钢结构地下部分制作方案.doc

目 录
T3航站楼一标施工总承包工程 1
工程概况 5
1 工程概况 5
1.1 整体效果图 5
1.2 工程地点 6
1.3 建筑高度 6
1.4 结构概述 6
2 工程材料 7
2.1 钢材 7
2.1.1 钢材规格及技术要求 7
2.1.2 钢材入库验收 7
2.1.3 钢材的识别 7
2.1.4 钢材的保管 7
2.1.5 钢材的复验 7
2.1.6 手工电弧焊（SMAW） 8
2.1.7 半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW） 8
2.1.8 埋弧焊（SAW） 8
2.1.9 焊材验收 8
2.1.10 焊接材料的保管与领用 8
2.2 高强强螺栓及抗滑移要求 9
2.2.1 高强螺栓 9
2.2.2 抗滑移要求 9
2.3 栓钉材料 9
2.4 油漆材料 9
第二章 施工部署 10
1 钢结构深化设计 10
1.1 深化设计的组织机构 10
1.2 深化设计流程 10
1.3 审核设计方案 11
1.4 深化设计质量保证措施 12
1.4.1 深化设计三级审核制度 12
1.4.2 及时的通知、反馈、处理 12
1.4.3 出错补救措施 13
2 组织机构 14
2.1 项目总体管理 14
2.2 项目管理组织机构图 14
2.3 职责分工 14
3 生产车间劳动力计划 14
4 设备机具 15
4.1 概述 15
4.2 具体介绍 15
第三章 钢结构制作方案 20
1 钢结构制作技术准备 20
1.1 技术准备流程 20
1.2 制作方案编制程序 20
1.3 焊接工艺评定 21
2 钢结构制作材料准备 22
2.1 原材料检验 22
2.2 焊材的选用 23
3 钢结构制作常规工艺技术要求 23
3.1 钢材矫正 23
3.2 零部件加工 23
3.2.1 切割加工 23
3.2.2 端部铣平加工 25
3.2.3 坡口加工 25
3.2.4 制孔 25
3.2.5 高强度螺栓连接摩擦面的加工 27
3.2.6 弯曲成型加工 27
3.3 组装 27
3.3.1 基本要求 27
3.3.2 组装定位焊接 28
3.3.3 构件组装精度 28
3.3.4 矫正 29
4 典型构件制作工艺 30
4.1 箱型柱的制作 30
4.1.1 箱型柱制作流程 30
4.1.2 箱型柱制作工艺 30
4.2 异形柱的制作 33
4.2.1 异形柱分段示意 33
4.2.2 异形柱组装流程 33
第四章 钢结构防腐及运输 35
1 构件除锈、涂装质量范围要求 35
1.1 除锈要求 35
1.1 涂装要求 35
2 构件标识 36
3 构件堆放及防护 36
3.1 构件堆放 36
3.2 油漆面的保护 36
3.3 摩擦面的保护 36
4 产品包装与运输 36
4.1 产品包装 37
4.2 产品运输 37
第五章 焊接施工 39
1 1.焊接准备 39
1.1 焊接工艺评定 39
1.1.1 焊接人员 39
1.1.2 焊接方法和坡口 39
1.1.3 焊接材料 39
1.1.4 焊接设备 39
2 焊接工艺 39
2.1 焊前清理 39
2.2 焊接顺序以及焊接位置 39
2.2.1 焊接工艺参数 40
2.3 基本要求 40
2.4 焊接中的清理 40
2.5 清根 40
2.6 焊接端部的处理和引弧板、引出板 41
2.7 焊后清理 41
3 焊接质量控制措施 41
3.1 焊接过程控制 41
3.2 焊接变形控制 41
4 厚板（120mm）焊接专项方案 42
4.1 焊接方法及焊材选用 42
4.2 焊接坡口 42
4.3 焊接 43
4.3.1 焊前清理及准备 43
4.3.2 焊接施工 43
第六章 质量保证措施 44
1 质量目标 44
2 质量保证 44
2.1 质量保证原则 44
2.2 质量保证措施 44
第七章 安全管理 46
1 安全体系 46
1.1 政策依循 46
1.2 管理机构 46
1.3 分工与职责 46
2 安全措施 47
2.1 行为控制措施 47
2.2 作业人员控制管理制度 47
2.3 安全生产管理制度 48
工程概况
1 工程概况
1.1 整体效果图

