T梁预制首件工程施工技术方案.doc

T梁预制首件工程施工技术方案

T梁预制首件工程施工方案

T梁预制首件工程施工方案
一、工程概况
XX高速X合同段起讫桩号为K6+300~K14+800，路线全长8.5km，双向四车道高速公路，路基宽度26米，路线由广福镇西梗村至万家洲。桥梁1164.46m/12座(大桥496m/2座、中桥194.12m/3座、分离立交桥303.26m/5座、互通匝道桥106.04m/1座、互通连接线中桥65.04m/1座) ，12座桥梁的梁板共538片（其中13m空心板162片、20m箱梁148片、25m箱梁36片、30mT梁192片）。
二、编制依据
XX高速公路项目《管理标准化实施细则》
《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004
《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50-2011
三、编制原则  
（1）严格执行国家和地方对公路工程建设的各项方针、政策、规定和要求。严格遵守工程合同文件的要求并服从业主统一安排。 
（2）在认真领会初步设计图纸、施工图纸及补遗书的前提下，在原技术标书施工组织设计的基础上，根据现场的实际施工条件，优化施工安排，保证施工质量。 
（3）根据工程的重点、难点，施工工序及气候环境的要求和制约，制定科学合理的施工方案。 
（4）依靠成熟的技术，先进的工艺，可靠的措施，严格的管理，为业主提供优质工程。 
（5）根据本分项工程的实际情况，我部将组织一批施工经验丰富、技术力量雄厚的优秀技术、管理人员，调集先进的机械设备，配备先进的测量、试验仪器，组建一个高效精干的项目工区。 
（6）加强施工管理，提高生产效率，降低工程成本，增加企业效益。
（7）严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针和原则。
四、施工组织机构
1、施工组织机构
为安全、优质、按期完成本标段的梁板预制施工任务，本着精干、高效的原则，我部抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的管理人员负责组织指挥梁板预制场的施工生产，协调内外关系，确保实施安全、质量和工期目标。施工组织分工如下：
生产负责人： XX（项目经理）
技术负责人： XX（总工）
施工负责人： XX（劳务队负责人）
试验负责人： XX（试验室主任）
质检负责人： XX（质检工程师）
现场技术员： XX（桥梁工程师）
专职安全员： XX（安全工程师）
施工人员： 58人（详见下表）
序号
工种
人员
备注
1
钢筋工
20
钢筋下料及加工在钢筋加工厂集中完成。
2
模板工
10

3
混凝土工
10

4
张拉工
8

5
修补工
2

6
驾驶员
4
运输车、龙门吊操作等
7
杂务工
4
负责现场整理、混凝土养护等
合计

58
所有人员必须经过培训后可上岗，特种作业人员必须持证上岗。

五、预制场准备
根据我标段实际情况拟在广福互通连接线AK1+820~AK2+285路基上建设一个梁板预制场，面积约13000㎡。场区内按标准化要求设置预制区、钢筋存放加工区、存梁区及生活区。场区采用20cm厚C20砼进行硬化，运输便道采用25cm厚C25砼进行硬化梁板场地四周设置排水系统，在场区内搭建钢筋棚及临时住房。
预制台座、存梁区台座设置及模板投入30米T梁设底座12个，投入2套半30米T梁模板；25米箱梁底座设8个，投入1套半25米箱梁模板；20m箱梁底座设12个，投入2套半20m箱梁模板；13m板梁底座设16个，投入2套半13m板梁模板。场区内设6

6
槽存梁区（其中30mT梁2槽、25m箱梁1槽、20m箱梁2槽、13m板梁1槽）。
六、首件工程选择及概况
1、根据标段梁场位置选定K8+432.5 三干渠大桥中跨中梁右2#-5 作为我标段预制T梁首件制工程。该梁预制长度为29.37m，顶板宽度1.7m，底板宽度0.5m，主要工程量见下表：
钢筋直径（mm）
总重（kg）
C50混凝土（m3）
Φ28
252.6

