北区酒店工程质量通病防治措施.docx

目录
第一章 质量通病预防组织机构及基本规定 1
第一节 质量通病预防组织机构 1
第二节 基本规定 1
第二章 质量通病预防措施 2
第一节 钢筋工程 2
第二节 模板工程 3
第三节 混凝土工程 6
第四节 钢结构工程 13
第五节 砌体工程 14
第六节 防水工程 15
第七节 地面与楼面工程 17
第八节 门窗工程 21
第九节 涂料、刷浆工程 24
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第一章 质量通病预防组织机构及基本规定
第一节 质量通病预防组织机构
1.工程施工过程中，有些质量问题在不同程度地影响工程结构的安全，影响工程的正常使用功能及外部观感。为提高本项目工程质量，克服工程质量通病，规范项目工程质量通病防治工作，制定本措施；
2.本工程质量通病防治措是是参照国家有关规范、规程、工程技术标准，结合我司承建的工程质量实际，对主要质量通病进行有效的控制。施工过程除执行国家和地方政府的施工质量规范外，应执行本工程质量通病防治措施。
3.为避免这些质量通病，本项目设置质量通病防治小组，项目经理任小组组长，具体设置如下：

第二节 基本规定
1.在开工前编制《质量通病防治措施》；
2.定期召开工程例会，协调和解决质量通病防治过程中出现的问题；
3.应将通病防治措施列入工程检查验收内容；
4.将质量通病预防措施的要求纳入施工方案；
5.对作业班组进行技术交底，并做好施工样板，以样板引路。
第二章 质量通病预防措施
第一节 钢筋工程
一、钢筋材性的缺陷
1．主要原因分析
未按要求进行钢筋原材料进厂检验。
2．预控措施
（1）严格执行钢筋进场的一整套验收制度，包括检查出厂证明书，作机械性能试验，进行外观检查，核对钢筋的品种、规格等。
（2）发现脆断现象或焊接性能不良，应作化学成分检验。
（3）重视钢筋的保管工作，防止机械损伤或沾染油污。需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，并用垫木垫起20厘米以上，防止浸水或受到雨露浸蚀。钢筋应按不同等级、规格分批挂牌堆放。严禁各种钢筋无牌混杂堆放。
（4）不符合要求的钢筋必须退货；带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
二、钢筋直螺纹连接施工中的质量通病及防控
现象：钢筋套丝缺陷，接头露丝：拧紧后外露丝扣超过一个完整口。
1.主要原因分析：
操作工人未经培训或操作不当，接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
2.预控措施：
（1）对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。
（2）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
（3）连接完的接头必须立即用红色油漆做上标记，防止漏拧。
三、建筑物墙、柱、梁、板钢筋定位不准
现象：建筑物墙、柱、梁、板的钢筋偏位、跑位现象时有发生。
1.主要原因分析
（1）班前作业技术交底不到位。
（2）钢筋构造措施设置不当。竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移。
（3）缺乏成品保护意识，浇筑混凝土前及浇筑过程中常有施工人员踩踏、施工机械碰撞钢筋骨架现象。
2.防治措施
（1）确保技术人员、施工人员充分理解结构特性,并制定相应的钢筋绑扎方案、技术措施。
（2）确定合理的钢筋定位措施，依据实际条件用墙体定位钢梯筋、模板限位筋、控制楼板上下净距的马凳等来控制钢筋的位置,以确保钢筋就位准确。
（3）采用有效的成品保护措施，钢筋绑扎完毕,严禁施工人员踩踏、施工机械碰撞钢筋骨架。浇筑混凝土期间应设专人旁站监督,严禁施工人员摇动竖向钢筋,用振动棒激振钢筋以达到下料目的。节点钢筋过密时,可由钢筋工在节点的适当部位临时解开箍筋扣下料,送入节点以后再正位绑扎,完成浇筑工作。
四、受力筋保护层不符规定，露筋
1.主要原因分析：
混凝土保护层垫块间距太大或脱落；钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板；混凝土浇筑时，钢筋受碰位移。
2.预控措施：
（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。
（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。
（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、后设专人检查修整。
五、钢筋绑扎接头松脱
1.主要原因分析：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
2.预控措施：钢筋搭接处应用钢丝扎牢。扎结部位在搭接部分的中心和两端各3处。搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。
六、梁柱接头处柱箍筋数量不足或漏绑
1.主要原因分析：因操作困难，未绑加密箍筋;采用模外绑梁筋，后落入梁底，加之梁柱接头早已封模，无法绑梁、柱接头柱箍筋。
2．预控措施：应合理安排先绑梁筋，待补上梁、柱接头柱箍筋后，再封梁侧模的操作方法。
第二节 模板工程
一、梁、板模板安装工程
现象：梁、板模板底不平、下垂、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口胀模。
1．主要原因分析：模板龙骨、支柱刚度、强度不够，支柱基础下沉。