1.2 工程地点
深圳宝安国际机场位于深圳市宝安区，是中国的第四大机场，也是地位重要的国内干线机场及区域货运枢纽机场。深圳宝安国际机场T3航站楼建成后将与本区域的香港机场、广州机场、澳门机场、珠海机场形成一个规模宏大的珠三角机场群，并对本地区的社会与经济产生深远影响。
1.3 建筑高度
深圳宝安国际机场T3航站楼总建筑高度46.8米，总体建筑面积19.5万平方米。其中候机大厅为地下二层，地上五层。
1.4 结构概述
本工程地下部分为钢柱混凝土结构体系，其中钢柱为Y型组合结构。钢柱主体结构截面尺寸为700*700*40。
2 工程材料
2.1 钢材
2.1.1 钢材规格及技术要求
1)本工程地下部分使用的钢材主要有Q345B、Q345B-Z15、Q345B-Z25、Q345GJC-Z35等材质；
2)钢材化学成分、力学性能应符合现行规范要求；
3)本工程所有钢材均为焊接结构用钢，均应按有关国家规范要求进行拉伸、弯曲等试验并应符合：碳当量Ceq≤0.36%、焊接裂纹敏感性指数Pcm≤0.26%；
4）钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性；
5）当钢材厚度等于和大于40mm时，要求板厚方向断面收缩率不小于国家标准《GB5313-85》中的Z15级规定的容许值。
2.1.2 钢材入库验收
钢材采购进厂后，应进行入库验收，质量验收由物质供应部门原材料检验员进行检验。钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准要求。钢材尺寸规格、数量等均需与发货单对照无误；钢材的表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下表的规定：
检查项目
允许偏差
钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度
不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2
钢材表面的锈蚀等级
符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上
钢材端边或断口处分层、夹渣等缺陷
不允许
2.1.3 钢材的识别
钢材进厂入库验收合格后需对钢材进行编号和贴标，为保证下料后材料的识别，钢材及切割后的部件应进行构件号和零件号标识。
2.1.4 钢材的保管
为防止本工程钢材与其他项目钢材的混淆，本工程的钢材单独堆放并由专项工程材料员负责保管。合格钢材按品种、牌号、规格分类堆放。最底层用石块垫平以防止底部进水造成钢材锈蚀和避免钢材塑性变形。
2.1.5 钢材的复验
本工程所使用钢材应按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的相关规定进行钢材的复验。其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，判断为合格的材料才能进入下道工序(切割)。钢材的复验按照相关标准执行。
1.1 焊接材料
本工程所用焊接材料依据设计要求及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）选用，并根据规程的相关要求，在制作施工之前进行必要的焊接工艺评定。焊接工艺评定按《建筑钢结构焊接技术规程》执行。
2.1.6 手工电弧焊（SMAW）
本工程所用手工电弧焊焊条如下表所示：
适用钢材
牌号
焊条型号
符合标准
牌 号
直 径
用 途
Q345
E5016
GB/T5118
J506
φ3.2mm
～
φ4.0mm
缺陷修补
E5017
GB/T5118
J507
2.1.7 半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）
本工程半自动实芯焊丝气体保护焊所用焊丝如下表所示：
适用钢材牌号
焊丝型号
符合标准
牌 号
焊丝直径
用 途
Q345B
ER50-6
GB/T8110
JM-56
φ1.2mm
组装焊接
Q345GJC
ER50-6
GB/T8110
CHW-50C8
φ1.2mm
2.1.8 埋弧焊（SAW）
