段，完成各个孔的钻、铰加工；精加工阶段完成磨削加工。（3）工序的集中与分散选用工序集中原则安排连接壳体的加工工序。该零件的生产类型为大批量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。（4）确定工艺路线方案一：工序号工序内容定位基准01铸造02时效处理03车右端面左端面，的孔04车左端面右端面，的孔05车左端面右端面，的孔06车外圆表面右端面，的孔07车1mm*3mm槽左端面，的孔08钻及孔右端面，的孔09扩30、3*12、31孔右端面，的孔10钻-扩-铰12孔左端面，的孔11扩12孔端面端面，的孔12铣圆环下端面端面，的孔13攻M6螺纹左端面，的孔14去毛刺15终检16入库方案二：工序号工序内容定位基准01铸造02时效处理03车左端面右端面，的孔04扩-铰的孔端面，12孔05车左端面右端面，的孔06车右端面右端面，的孔07钻-扩-铰12孔左端面，的孔08车外圆表面右端面，的孔09车1mm*3mm槽左端面，的孔10钻3*及孔左端面，的孔11扩3*12、31孔左端面，的孔12扩12孔端面端面，的孔13铣圆环下端面端面，的孔14攻M6螺纹左端面，的孔15磨削外圆面及左端面左端面，的孔16去毛刺17终检18入库方案一与方案二的区别在于，方案二先加工精基准，并且用磨削来保证外圆面及左端面的Ra=0.8，因为用车很难满足粗糙度为0.8的要求，因此增加磨削工序是合理的。综合各方面考虑，最终选择方案二为加工工艺路线。3.3加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。连接壳体的生产类型为大批量生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。各工序加工设备及工艺装备的选用见表3.2。表3.2 加工设备及工艺装备工序号工序内容加工设备工艺装备01铸造02时效处理03车左端面立式车床CA6140YG6硬质合金外圆车刀，游标卡尺04扩-铰的孔立式钻床Z535扩孔钻，铰刀，卡尺，赛规05车左端面立式车床CA6140YG6硬质合金外圆车刀，游标卡尺06车右端面立式车床CA6140YG6硬质合金外圆车刀，游标卡尺07钻-扩-铰12孔立式钻床Z535麻花钻，扩孔钻，铰刀，卡尺，赛规08车外圆表面立式车床CA6140YG6硬质合金外圆车刀，游标卡尺09车1mm*3mm槽立式车床CA6140专用刀具，游标卡尺10钻3*及孔立式钻床Z525麻花钻，卡尺，赛规11扩3*12、31孔立式钻床Z525扩孔钻，卡尺，赛规12扩12孔端面立式钻床Z525扩孔钻，卡尺，赛规13铣圆环下端面立式铣床X51高速钢镶齿圆柱铣刀，游标卡尺14攻M6螺纹立式钻床Z525丝锥，螺纹赛规15磨削外圆面及左端面外圆磨床M135平面磨床M7140砂轮，游标卡尺16去毛刺钳工台平挫17终检赛规，百分表，卡尺等18入库3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下所示。（1）车外圆端面根据端面的精度要求，查机械制造技术基础课程设计表2.25得可用粗车-半精车达到要求精度，端面参照机械制造技术基础课程设计确定工序尺寸，余量为双侧余量一半3.5mm，具体工序尺寸见下表所示。工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm半精车1.5G106.3-1.6620.12粗车2G1112.5650.19毛坯3.5CT1025693.2（2）车左端面工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm磨削0.4G80.8120.027半精车0.8G86.312.80.027粗车2.3G1112.514.40.11毛坯3.5CT1025192.4（3）车外圆工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm磨削0.4H80.8400.039半精车1H86.340.40.0.39粗车4.6H1112.541.40.16毛坯6CT1025462.8（4）铣圆环下端面工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm半精铣1G86.3620.046粗铣3G1112.5630.19粗车4G1112.5660.19毛坯8CT1025703.2（5）mm的孔 毛坯中孔为盲孔，孔内精度要求介于IT6-IT7之间。查机械制造技术基础课程设计表2.24及表2.25确定工序尺寸如下：工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm精铰0.07H81.6300.015粗铰0.13H81.629.930.033扩孔1.8H106.329.80.84钻孔H1212.5280.21（6）mm的孔毛坯为实心，孔内精度要求介于IT8-IT9之间。查机械制造技术基础课程设计表2.24及表2.54确定工序尺寸如下：工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm精铰0.05H81.6120.04粗铰0.95H81.611.950.027钻孔H1212.5110.18（7）的孔毛坯为实心，不冲出孔，孔内精度要求介于IT8-IT10之间。查机械制造技术基础课程设计表2.24及表2.54确定工序尺寸如下：工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm精铰0.04H86.370.058钻孔H1212.56.80.15（8） 的孔毛坯为实心，不冲出孔，孔内精度要求介于IT8-IT10之间。查机械制造技术基础课程设计表2.24及表2.54确定工序尺寸如下：工序名称工序余量/mm经济精度/mm表面粗糙度/工序尺寸/mm工序公差/mm 工序尺寸公差/mm精铰0.2H812.560.018钻孔H1212.55.80.123.5切削用量的计算（1）车和外圆端面A.车左端面：背吃刀量由于外圆左端面有Ra=0.8的精度要求，故采用粗车-半精车-磨削加工方法，其中粗车时=2.3，半精车时=0.8，磨削时=0.05。进给量查切削用量简明手册表1.4可得，粗车时f=0.7mm/r，由表1.6得半精车时f=0.3mm/r，由表1.8得成形时f=0.06mm/r.