Φ25
846.8

29.2
Φ20
596.7
Φ16
613.9
Φ14
2023
Φ12
2151.6
∅10
1454.9
Φ12定位钢筋
204.6

2、首片T梁施工时间安排
计划2014年9月10日开始首片T梁预制施工，于2014年9月14日完成，含养护7天共12天。其中安装钢筋1天，安装波纹管及检查、安装模板1天，安装顶面钢筋1天，浇筑混凝土1天，拆模板1天，养护时间7天。
七、施工组织方案
1、场地准备
水、电、便道、底模铺设、现场钢筋加工场地、搅拌站、临设房屋等相关梁片预制工作已准备就绪。
2、物质及试验准备
根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，各项材料已送检完毕，配合比已批复。
3、机械设备准备
根据现场施工要求我项目部抽调机械性能好的设备进场，并进行设备的维护与保养，保证设备正常运转（具体见主要施工机械设备一览表）。

序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
拟用何处
备注
1
吊车
25T
4
2013年11月10日
良好
桥梁工程

2
发电机
125kW
3
2013年11月10日
良好
桥梁工程

3
混凝土拌合楼
HLS90
2
2013年11月25日
良好
桥梁工程

4
混凝土运输车
AH5273GJB
8
2013年11月10日
良好
桥梁工程

5
龙门吊
70T
1
2014年6月1日
良好
桥梁工程

6
数控立式钢筋弯曲机

2
2014年6月1日
良好
桥梁工程

7
智能张拉机
LZ-5905/2500KN
1
2014年6月1日
良好
桥梁工程

8
智能压浆机
11KW
1
2014年6月1日
良好
桥梁工程

9
架桥机
HD160/55
1
2014年6月1日
良好
桥梁工程

八、工艺流程及施工方法
T梁预制在预制台座上施工完成，T梁底板、腹板钢筋及预应力孔道整体在台座上安装完成，然后进行T梁模板安装，再进行顶板钢筋绑扎，验收合格后进行T梁砼浇筑施工，砼采用小龙门吊装入模，采用附着式振捣器与插入式振捣棒相结合将砼振捣密实。T梁砼强度达到设计要求的85%后，且混凝土龄期不小于7天，方可进行梁片的预应力张拉施工，使用活塞式压浆泵将预应力孔道压浆密实，再使用两台70t大龙门吊将梁片吊运至存梁区。T梁预制根据墩台吊装顺序进行，预制时逐梁标注编号，使梁片吊装时能对号吊装。由于翼缘板与桥面横坡度相适应，预制时要特别注意T梁与桥面的横坡相一致。
1、T梁预制工艺流程：
台座制作→底板、腹板钢筋安装→预应力孔道安装→立一侧钢模→立两端模→立另一侧钢模→绑扎顶板钢筋及预埋件安装→浇筑混凝土→拆模、养生→穿束、预应力束张拉→孔道压浆→封锚→出坑。
后张法预应力T梁预制工艺流程见下工艺流程框图。

T梁预制首件工程施工方案
后张法预应力T梁预制工艺流程框图
N
台座和模板制作
拟定后张法施工方案
水泥、钢筋、砼配合试验比设计、张拉设备校验
报监理工程师审批
钢筋下料、加工成型
钢筋骨架、孔道成型
自检并报监理工程师审批
N
N
N
Y
模板清理
模板、安装
N
报监理工程师审批
留设施工试块与标准试块
浇筑砼
自然养护
标准养护
养护、清理孔道、拆模
压试块
压试块
N
放置预应力钢绞线
报监理工程师审批
Y
砼强度检测、报监理工程师
预应力钢绞线加工
检测、报监理工程师
按程序张拉预应力钢绞线、锚固
报监理工程师审批
采取补救措施
构件报废
出厂、安装
孔道压浆、养护
构件尺寸、强度检验
N
Y

2、T梁预制施工方法
2.1、台座施工
全桥预制梁场沿路基纵向方向共设置15个T梁预制台座，预制台座采用支墩梁（扩大基础）式底模形式制作，台座长度为30m，宽度0.5m，台座基础两端各比台座长出50cm。
(1)梁制场场地硬化后，严格按照场地布置图及台座施工图进行施工。
(2)开口槽钢内安置密封橡胶管（详见下槽钢内密封橡胶管安置图），密封橡胶管外露3mm，与T梁侧模安装时严密结合，以防止侧模与底模拼接处漏浆。
(3)台座混凝土顶面应于槽钢顶面齐平，台座底模采用10mm厚的钢板，钢板平整度要达到规范要求，钢板紧贴台座砼顶面，两侧与预埋槽钢焊接紧密牢固。台座两侧用红油漆标明钢筋间距。
(4)在台座上预留直径为7.5cm的PVC管预留孔，预留孔中心距台座钢板顶面的距离为12.5cm，预留孔间距为50cm，具体布置根据模板调整。
(5)为了便于起吊梁体，在台座两端各留30*30cm的预留槽，槽口上铺活动钢板。