本工程埋弧焊所用焊丝、焊剂如下表所示：
适用钢材
牌号
焊丝
焊剂
符合
标准
用 途
牌号
直径mm
型号
Q345
H08MnA
φ4
HJ431
GB/T5293
Y型柱
焊 接
2.1.9 焊材验收
焊条应符合现行国家标准《<碳钢焊条》(GB/T 5117),《低合金钢焊条)(GB/P 5118)的规定。
焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》(GB/T 14957),《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T 8110)的规定。
焊材到货后，材料采购部将‘焊材到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。
2.1.10 焊接材料的保管与领用
2.1.10.1 焊材保管
焊接材料库建立《物资验收记录表》，写明焊材进厂日期、牌号、规格、产地、质保书号、复验编号等。每批焊材检验、复验合格后，才能进入合格品区，否则分堆摆放，进行退货。库房内要通风良好，保持干燥。焊条、焊丝、焊剂搬运堆放时不得乱摔、乱砸，应注意轻放。不准拆散焊材原始包装，以防散包混杂。焊材存放在专用的货架上，货架离地面、墙均在300mm以上。焊材库内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放在货架上，并有明显标牌以示区别。
2.1.10.2 焊材领用
1）发放：焊接材料库建立《焊材发放台帐》，领用应签字记账，凭“焊材发放限额单”领料。发料时严格按工艺要求、预算、规格、牌号、数量发放，不得超领、超发。发出时仓库保管员应填写《焊材发放记录》及《检验和试验合格通知单》，注明规格、牌号、复验编号、数量、批号、检验合格情况等，发给领用部门。发料时应按焊材出厂日期的先后发放，以防存久变质。
2）领用：生产部计划员根据生产计划、工艺要求和单项工程材料消耗预算编制《焊材发放限额单》。焊接工长凭“焊材发放限额单”从焊接材料库领取合格的焊材。领取的焊条置于保温筒中，随用随取，焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊材外露受潮，如发现焊材受潮，须立即回库重新烘焙（焊条烘干次数不宜超过2次）。
3）烘焙和储存：焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存。如材料说明要求不详，可按下表要求执行。
焊条或焊剂
焊条药皮
或焊剂类型
使用前
烘焙条件
使用前
存放条件
容许在大气
中暴露时间
焊条
低氢型
350～400℃
1-2小时
120±20℃
4小时
焊剂
熔炼型
200～250℃
1-2小时
120±20℃
8小时
2.2 高强强螺栓及抗滑移要求
2.2.1 高强螺栓
1）扭剪型高强度螺栓连接副应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632-3633）的规定。 扭剪型高强度螺栓连接副应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定检验预拉力，其检验结果应符合规范的相关规定。
2）高强度大六角头螺栓连接副应符合《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）的规定。高强度大六角头螺栓连接副应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合规范的相关规定。
2.2.2 抗滑移要求
高强螺栓与构件连接接触面采用喷砂或抛丸除锈处理，其抗滑移系数取0.45。
2.3 栓钉材料
本工程所用栓钉应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）相关规定。
2.4 油漆材料
本工程所采用的油漆材料应符合国家有关规范要求，并选用高品质的品牌厂商的产品，防腐年限应满足25年。
各涂层具体要求如下表所示：
序号
部位
涂装要求
设计要求
1
底漆
环氧富锌底漆
75μm
2
中间漆
环氧MIO漆
125μm
3
防火涂料
未定