2．预控措施：梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠，梁、板模板应按设计或按标准要求起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。
二、柱模板安装工程
现象：胀模、断面尺寸不准，混凝土保护层过大；柱身扭向；轴线位移。
1．主要原因分析：
（1）柱模板强度、刚度不够。
（2）校正时未双面校正。
（3）柱支模时未拉通线。
2．预控措施：
（1）根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力，施工应认真按设计要求作业。
（2）支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑(或拉锚) ，吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，以使柱模不扭向。
（3）成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。
三、墙模板安装工程
现象：墙体厚薄不一，平整度差；墙体烂根，模板接缝处跑浆；门窗洞口混凝土变形。
1．主要原因分析：
（1）模板的强度和刚度不够，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法未认真操作。
（2）模板根部缝隙未堵严，模板内清理不干净，混凝土浇筑前未坐浆。
（3）门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。
2．预控措施：
（1）模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。
（2）模板根部砂浆找平塞严，模扳间卡固措施牢靠。模板内杂物清理干净，混凝土浇筑前应用与混凝土同配比的无石子水泥砂浆坐浆50mm厚。
（3）门窗模板内设足够的支撑，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定牢固。
四、模板缝隙跑浆
1．主要原因分析：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠。
2．预控措施：模板拼装时缝隙垫海绵条挤紧，并用胶带封住。加强检查，及时处理。
五、模板标高偏差超标
1．主要原因分析：
（1）无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平。
（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
2．预控措施：
（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须作找平。
（2）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防累计误差。当建筑物高度超过30m时,应另设标高控制线，每层标高控制点不少于2个，以便复核。
（3）预埋件及预留孔洞安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
（4）楼梯踏步模扳应考虑装修层厚度。
六、模板拆除工程质量通病预防措施
现象：混凝土表面粘连；混凝土楞角破损、脱落。
1．主要原因分析：
（1）由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。
（2）拆模过早，混凝士强度不足。
（3）操作人员不认真，用大锤、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破损、脱落。
2．预控措施：
（1）模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀，拆模时间按规程执行。
（2）混凝土强度必须达到质量验收标准中的要求方可拆模。
（3）对操作人员进行技术交底，严禁用大锤、撬棍硬砸猛撬。
第三节 混凝土工程
一、混凝土麻面
现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
1．主要原因分析：
(1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
(2)钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
(3)模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
(4)砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
1．处理办法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
2．预控措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
二、混凝土蜂窝
现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1．主要原因分析：
(1)砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。
(2)砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
(3)未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。