T梁预制台座 台座侧密封橡胶管

梁片吊装孔支撑加固实例
2.2、钢筋绑扎及预应力管道安装
(1)钢筋下料：
进场钢筋经检验合格后开始钢筋下料弯曲成型，钢筋在加工场地按照配料单下料，每种钢筋下料后在下料钢筋断面用不同的颜色标注不同的钢筋编号，下料按照设计图纸钢筋编号顺序依次排列，并且在钢筋下料堆放位置悬挂钢筋标示牌，标明钢筋的编号、直径、长度等。钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准有接头。
(2)钢筋安装：
T梁马蹄、腹板及横隔板钢筋：根据底模上已放出的T梁端头线，支座中心线、横隔板中心线作为绑扎、定位的依据。先安装绑扎“马蹄”部分的钢筋，“马蹄”部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎。
顶板钢筋绑扎：侧模支撑后绑扎翼缘板钢筋，顶板钢筋安装根据翼缘板模板其梳子状格式进行安装，为了保证顶板钢筋的保护层厚度，先在每侧顶板底摆放水泥垫块上放置3根纵向通长钢筋，再在通长钢筋上安装顶板钢筋，这样能保证在梁片砼浇筑时顶板钢筋不被踩变形。
钢筋安装注意事项：
①按图纸要求每50cm设置波纹管定位钢筋，确保预应力孔道位置准确，
②受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。
③钢筋安装就位后在内侧和外侧架设支撑固定牢固，防止支模时模板碰撞变形和移位。
④预埋件有支座钢板、伸缩缝、护栏预埋筋等，按照设计位置安装准确，使用钢筋辅助定位，确保牢固，一次预埋到位，外露铁件要作防锈处理。
⑤骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。
⑥梁端的加密筋和弹簧筋也应注意，待加密筋绑扎完毕后，先将弹簧筋放入骨架内，待端模安装后，再将弹簧筋与垫板牢牢焊在一起。
⑦钢筋绑扎完毕并由监理工程师验收合格后进行模板安装施工。
⑧钢筋保护层控制：保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，保护层垫块使用混凝土垫块，绑扎牢固可靠，纵横向间距不得大于0.8m；梁底部位间距不大于0.5m，每平方米垫块数量不少于4块,按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。

混凝土垫块保护层 钢筋骨架绑扎成型
(3) 预应力管道安装
预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用井字形定位筋定位牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，并按设计要求套螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：
①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
②、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
③、管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
④、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
⑤、在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
2.3、T梁模板施工
(1)模板加工制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T型梁模板由专业厂家加工，现场组拼，T型梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。本合同段梁场计划配备30mT梁模板3套（2套中梁模板1套边梁模板），每个台座月产梁2.5片，每套模板2.5天周转一次。

①模板采用槽钢作骨架、6mm厚钢板作钢模面板，机械冷压焊接成型。每片模板设置12条 (翼缘板3条、腹板9条) [10#槽钢横肋，间距30cm；竖肋8条，采用[12#槽钢,间距为0.8m；模板与模板之间采用ф22mm螺栓连接，上、下设置对拉筋位置。每块模板中间竖肋槽钢上焊接吊环。
②模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。
③横隔板与翼缘板、腹板均焊为整体、便于脱模、横隔板设计上大下小(差值60mm)，内大外小(差值80mm)但最小尺寸不小于原设计尺寸。
④模板面板与骨架采用间断焊，净间距≦120mm、有效焊缝长度20-25mm、焊缝高度4mm；骨架按等强焊接、加工按现行<<公路桥涵施工技术规范>>( JTG TF50-2011)及钢结构规范执行、确保精品工程。