4
面漆
不含异氰酸酯的丙烯酸聚硅环氧烷面漆
50μm
第二章 施工部署
1 钢结构深化设计
1.1 深化设计的组织机构
考虑到本工程的重要程度，我公司将利用公司多方面技术人才的优势，专门成立一个项目深化设计班组，来确保该工程深化设计的圆满完成。

1.2 深化设计流程

1.3 审核设计方案
1）整体建模
建实体建模前，对设计院提供的钢结构施工图进行仔细的阅读，将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时以向负责该项目的总工程师汇报，在与设计院对问题进行核实后再进，整个主部分建模Xsteel平台下完成，建模工作可以通过局域网由多人分区分楼层进行，将其中的一台电脑用户设定为主服务器，可以随时观察和校对其他用户已经完成的模型。在Xsteel平台下建模，建模时应结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。
2）平面、立面结构布置图：分层进行梁构件图布置，分轴线进行柱及斜撑构件布置对各层、各区的构件进行编号。
3）构件图：在Xsteel模型中可直接生成构件图，构件编号与布置图相对应。
4）零件图：根据构件图、参照节点、分段等要素在Xsteel的构件模型中直接生成进零件图和材料清单。
5）照上述步骤完成后，将最后完成图纸的进行“自校——互校——校对——审核——签字”。
1.4 深化设计质量保证措施
1.4.1 深化设计三级审核制度
我公司根据中国钢结构行业的具体情况，制定了符合建设部颁布的各项制图标准和设计规范的本公司的深化设计标准，建立起了完善的三级审核制度。设计制图人员根据设计图纸、国家和部委的规范、规程以及本公司的深化设计标准完成自己负责的设计制图工作后，要经过以下检查和审核过程：
1）设计制图人自审
设计制图人将完成的图纸打印白图（一次审图单），把对以下内容的检查结果用马克笔做标记：
a.笔误、遗漏、尺寸、数量；
b.施工的难易性（对连接和焊接施工可实施性的判断）；
对于发现的不正确的内容，除在电子文件中修改图纸外，还要在一次审图单上用红笔修改，并做出标记（圈起来）；
自审完成后将修改过的图纸重新打印白图（二次审图单），并将一次审图单和二次审图单一起提交审图人员。
2）审图人员的校对检查
审图人员的检查内容和方法同自审时基本相同，检查完成后将二次审图单交设计制图人员进行修改并打印底图，必要时要向制图人将错误处逐条指出，但对以下内容要进行进一步审核：
a.深化设计制图是否遵照公司的深化设计有关标准；
b.对特殊的构造处理审图；
c.结构体系中各构件间的总体尺寸是否冲突。
3）审定时的审图以深化设计图的底图和二次审图单为依据，对图纸的加工适用性和图纸的表达方法进行重点审核。
对于不妥处，根据情况决定重复从审图人员开始或制图人员开始的上述工作。
1.4.2 及时的通知、反馈、处理
当深化设计出现质量问题，在生产放样阶段被发现时，及时通知该工程深化设计项目部。深化设计项目部会立即组织人员对问题进行分析，如果判断属于简单的笔误，就迅速修改错误，出新版图，并立即发放给生产和质量控制等相关部门，同时收回原版图纸。当质量问题判断为对设计的理解错误或工艺上存在问题时，重新认真研究设计图纸或重新分析深化设计涉及到的制作工艺，及时得出正确的认识，并迅速修改图纸，出新版图，并立即发放给生产和质控等相关部门，同时收回原版图纸。当在构件制作过程中或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题时，立即通知现场停止相关部分的作业。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和监理同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报。
1.4.3 出错补救措施
成立专门联系人与设计院、业主保持不间断的联系，尽量减少深化设计的错误；在设计中发现深化图出错，此时尚未下料开始制作，立即对错误进行修改，在确认无误后再进行施工；如果深化设计发生错误，且工厂已经下料开始制作，在发现错误后，立即停止制作，并向设计院和业主报告。
2 组织机构
2.1 项目总体管理
为了确保本工程加工制作的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，公司将组建由公司领导为组长，生产管理、工艺技术、深化设计、物资供应、质量安全、后勤保障等部门主要负责人组成的领导小组，并成立项目经理部，具体负责本工程项目设计、技术、资源、工艺、加工、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。
2.2 项目管理组织机构图

2.3 职责分工
各部门按公司管理体系规定的职责在工程管理中行使不同的管理职权，承担相应的管理责任，协助项目经理开展各项工作。
项目部由项目经理统一负责，协调工厂和工地的所有有关本工程钢结构的业务，包括深化设计、施工设计、材料采购、机械设备、人员配置、工艺评定和制订、制作加工、运输、质量控制、现场安装施工、验收等工作。
3 生产车间劳动力计划
根据本工程构件形式，焊接工作量、工期等特点，合理安排资源，即不造成资源的浪费，同时也避免资源不足的现象，实现资源的最有效利用；根据工程不同时期的关键节点，合理调动人力资源，实现资源的最大利用。具体劳动力安排如下：
序号
工序名称
人员配备数量
备注
铆工
切割工
焊工
钻工
行车工
1
零件下料
10
60
20
6
4