(4)砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。
(5)模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
2．治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
3．预控措施：
砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。
三、混凝土孔洞
现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。
1．主要原因分析：
在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。
未按顺序振捣砼，产生漏振。
砼离析，或严重跑浆。
砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
2．治理方法：对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。在处理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢，然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉，要凿成楔形，以便浇筑砼。用清水冲刷干净，并保持湿润72小时，然后用高一等级的豆石砼浇筑。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。
3．预控措施：
在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。
加强施工技术管理和质量检查工作。
四、混凝土露筋
现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。
1．主要原因分析：
砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。
砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
2．治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
3．预控措施：
灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个塑料垫块。
钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。
为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
五、缺棱掉角
现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
1．主要原因分析：
(1)木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
(2)施工时，过早拆除承重模板。
(3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
2．治理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。
3．预控措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
六、施工缝夹层
现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
1．主要原因分析：
在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。
灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层
2．治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
3．预控措施：
在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。
在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。
七、砼结构构件轴线位移、外形偏差
现象：基础、墙、梁、柱轴线的位移，以及预埋件等的位移超过允许偏差值。
1．主要原因分析：
(1)模板自身刚度、强度、稳定性不够，造成模板整体变形和位移。
(2)混凝土下料方式不当冲击力过大，或振捣时振捣棒接触模板过度振捣，造成跑模或变形。
(3)放线误差过大。
2．治理方法：
(1) 偏差值不影响结构施工质量要求时,可不处理；只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适时整修。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆或提高一等级的豆石砼进行修补。
(2) 偏差值影响结构施工质量要求时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。
3．预控措施：
(1) 模板固定要牢靠。如独立基础杯口部分采用吊模法，施工时要特别重视将吊模固定好，不得松动，以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。