切削速度v和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27可得，切削速度计算公式为其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，则粗车时m/min确定机床主轴转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.2，与323r/min相近的机床转速为320r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量为mm/min半精车时m/min确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.2，与532r/min相近的机床转速为560r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量mm/min磨削时：根据机械制造技术基础课程设计表3.38得砂轮转速为970r/min，则m/min每分钟进给量mm/min。B.车左右端面背吃刀量由于两端面均有相应的精度要求，故采用粗车-半精车加工方法，其中粗车时=2mm，半精车时=1.5mm。进给量查切削用量简明手册表1.4可得，粗车时f=0.7mm/r，由表1.6得半精车时f=0.3mm/r。切削速度v和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27可得，切削速度计算公式为其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，则粗车时m/min确定机床主轴转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.2，与573r/min相近的机床转速为560r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量为mm/min半精车时m/min确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.2，与326r/min相近的机床转速为320r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量mm/min（2）车外圆表面背吃刀量对于mm外圆表面有R1a=0.8的精度要求，故采用粗车-半精车-磨削的加工方法，其中粗车时=2.3，半精车时=0.4，磨削时=0.05。进给量f查切削用量简明手册表1.4可得，粗车时f=0.7mm/r，由表1.6得半精车时f=0.3mm/r，由表1.8得成形时f=0.06mm/r。切削速度v和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27可得，切削速度计算公式为其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，则粗车时m/min确定机床主轴转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.2，与565r/min相近的机床转速为560r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量为mm/min半精车时m/min确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.2，与995r/min相近的机床转速为900r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量mm/min磨削时：根据机械制造技术基础课程设计表3.38得砂轮转速为970r/min，则m/min每分钟进给量mm/min。（3） 钻 和中心孔A. mm中心孔根据切削用量简明手册表2.7可知f=0.95mm，由表2.15确定切削速度v=14m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与159r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为m/minB. mm中心孔根据切削用量简明手册表2.7可知f=0.60mm，由表2.15确定切削速度v=12m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与347r/min相近的机床转速为400r/min，所以实际切削速度为m/min（4）扩中心孔和中心孔经查阅相关资料可知，利用钻头进行扩孔时，其进给量及切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量及切削速度关系为f=（1.2-1.8），式中的，为加工实心孔时的切削用量。根据切削用量简明手册表2.10可知，=1.2mm/r，由表2.15可知，=12m/min.故进给量f=1.5*1.2=1.8mm/r,切削速度v=0.4*12=4.8m/min。确定机床转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与51r/min相近的机床转速为68r/min，所以实际切削速度为m/min（5）粗铰 和中心孔A. mm中心孔根据切削用量简明手册表2.11及表2.24可知f=1.3mm/r，切削速度v=6m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与64r/min相近的机床转速为68r/min，所以实际切削速度为m/minB. mm中心孔根据切削用量简明手册表2.11及表2.24可知f=1.0mm/r，切削速度v=6m/min。确定机床转速 r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与160r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为m/min（6）精铰 和中心孔A. 中心孔根据切削用量简明手册表2.11及表2.24可知f=1.3mm/r，切削速度v=6m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与64r/min相近的机床转速为68r/min，所以实际切削速度为m/minB. 中心孔根据切削用量简明手册表2.11及表2.24可知f=1.0mm/r，切削速度v=6m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与159r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为m/min（7）钻和mm的孔A. 