3
中组立
40
10
20

6

4
火焰矫形
15

3

6
大组立
60
12
30
2
6

8
焊接

80

4

合计
125
82
150
8
23
总计：388人
注： 本计划表是以每班八小时工作制为基础）
以上人员数量为初拟，在工程施工中可根据实际情况做调整。
4 设备机具
4.1 概述
我司拥有设备包括轻型H型构件生产线一条，重型H型构件生产线一条，BOX构件生产线一条，管桁架及小件生产设备，预处理设备两套，数控钻锯锁联动设备一套，大型相贯线切割机（Φ1850）mm，大型卷板机（100X3200mm），大型油压机（2000T）及其它各种通用设备。
4.2 具体介绍
1） 轻型H型钢生产线

2）重型H型钢生产线

2） 箱型构件生产线

4）管桁架及小件加工设备

5）大型卷板机（100X3200mm）

6）钢板预处理线

7）大吨位桥式起重机（75吨）

8）厚板平板机（100X1500mm）

9）宽阔的成品堆场

第三章 钢结构制作方案
1 钢结构制作技术准备
1.1 技术准备流程

1.2 制作方案编制程序

1.3 焊接工艺评定
为了能较好地保证工程的焊接质量，技术管理部将依据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施，作为工程中指导焊接作业的工艺规范。
焊 接 工 艺 评 定 流 程
焊接工艺评定任务书
工程焊接工艺特点分析
制定焊接工艺评定方案
制定焊接工艺评定指导书
制备焊接工艺评定试件
　试件焊接
试样制备
焊接工艺评定检验
焊接工艺评定报告
合格
不合格
焊接作业指导书/焊接工艺卡
焊评准备
为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范180°翻转
定流程
试样送检
焊工资格确认
检测单位资格确认
工厂和现场应用
资料备案

2 钢结构制作材料准备
2.1 原材料检验
原材料的检验主要是依据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和设计总说明的有关规定，对各种主控项目进行检验和检测。
原材料的检验流程如下：

2.2 焊材的选用
焊材的选用参照第一章第二节中有关焊材的选用。
3 钢结构制作常规工艺技术要求
3.1 钢材矫正
1）为保证本工程的质量，钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正，钢材矫平后的允许偏差见下表：
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5

T＞14
1.0
2）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
3）采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定：
加热温度、冷却方式
Q235
Q345
加热至850℃～900℃然后水冷
×
×
加热至850℃～900℃然后自然冷却
○
○
加热至850℃～900℃
然后自然冷却到650℃以下后水冷。
○
×
加热至600℃～650℃后直接水冷
○
×
(注①　×：不可实施　　○：可实施，② 上述温度为钢材表面温度，冷却时当温度下降到200~400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。）
4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
5）钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）有关条款的规定。
3.2 零部件加工
3.2.1 切割加工
1)钢材的切割加工使用下列设备加工：
钢材种类
切割加工设备
钢 板
t≤16：剪板机、多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机、数控等离子切割机
t＞16：多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机、
数控等离子切割
钢 管
砂轮切割机、锯床、相贯线切割机、圆管半自动火焰切割机
H型钢、槽钢
锯床、自动火焰切割机
角钢、样板铁
砂轮切割机、锯床、剪板机
2)火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机，自动（半自动）切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。
3)钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等应清除干净。
4) 气割加工的零件允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度
5)机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
0.3
3.2.2 端部铣平加工
(1)钢柱现场焊接的下断柱顶面应进行端部铣平加工，箱型截面内的隔板为保证加工精度需要进行端部铣平加工。
(2)端部铣平加工应在矫正合格后进行。
(3)钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平加工采用铣边机加工。
(4)端部铣平加工的精度应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
两端铣平时的构件长度
±2.0
两端铣平时的零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
l/1500
3.2.3 坡口加工
1)构件的坡口加工，采用半自动火焰切割机采用靠轮加工坡口。
2)坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应打磨坡口面露出良好金属光泽。
3)坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
坡口钝边
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
4)坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。
3.2.4 制孔
1)零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺孔采用三维钻床加工或用磁座钻采用钻模板进行钻孔加工。
2)普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。
3)底脚螺栓孔，原则上采用钻孔方式加工；直径在φ80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割加工，加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合精度要求。
4)钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。
5)螺栓孔直径控制如下：
螺栓种类
螺栓公称直径
孔直径
高强度螺栓
27mm以下
螺栓直径＋1.5mm
27mm以上
螺栓直径＋2mm
普通螺栓