(2) 位置线要弹准确，认真将吊线找直，要及时调整误差，以消除误差累积，并及时检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。
(3) 模板应稳定牢固,拼接严密,无松动;螺栓紧固可靠,标高、尺寸应符合要求。并应检查、核对,以防止施工过程中发生位移。
(4) 门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求，做到位置准确，定位牢固。检查合格后，方能浇筑混凝土。
(5) 防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法。
(6) 振捣混凝土时，不得振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。
八、 砼强度偏低、匀质性差
1．主要原因分析
商品混凝土搅拌站混凝土原材料不合格，混凝土浇筑和养护方式不当。
2．治理方法：
(1) 当试压结果与要求相差悬殊时，或试块合格而对砼结构实际强度有怀疑，或有试块丢失、编号搞乱、忘记制作试块等情况，可采用回弹仪、超声波等方法来测定砼的强度。
(2) 如砼强度不合格，可从砼结构中凿取试块，仔细磨平，通过试验机测定砼的实际强度。凿取的试块要具有代表性，且不影响结构使用和安全。
(3) 当砼强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关设计单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载的时间，减小荷载值或采取加固补强措施。
(4) 冬期施工，如发现早期砼强度增长太慢，应及时采取加强保温以及采取通蒸气、热砂、电热毯覆盖加温或生火炉加温等措施。
3．预控措施：
(1) 确保混凝土原材料质量:
(2) 严格控制混凝土配合比，保证计量准确:
(3) 混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制。冬季搅拌时间应比常温时延长50%,骨料中不得混有冰雪冻块。
(4) 认真做好混凝土结构的保温和测温工作，发现降温异常时，应及时采取措施，防止混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土，在遭受冻结以前，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度的30%，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计强度的40%，但C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。
(5) 按要求进行混凝土配合比设计，认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。同条件养护试块必须与结构养护条件相同，最好放在测温孔部位，以便根据测温记录校验试块强度。
九、表面不平整
现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
1．主要原因分析
(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
2．治理方法：
(1) 偏差值较小,不影响结构工程施工质量时,一般可不处理;如只需少量剔除,就可满足装饰施工质量时,一般可在装饰前进行处理。
(2) 竖向偏差值超过允许值较大,影响结构工程质量要求时,应在拆模后,把偏差值较大的砼剔除,返工重做。
3．防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
十、 混凝土裂缝
1．主要原因分析：
(1) 混凝土在施工过程中，由于模板或其支撑不牢，产生变形或局部沉降，或基础沉降不均匀引起开裂。
(2) 混凝土和易性不好，浇注后产生分层。
(3) 养护不好引起裂缝。
(4) 拆模不当、构件受力过早或超载引起开裂。
(5) 冬期施工时拆除保温材料时温差过大引起裂缝。
(6) 大体积混凝土由于水化热，使内部于表面温差过大，产生裂缝。
(7) 大面积现浇混凝土由于收缩和温度应力产生裂缝。
(8) 主筋位移严重，使结构受拉区开裂。
2．治理方法：对表面裂缝,可采取涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布,以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。对大于0.1mm宽度的贯穿性裂缝,采用灌水泥浆或环氧浆液进行裂缝修补,或者灌浆与表面封闭同时采用。小于0.1mm的裂缝,可不处理或只作表面处理。
3．预控措施：
(1) 控制好砼原材料的质量,搞好砼配合比设计,掌握好砼搅拌,严格分层施工浇捣密实。细长结构构件采取分段间隔施工,设置适当的施工缝。在结构薄弱部位及孔洞四角配置温度筋。
（2）养护时控制升温速度不大于15℃/小时,降温速度不大于10℃/小时,并缓慢暴露砼,避免急热。养护期间控制结构与外界温度差在25℃以内。 对于大体积砼除了上述措施外,另外要求选用低水化热水泥配制砼,或掺加适量的粉煤灰、减水剂以降低水化热。在设计允许情况下,可抛入块石,降低水化温度。夏天施工可用冰水拌制砼,降低砼入模温度。分层浇筑、分块浇筑，留后浇带。结构中通水管的降低结构内温度。砼浇筑在岩石地基或原层的砼垫层上时，可在岩石或砼垫层上设置防滑隔离层，在截面变化大的地方设置渐变形式，以消除或减小约束作用。加强大体积砼的温度控制，砼拌制要低于25℃，浇筑要低于30℃，砼与大气温度差不大于25℃，砼车内外温度差宜在20℃以内。加强养护过程中的测温工作，发现温差太大，及时采取保温措施。脱模时防止砼表面急剧冷却。