T梁加工成型模板 T梁加工成型模板
(2)模板安装施工
模板安装前打磨除锈并用油漆编号，清除面板污物，均匀地涂刷脱模剂，侧模板间接缝企口处粘贴海棉胶条防漏浆；在底模侧边缘槽钢内各镶一条密封橡胶管，橡胶管外底模侧面3mm左右，以保证侧模安装时与底模密封结合严密。
模板安装时分节采用小龙门吊装施工，吊装时采用人工辅助就位，先进行T梁的一侧钢模安装；再进行T梁两端模安装，在端模上安装锚垫板时，必须保证锚固面与预应力钢束面的垂直，最后安装另一侧钢模。模板拼装时挂线拉直，同时在模板上口及底部使用对拉杆固定，对拉筋纵向间距50cm，使用Ф20圆钢对拉。T梁模板安装必须符合其几何尺寸、支撑牢固可靠、线型顺直、接缝紧密。
模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板水平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。

T梁侧模安装 T梁侧模安装

T梁端模板安装 横隔模板安装
2.4、T梁混凝土施工
(1)砼搅拌、运输
T梁砼由1台强制式HLS90自动计量拌合机供应，罐车运输至现场。
①砂、石等原材料采用装载机上料，上料时注意控制同一次搅拌砼拌合物尽量使用同一批次的砂石料，以避免因砂石料的粒径、含水量等的变化给砼生产质量造成较大的影响。
②砼各种原材料掺合物采用电子计量控制，以确保各种原材料计量的准确。砼原材料控制偏差控制在：水泥、外加剂计量误差控制在±1%以内；砂、石及水计量误差控制在±2%以内。
③砼搅拌时间控制在90s-120s，以确保砼的各原材料充分搅拌均匀。
④砼拌制后每片梁在浇筑现场检测两次砼坍落度及其和易性。
⑤砼运输采用3台8m3砼罐车循环作业。
(2)砼浇筑、振捣
采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。浇筑混凝土前在波纹管内穿入塑料胶管，以防止波纹管道漏浆堵塞预应力孔道，砼浇筑时安排专人活动塑料胶管。同时对钢筋、预埋件、预应力孔道、保护层厚度、模板等进行再次检查并经批准后才能浇筑施工。砼运输到浇筑现场后检查其砼性能，严格控制砼坍落度及其和易性，特别是水灰比，满足要求后开始浇筑施工。

砼采用龙门吊+料斗浇筑
①砼浇筑顺序
自下而上水平分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。

②振捣
砼振捣采用附着式高频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式高频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式高频振捣器振捣。

附着式振动器安装图
砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。
采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层砼深度5~10cm，与侧模保持5cm的间距，振点持续振捣时间严格控制，在20~25s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。
振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装一台振捣器。
振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。
振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
③注意事项
现场配有足够的状态良好的振捣器约4台，以便随时替换。
砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。
不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。
砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。
砼振捣过程中防止出现砼过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。
砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留80×8cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。
砼浇筑完成后要注意控制好顶板高度以及其平整度，并按要求每延米刻划10-15道0.5-1cm深的凹槽。
混凝土浇筑结束后，立即用清孔器检查预应力孔道，检查孔道内是否干净，有无水泥浆，否则用水冲洗干净。在预应力钢束穿入管道之前，孔道内保持畅通，无水分和杂物，两端预应力孔道口用胶带纸密封严实。
T梁“马蹄”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故T梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄”部分安装附着式高频振动器，每侧模板按约@150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。
(3)砼养生、拆模
T型梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到10～20Mpa时拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。模板拆除作业采用小龙门吊装施工，拆除时要求轻拆轻放，确保模板在拆除过程中不被碰变形及撞裂已成型砼表面。拆模时先松动上、下对拉杆及横担，然后松除模板间的螺栓杆，使模板与梁体分离。模板在使用过程中加强维修保养，定期检验模板结构尺寸及面板平整度，每次拆模后将模板安放平稳，指派专人负责除锈去污及上油，之后再用防雨布覆盖，以防雨、防尘和防锈。拆模后及时对梁体端部、中横梁端部、翼板外边等需要凿毛的部位按施工规范要求进行人工凿毛处理，凿毛面必须将砼石子凿出表面。
砼浇筑完成后及时进行养护，砼养护方式根据天气情况在砼收浆后尽快进行覆盖和洒水养护；在夏季或冬季梁片预制施工时根据夏季或冬季砼施工专项养生方案实施。
养护的持续时间：当气温低于5度时，覆盖保温，并不得向砼面上洒水。在常温下（15-25 度）时用普通水泥拌制的砼不得少于7天，每天养护的次数以能保证砼表面经常湿润为宜。
采用喷淋养护：T梁砼浇筑完成后，顶板需用土工布覆盖洒水养生，腹板用胶管将水从养生池引至T梁顶板处，每隔50cm布置一道喷头（保证2个喷头之间足够喷淋到位），胶管与喷头连接并固定吊在湿接缝预埋钢筋上。砼需连续养生7天，即使强度达到张拉要求，也需满足养生要求。
九、预应力张拉施工
后张拉预施应力是待混凝土构件达到一定的强度后，在构件预留孔道中穿入预应力筋，用机械张拉，使预应力筋对混凝土构件施加应力。
（一）、张拉工艺流程图
张拉设备安装