20mm以下
螺栓直径＋1mm
20mm以上
螺栓直径＋1.5mm
底脚螺栓
全部公称直径
螺栓直径＋5mm
（地下基础部分+20㎜）
6)螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03 t，且不应大于2.0
7) 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定：
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相临两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
3.2.5 高强度螺栓连接摩擦面的加工
1)高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。
2)高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁。不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
3)加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。
4)在钢构件制作的同时，按制造批为单位（每2000t为一批，不足2000t视为一批）进行抗滑移系数试验，抗滑移系数不应低于0.45，并出具试验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。
3.2.6 弯曲成型加工
1)弯曲成型加工原则在常温下进行（冷弯曲）。
2)碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷弯曲。
3)采用加热弯曲成型加工时，加热温度及冷却方式按照本章第三节中第3.1条款执行。
4)弯曲成型加工后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
3.3 组装
3.3.1 基本要求
1）组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。
2）组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应能满足构件组装的精度要求。
3）组装时的注意事项:组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求，正确使用直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。不合格零部件的修整应由原工序进行。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检认可，经认可合格后方可继续进行组装。
4）组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接连接制作的组装的允许偏差以及构件外形尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求。
3.3.2 组装定位焊接
1）组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。
2）从事组装定位焊接的焊工应具有 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定的相应资质证书。
3）组装定位焊焊缝长度、焊脚高度、间隔等应符合下表的规定:
母材板厚（mm）
定位焊缝长度
焊脚高度
间距
t ≤ 6
30mm以上
4～6mm
250～400mm
t ＞ 6
40mm以上
4）定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。
5）当为T型接头时，应从两面对称进行定位焊接；同时应尽量避免在坡口内进行定位焊接。
6）当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。
7）焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。
8）组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。
9）组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行焊缝外观质量检查，确认有无裂缝等有害缺陷。
10）为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所采用的焊接在构件上的支撑等，在全部的焊接施工完成后必须彻底去除，并应将焊接部位修整与周围母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂缝等有害缺陷。
3.3.3 构件组装精度
组装后的H型钢允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差
图 例
测量工具
T型连接的间隙
t＜16
1.0

塞尺
t≥16
1.5
焊接组装构件端部偏差
3.0

钢尺
截面高度
h
h≤2000
±1.0
（考虑焊接收缩量后）

钢尺
h>2000
±2.0
（考虑焊接收缩量后）
截面宽度b
±2.0
腹板中心
偏移e
接合部位
1.5
其它部位
2.0
翼缘板
垂直度Δ
b/100
且不应大于2.0

直角尺
腹板局部平面度
t<14
3.0

1m钢直尺
塞尺
腹板t≥14
2.0

3.3.4 矫正
3.3.4.1 机械矫正
一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。
3.3.4.2 火焰矫正
火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。
4 典型构件制作工艺
4.1 箱型柱的制作
4.1.1 箱型柱制作流程

4.1.2 箱型柱制作工艺
序
号
工
序
制作工艺
示意图
1
主
材
切
割
、
坡
口
1）箱型柱翼腹下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量；
2）翼腹板下料采用多头火焰切割下料；
3）零件坡口采用半自动切割机利用靠轮的方式进行加工。
4）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件上标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。