的孔根据切削用量简明手册表2.7及表2.15可知f=0.3mm/r，切削速度v=11m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与515r/min相近的机床转速为545r/min，所以实际切削速度为m/minB. 的孔根据切削用量简明手册表2.7及表2.15可知f=0.3mm/r，切削速度v=11m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与604r/min相近的机床转速为545r/min，所以实际切削速度为m/min（8）铰和mm的孔A. 铰孔至根据切削用量简明手册表2.11及表2.24可知f=1.0mm/r，切削速度v=6m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与273r/min相近的机床转速为272r/min，所以实际切削速度为m/minB. 铰孔至根据切削用量简明手册表2.11及表2.24可知f=0.8mm/r，切削速度v=11m/min。确定机床转速r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与584r/min相近的机床转速为545r/min，所以实际切削速度为m/min（9）扩的孔经查阅相关资料可知，利用钻头进行扩孔时，其进给量及切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量及切削速度关系为f=（1.2-1.8），式中的，为加工实心孔时的切削用量。根据切削用量简明手册表2.10可知，=0.8mm/r，由表2.15可知，=12m/min.故进给量f=1.5*0.8=1.2mm/r,切削速度v=0.4*12=4.8m/min。确定机床转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与127r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为m/min（10）扩阶梯孔经查阅相关资料可知，利用钻头进行扩孔时，其进给量及切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量及切削速度关系为f=（1.2-1.8），式中的，为加工实心孔时的切削用量。根据切削用量简明手册表2.10可知，=0.8mm/r，由表2.15可知，=12m/min.故进给量f=1.5*0.8=1.2mm/r,切削速度v=0.4*12=4.8m/min。确定机床转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.18，与127r/min相近的机床转速为140r/min，所以实际切削速度为m/min（11）车圆环下端面背吃刀量由于加工余量不大，可以在一次走刀内切玩，故取=4mm。确定进给量f根据切削用量简明手册表1.4，取f=0.7mm/r。切削速度v和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27可得，切削速度计算公式为其中=158， =0.15，=0.4，m=0.2，由表1.28得=1.0，则粗车时m/min确定机床主轴转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.2，与296r/min相近的机床转速为320r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量为mm/min。（12）铣圆环下端面背吃刀量由于加工余量不大，可以在一次走刀内切玩，故粗铣是时取=3mm，精铣时取=1mm。每齿进给量根据切削用量简明手册表3.3，可取=0.15mm/z。铣削速度v和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.11，=80mm，z=12, 7.5mm, =25m/min确定机床转速为r/min根据机械制造技术基础课程设计表3.7，与99.5r/min相近的机床转速为100r/min，所以实际切削速度为m/min每分钟进给量mm。（13）攻M6螺纹孔根据机械制造技术基础课程设计表4.36选用普通螺纹丝锥M6，p=1mm，选用z525立式钻床，切削用量选为f=1mm/r，按机床使用说明书选n=272r/mm。则m/min3.6时间定额的计算（1） 车左端面A.基本时间 B.辅助时间 C.其他时间.其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则D.单件时间(2)车左右端面A.基本时间 B.辅助时间 C.其他时间 其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则 D.单件时间 (3)车外圆表面A.基本时间 则粗车时半精车时则B.辅助时间 C.其他时间 其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则 D.磨削所用时间t=7.2minE.单件时间(4)钻中心孔A.基本时间 钻孔时 扩孔时 铰孔时所以=0.564+0.06+0.68=1.304minB.辅助时间 C.其他时间其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则 D.单件时间(5) 钻 中心孔A.基本时间 钻孔时 扩孔时 铰孔时所以=0.075+0.066+0.089=0.23minB.辅助时间 C.其他时间其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则 D.单件时间(6)钻孔A.基本时间 钻孔时 铰孔时所以=0.125+0.063=0.188minB.辅助时间 C.其他时间其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则 D.单件时间(7)钻mm孔A.基本时间 钻孔时 铰孔时所以=0.110+0.056=0.166minB.辅助时间 C.其他时间其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，分别按作业时间的3%计算，则 D.单件时间(8)扩的孔A.基本时间 B.辅助时间 C.其他时间其他时间包括布置工作时间和休息和生理需要时间，