梁体砼检查
准备工作

通讯设备准备

检查处理锚垫板及板下砼

张拉设备检验

锚具、孔道、千斤顶三心对中
张拉劳动力组织

初应力
划伸长量基点
记录夹片外露量

2倍初应力
核对伸长量

控制张拉应力
核对夹片回缩量
核对伸长量

回油卸载退楔

（二）张拉施工
（1）张拉前的工作
张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。千斤顶、预应力智能张拉机具已标定（见后附报告）。
1）预留孔道工艺
预留孔道是后张构件制作的特殊工序、孔道的形状、尺寸和质量对后张构件的质量有直接影响，其预留孔道主要有直接和曲线两种形式。
①制孔的方法
埋设管道法
主要用于曲线管孔的制作。制孔时，先将镀锌钢带按设计图纸卷成所需形状和尺寸的管道，置于模板内，浇筑混凝土成型后，不用从构件内抽出铁皮管而直接将预应力筋穿入管道内。
②制孔器和通孔器
金属波纹管，采用厚〉0.3mm的镀锌钢带，由制管机卷制而成，管分为“通用段”和“连接段”。钢带的厚度根据管径而定，管表面有螺旋状的凸肋，即增加了管的刚性，又可在接头处旋入直径稍大的连接管段。成型后的管沿纵向和径向具有一定的刚度，沿长度又有较好的柔性，而且便于排布各种曲线道，故称为半刚性管。管的直径通常以25mm为起点，按5mm的模数递增直到130mm。在需要接长时，两段管之间旋入一段长约40mm的连接管段作为搭接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封，以防漏浆。“连接段”与“通用段”两种管的形状相同，“连接管”仅直径增大3mm～5mm。用金属波纹管做孔道预埋管，可提高孔道位置的准确度和防止孔道间掉浆，孔道系数k可降低到0.005；管道壁摩擦系数u可降到0.25。
通孔器是检查制孔质量的仪器，用圆钢制作，长100mm～120mm，中间一段呈圆柱形，直径比预应力筋孔道小4mm～7mm,两端为截头圆锥形，并各钻一小孔，通过小孔来固定牵引钢丝。
③孔道检查
制孔后，应用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。
2）穿束
穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根ψ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。
（2）张拉施工
1）、智能张拉
1、启动张拉智能平台系统后，由现场操作人员启动张拉程序，智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉;
2、油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压：
30mT梁N2钢束张拉：先将N2张拉至50%，然后按 100%N3、100%N2、100%N1顺序进行张拉至完毕；
3、张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差;
4、张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，持荷时间为5min。
5、张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6% 时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。
2）、智能张拉施工控制
1、张拉顺序控制
①、张拉前检查锚垫板与管道中心是否垂直，如不垂直，应衬垫楔形板校正。安装锚垫板，然后在千斤顶的前端安装夹片，夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀，若有轻微浮锈，应彻底清除。
②、根据标定的关系曲线、钢绞线相关指标，及孔道曲线等相关数据，计算出每束钢绞线的张拉力，压力表读数及理论伸长值，作为张拉控制的依据。计算数据书经监理工程师批准后，方可开始张拉。
③、本工程中，采用整束两端分段同时张拉，张拉力和伸长量校核进行控制，张拉完成后锚固：
30mT梁的N1、N2、N3钢束张拉顺序为：50%N2、100%N3、100%N2、100%N1；
伸长值的计算：△L=N*L/（E*A） 
其中△L—钢绞线伸长量 
N—钢绞线平均张拉应力，N=P*[（1+e-(KL+μθ)/2],因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。
   L—从张拉端到计算界面的有效长度
E—钢绞线弹性模量
   A—钢绞线截面积
   P—张拉应力  
θ—从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad 
   K—孔道每米局部偏差对孔道的影响系数 
μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数
④、张拉程序为：
张拉过程控制为0→10%δcon→20%δcon→50%δcon→100%δcon（持荷2min）
张拉机具应由专人使用和管理，并且要熟练操作，熟悉工艺要求。张拉过程认真测量钢绞线的伸长量并填写张拉记录表。
⑤、用应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施以调整后方可继续张拉。
⑥、钢绞线锚固好松开千斤顶后，其余量用砂轮机切割。
⑦、张拉时，应采取有效安全措施，如用电安全、千斤顶后方挡护、油泵操作等方面应特别加强安全防护，确保张拉操作安全。
2、张拉质量控制
① T梁砼强度达到设计强度的85%后，方可进行张拉前穿束，穿束前先清理孔道，如果道内有水份或杂物，用高压空气把水份和杂物吹干净，以保孔道畅通。检查钢绞线的表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线混凝土粘结力的物质，表面允许有轻微浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，穿束前应彻底除锈，并对钢绞线下料长度及编束是否正确进行检查，确认无误后即可进行穿束。用胶布把穿束的前端包好， T梁钢绞线在孔道两端各预留60cm工作长度。
② 张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。
③ 张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法。
④ 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa,张拉顺序按设计要求进行。
⑤ 预应力索初始应力的伸长值应通过后续伸长值的反算得出。
⑥ 限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚垫板止口内。
⑦ 保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。
⑧ 张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2 mm，露出锚具外高度不应大于4 mm。
⑨ 工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。
3、张拉安全控制
① 张拉现场应有明显标志，与工作无关的人员严禁入内。
② 作业应由专人负责现场指挥。
③ 专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不匀倾到伤人。
④ 已张拉完，而未压浆的梁，严禁剧烈震动。以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重大事故。
⑤ 张拉千斤顶正后方设置张拉挡板，位置距离张拉千斤顶2-3米，张拉挡板为前面放置木板，后面加衬5mm钢板，张拉挡板应稳定。