2
装配箱形柱腹板焊接垫板
1）先将腹板置于平台上，并保证钢板的平直度；
2）焊接衬垫安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，在长度方向上比箱型柱腹板两端各长处150mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0～1mm；
3）扁铁与腹板的连接用气保焊进行断续焊；

3
U
型组立
1）U型组立利用箱型组立机进行组立；
2）先将翼板置于流水线的滚道上；
3）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板；
4）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在翼板上；
5）然后将箱型柱的两块腹板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。

4
箱型组立
1）箱型组立利用箱型组立机进行组立；
2）将另外一块翼板与U型结构组装成箱型，翼板与U型结构端头要平齐。

5
主焊缝焊接
1）主焊缝焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面，具体工艺由焊接工艺试验来确定；
2）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引熄弧板的材质、板厚及坡口形式同母材；
3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；
4）焊接完成24h后进行UT探伤。

6
端铣
1）构件的端铣在端铣上进行；
2）构件应水平放置在端铣机上并固定牢固；
3）端铣时每次的进刀量不宜大于2mm，以保证端面的粗糙度。

7
箱型构件拼装
1）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600℃～800℃之间，但最高不超过900℃；
2）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，并应核对零件编号、厚度和尺寸等信息；
3）零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。

8
抛丸涂装
1）构件抛丸采用抛丸机进行全方位抛丸，除锈等级达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；
2）喷漆采用高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。

4.2 异形柱的制作
4.2.1 异形柱分段示意
散发现场
散发现场
分段一
分段四
分段三
分段二

4.2.2 异形柱组装流程
首先将分段一与分段二组装到一起。

再将分段一、二组合体与分段三和分段四组合到一起。

第四章 钢结构防腐及运输
1 构件除锈、涂装质量范围要求
1.1 除锈要求
1）钢构件所用钢材表面原始锈蚀等级不应低于B级；
2）埋入混凝土内钢构件不得喷砂，不得涂装，其余钢构件均按相关要求进行除锈处理。
3）钢构件表面的除锈方法应采用喷射或抛丸除锈，无条件时可采用手工机械除锈，除锈等级非特殊说明应达到Sa2.5级，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。
4）钢材表面除锈检验合格后，应在要求时限内进行涂装。
1.1 涂装要求
1）本工程工厂涂装要求暂按下表规定执行：
序号
部位
涂装要求
设计要求
1
底漆
环氧富锌底漆
75μm
2
中间漆
环氧MIO漆
125μm
2）依据设计要求，工厂对除以下范围外的构件表面进行防腐涂装：
a．构件埋入混凝土的部位；
b．工地焊接范围区域及两侧100mm范围内；
c．高强度螺栓连接摩擦面；
d．地脚螺栓和钢柱底板；
e．结构内表面。
1.1 涂装施工
1)涂装采用喷涂或刷涂方法施工。施工要求涂层均匀喷刷，涂装表面不得留有毛刷的毛以及斑点、露底、流坠、针眼和气泡等涂装缺陷。
2)涂装时应注意不涂装部位的保护，防止误涂。
3)在以下列情况下不得进行涂装作业。
a.涂装时施工环境的温度低于为5℃或高于38℃，施工环境湿度在85%以上。当涂料说明书有要求时按说明书要求执行。
b.涂装施工场所有大风、雨雪或较大的烟尘时。
4）构件涂装后4小时内应避免受雨淋。
2 构件标识
构件编号应标示在构件的醒目位置，在油漆涂装后用漏空字板喷出构件编号以及要求的其他相关信息。字体颜色暂定为白色，尺寸为120×85mm，字体间距为20mm。
3 构件堆放及防护
3.1 构件堆放
1）合格入库的成品构件应放置在高度不底于200mm的枕木上；
2）构件标识应朝上放置；
3）构件多层堆放时上下层间应用方木隔开；
4）构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀；
5）构件堆放间距应容许检查人员进行检查；
6）构件堆放应平稳，符合安全要求；
7）构件堆放时应将先发运的构件堆放在外侧或上面以方便构件发运。
3.2 油漆面的保护
1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
2）减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。
3）现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到S