低磷低碳锰硅合金(高硅硅锰).doc

低磷低碳锰硅合金（高硅硅锰合金）技术操作规程

1牌号及化学成分（见表1）
表1 低磷低碳锰硅合金牌号和化学成分(%)
┏━━━━━━━━━┳━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓
┃ ┃ ┃ 化学成分 ┃
┃ 品种 ┃ 牌号 ┃ ┃
┃ ┃ ┣━━━━━┳━━━━━┳━━━━━━━┳━━━━━━━┫
┃ ┃ ┃ Mn ┃ Si ┃ C ┃ P ┃
┣━━━━━━━━━╋━━━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━┫
┃ ┃ FeMn60Si28 ┃ 60 --62 ┃ ≥28 ┃ ≤0. 050 ┃ ≤0. 050 ┃
┃ 高硅锰硅合金I ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
┃ ┣━━━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━┫
┃ ┃ FeMn58Si28 ┃ 58～60 ┃ ≥28 ┃ ≤0. 050 ┃ ≤0. 050 ┃
┣━━━━━━━━━╋━━━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━┫
┃ ┃ FeMn60Si28 ┃ 60～62 ┃ ≥28 ┃ ≤0. 080 ┃ ≤0. 080 ┃
┃ 高硅锰硅合金II ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
┃ ┣━━━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━━┫
┃ ┃ FeMn58Si28 ┃ 58～60 ┃ ≥28 ┃ ≤0. 080 ┃ ≤0. 080 ┃
品种
牌号
化学成分
Mn
Si
C
P
高硅锰硅合金I
FeMn60Si28
60～62
≥28
≤0.050
≤0.050
FeMn58Si28
58～60
≥28
≤0.050
≤0.050
高硅锰硅合金II
FeMn60Si28
60～62
≥28
≤0.080
≤0.080
FeMn58Si28
58～60
≥28
≤0.080
≤0.080

2锰矿技术条件（含喂线因素）（见表2）
表2锰矿技术条件(%)

品种
牌号
Mn/Fe范围
P/Mn
≤
高硅锰硅合金I
FeMn60Si28
8.5～10
0. 0008
FeMn58Si28
7.5～9
0. 0008
高硅锰硅合金II
FeMn60Si28
8.5～10
O．0010
FeMn58Si28
7.5～9
0. 0010

3喂线机操作（降P）
3.1 喂线准备
3.1.1检查机器各部均正常无误方可开机。
3.1.2穿线：把需要喂的线从进线口一直穿入导线管中。
3.1.3进车：按动操作盘上的前行按钮，使主机前行到位。
3.1.4落管：按动操作盘上的落管按钮，使导线管落下对准钢包。
3.2喂线操作
3.2.1 长度设定：把计数器开关拨至ON位置，使计数器显示并对其进行设定。
3.2.2按动右（左）边喂线按钮，启动右（左）边主电机。
3.2.3速度设定：旋转速度调节按钮，同时观察速度显示，直至所需喂线速度。
3.2.4压下喂线：按动右（左）边压下按钮，使右（左）边辊轮压下开始喂线。当喂够设定长度时压下轮自动升起，主电机停止运转，导线管自动升起。
3.3退线操作
退线操作规程与喂线操作一样，所不同的是操作时应按退线按钮。
4摇包机操作（降C）
4.1 使用前检查设备是否完好。
4.2 空转试车：确认设备能否正常运行。
4.3 设定转速：40转/min。
5冶炼操作
5.1 出炉结束后，迅速扒掉出铁包内炉渣、扒净
5.2 摇包
5. 2.1 将出铁包吊至摇包机处准备摇包。
5.2.2 摇包（同上摇包机操作），时间5分钟。
5.2.3 摇包结束后测出铁包内铁水温度。
5.3喂线
5. 3.1 将出铁包吊至脱磷站准备喂线。
5.3.2 检查线卷，确认无沾水、受潮、破损、线种线型正确后方可使用。
5.3.3 根据铁量设定喂线长度。
5.3.4 与铁水量(t)对应的相对喂线量(m)见表3。
表3铁水量与喂线量
铁水量(t)
喂线量(m)
5
250
5.5
275
6
300
6.5
325
7
350
7.5
375
5.3.5 初始喂线速度设定1 m/s，根据反应激烈程度调整喂线速度。
5.3.6 喂线（同上喂线机操作）。
5.3.7 喂线结束后退线，线头高于出铁包包沿即可。
5.3.8 将出铁包拉出脱磷处理站，测包内铁水温度。
5.4 浇注、取样
5.4.1 喂线结束后立即扒净包内脱磷炉渣。
5.4.2 浇注、取样。
6 高硅锰硅合金配料计算
6.1计算依据
合金成分控制：[Mn]>60%，[Si]≥28%．[P]≤0.10%，[C]≤0.10%，其它0.5%，其余是Fe。
6.2元素及化合物分配（见表4）
表4元素及化合物分配
去向
Mn
Si
Fe
P
Ca0
Mg0
Al203
分配比
(%)
入合金
85
52
95
90
0
0
0
入渣
5
38
5
5
95
95
95
入烟尘
10
10
O
5
5
5
5