最大张拉应力 表1-3
预应力钢材类别
最大张拉应力
冷拉Ⅱ～Ⅳ级钢筋
0.95R br
热处理钢筋、消除应力钢丝、钢绞线、冷拉钢筋
0.8R br
冷拉钢丝
0.75R br
注：R br为钢材的极限抗拉强度标准值。
十、孔道压浆施工
（一）、孔道压浆
（1）孔道压浆
孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。
1）压浆前的准备工作
①割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。
②封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。
③冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。
2）水泥浆的拌制
①配合比
应根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水灰比一般宜采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。
②水泥浆的主要技术条件：孔道压浆采用标号C50水泥浆，要求压浆饱满。
I．水泥浆采用已批复的50MPa水泥净浆每方配合比：水泥：水：外加剂（1478:465:183），水胶比：0.28。
II．强度。符合设计要求。
III．泌水率。最大不超过3％。拌和后3h泌水率宜控制在2％，24h后泌水应全部被浆吸收。
IV．流动性。在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。
V．膨胀率。水泥浆中（通过试验）可渗入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10％。
VI．稠度控制在14-18S之间。
③水泥浆的拌和
先下水再下水泥，拌和时间不少于2min，搅拌速度1250转/min,灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压桨能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min.
3)压浆工艺
①孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，油最高点的排气孔排气和泌水。
②压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100KPa～200KPa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。
③预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min～45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。
④压浆应两端抽真空管及灌浆管安装完毕，关闭进浆管球阀，开启真空泵，真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075MPa至-0.08MPa,继续稳压1分钟，开启进浆球阀并同时压浆。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa～0.7MPa压浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通畅；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3MPa～0.4MPa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
⑤为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20MPa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。
⑥压浆时应认真填写施工记录。
（二）压浆施工注意要点
1 张拉结束后，立即进行压浆，压浆具体要求应按规范执行。
2 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。
3 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
4 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得压浆，宜在夜间合适温度进行。
5 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
6 为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
十一、梁片存放
梁片在预应力孔道压浆封锚完成后3天，使用70t的龙门吊采用捆绑式将梁片吊运至存梁区，吊装时钢丝绳捆绑处