6.2.1原料成分（见表5）
表5混合矿成分(%)
Mn
Fe
Si02
Ca0
Mg0
Al203
P
其它
Mn/Fe
P/Mn
35.91
3.91
20.5
9.37
2.72
3.51
0.035
4
9.2
0.001
6.2.2焦炭成分（见表6）
表6焦炭成分(%)
固定炭
挥发分
灰分
水分
灰分成分
Si02
Ca0
Mg0
Fe
Al203
P
S
82
4
14
10
52.8
2.93
1.12
4.40
26
0.217
0.68

炉眼排炭、炉口烧损l0%。
硅石成分：Si02-98%。
6.2.3配料计算(以100 (kg)混合矿为基准计算）
合金制得量：
100×(35. 91%×85%+3.91%×95%)/（100% - 28% - 0.10% - 0.10% -0.5%）=48.02 (kg)
合金成分：
[Mn]= 100× 35.91%×85%/48.02=63.56%
[P]=100×0.035%×90%/48.02=0.066%
焦炭用量计算：
①反应 Mn304+C=3Mn0+CO
用炭量：12×100×35. 91%/（55×3）=2.61(kg)
②反应MnO+C= Mn+CO
用炭量：100×35. 91%×12×(85+10)% / 55= 7.44 (kg)
③反应Si02+2C=Si+ 2CO
用炭量：48.02×28%×24×(52+10)%/（28×52%）=13.74(kg)

④反应Fe0 +C=Fe+ CO
用炭量：100×3.91%×90%×12/55=0.75(kg)
⑤反应合金渗碳量
48.02×0.1%=0.048 (kg)
考虑到出铁口排炭、焦炭含水，则需焦炭量：
(2.61+7.44+13.74+0.75+0.048)÷0.82÷0.9÷0.9=37.01(kg)
硅石用量：
焦炭代入Si02: 37.01×14%×52%=2.69 (kg)
矿中代入Si02: 100×20.5%=20.5 (kg)
合金需硅量：48.02×28%=13.45 (kg)
折成Si02量：13.45×60÷28=28.81
考虑Si的回收率为52%，则需Si02量：
28.81÷52%=55.41 (kg)
原料需补加Si02量：
55.41-20.5-2.69= 32.22 (kg)
折成硅石量：32.22÷98%=32.87 (kg)
料批组成(见表7):
混合矿
100(Kg)
500(Kg)
600(Kg)
焦炭
37
185
222
硅石
33
165
198
6.2.4炉渣成分计算（见表8）
进入炉渣组份
计算
重量（Kg）
重量百分含量（%）
Mn
100×35.91%×5%
1.80
4.24
与Mn结合O
1.8×16/55
0.52
1.23
Fe
100×3.91%×5%
0.196
0.46
与Fe结合O
0.196×16/55
0.057
0.13
SiO2
55.41×38%
21.06
49.62
CaO
100×9.37%×95%
8.90
20.97
MgO
100×2.72%×95%
2.58
6.08
Al2O3
100×3.51%×95%
3.33
7.85
其他
100×4%
4
9.42
合计

42.44
100
6.2.5渣铁比：42.44÷48.02=0.88
矿耗：1×60%×82÷88÷35.91%÷85%=1.832(t)