(3）模板及其支撑应有足够的强度和刚度,并使地基受力均匀。按规定时间拆模。对软土地基、填土地基必须充分的夯实加固。结构相差很大的部分间应设置沉降缝。
(4) 冬季施工的砼，应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强剂。对砼采用蓄热保温养护，直到达到40%的设计强度。
第四节 钢结构工程
一、预埋地脚螺栓偏位
1．主要原因分析：
（1）预埋时没有精确到位；
（2）浇灌混凝土时挤压移位；
（3）施工机械等人为碰撞错位。
2．防治措施
（1）预埋螺栓时，若从第一条轴线量测到最后一条轴线，容易产生累计误差，宜从中轴开始往两边分；
（2）预埋地脚螺栓尽量不要与地梁钢筋焊接在一起，最好有一套独立的固定系统，如井字形钢管固定。混凝土浇灌完成后要立即进行复测，发现偏差及时处理；
（3）预埋完成后，要对螺栓及时进行围护标示，做好成品保护。
二、连接板拼装不严密
1. 主要原因分析：连接板之间拼缝不密实，有间隙。
2. 防治措施：
(1) 连接处钢板应平直,变形较大者应调整后使用。
(2) 连接型钢或零件平面坡度大于1:20时,应放置斜垫片。
三、 构件拼装偏差
1．主要原因分析：
（1）构件运输、堆放变形；
（2）起吊后挠曲变形；
（3）安装时的累计误差偏差。
2．防治措施
（1）构件在装车运输过程中要采取保护措施，下车堆放必须垫放平整；
（2）对大型构件的起吊位置，要经过计算确认；多台吊机同步作业时，要统一指挥，平稳起吊；
（3）为尽量消除累计误差，构件在拼装时应从中间往两边分，并加强过程量测，发现偏差后，要及时找出原因并调校好；安装过程中如发现偏差过大，千万不能强行校正或随意扩孔，应交设计方采取技术补救措施解决。
四、屋面、天沟漏水
1．主要原因分析：
搭接收口收边不好，打胶不好。
2．防治措施
屋面漏水多发生在屋面板与采光板、通风器搭接之间，要重点检查；天沟漏水除多发生在搭接位置处，要特别注意屋面板伸入到天沟的搭接收边，防止雨水倒流进室内。同时要注意到天沟内的排水管帽应使用球形管帽，不能使用平篦管帽，以免造成排水不畅。
第五节 砌体工程
一、墙面游丁走缝
1、主要原因分析
砌体的长、宽尺寸误差较大，砌筑前没有进行实测及挑选，排砌时没有把竖缝排列均匀，或未将窗口位置引出；在砌筑操作过程中，没有注意到本层砌块的中线必须与下层砌块的边线相重合而造成丁砖游走，上下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
2、预控措施
砌筑前进行实测及挑选；排砌时竖缝排列均匀；在砌筑操作过程中，本层砌块的中线必须与下层砌块的边线相重合；在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
二、同一层砌块层的标高不在一个标高面
1、主要原因分析
砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砌块层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砌块的皮数。
2、预控措施
砌筑时按皮数杆控制砌块的皮数。
三、砌体砂浆不饱满，瞎缝、通缝
1、主要原因分析
砌块在砌筑前没有浇水湿润，在砌筑时砌块把砂浆中的水份吸走，不易砌筑；砌筑所用的砂浆没有严格按配合比配料，搅拌不充分或使用的砂太细至使砂浆的和易性差；在平铺砂浆时砂浆没有铺满铺饱；在放置砌块时没有认真揉挤。
2、预控措施
砌块在砌筑前应浇水湿润，在砌筑时砌块表面没有水痕；砌筑所用的砂浆严格按配合比配料，搅拌要充分，使用的砂太细时应加入外加剂（如微沫剂等）来控制砂浆的和易性至使砂浆的和易性差；在平铺砂浆时砂浆要铺满铺饱（中间应高出周边）；在放置砌块时要认真揉挤，周边出浆为止。
四、砌体的整体性和稳定性差
1、主要原因分析
外墙转角处楼梯间和纵(横)墙交接处，留置直槎。
承重墙的最上一皮砖、梁和梁垫下面以及砌体的挑出层中，采用顺砌，当上部承受荷载作用后砌体易被拉开，使砌体失去稳定性。
填充墙的顶部和梁、板的下面，摆砌平砖，造成墙与梁和墙与板为活节点，因为这种砌法打灰不能密实，导致填充墙稳定性和整体性差。
拉结筋设置的不准确，位置不对，长度、数量、弯钩的制作不符合施工规范规定。
2、预控措施
砌体外墙转角、纵(横)墙交接处和楼梯间的墙体应同时砌筑。若不能同时砌筑，在临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3。
承重墙的最上一皮砖、梁和梁垫下面的砖、砖砌体中挑出层等部位，均应用丁砖砌筑，以便受力后能保证砌体的稳定性。
砌隔断墙和填充墙的顶部均应采用斜砌方式砌筑，并应挤紧打严顶部砂浆，砂浆应饱满密实。
按规定要求设置隔断墙和填充墙拉结筋。
第六节 防水工程
一、卷材起鼓
1、主要原因分析
在卷材防水层中粘结不实的部位，窝有水分和气体，当其受到太阳照射或人工热源影响后，体积膨胀，造成鼓泡。
2、预控措施
（1）找平层应清洁、干燥，这是防止卷材起鼓的主要措施。
（2）原材料在运输和贮存过程中，应避免水分侵入，尤其是要防止卷材受潮。卷材铺贴应先高后低，分区段流水施工，并注意掌握天气预报，连续作业，一气呵成。
（3）防水层施工前，应将卷材表面清刷干净。
（4）不在雨天、大雾、大风或风砂天施工，防止基层受潮。
二、渗水、漏水
1、主要原因分析
（1）细部构造及卷材收头有问题。
（2）卷材铺贴方法不当，两幅卷材之间接缝宽度不够。
（3）卷材基层不干燥。
（4）防水层破损。
2、预控措施
（1）女儿墙、天沟、雨水口、阴阳角（转角）及各种伸出管道的周围等细部构造除了设计规定增贴胶条、附加卷材层以外，还要注意在卷材收头处用密封膏仔细加固。
（2）卷材铺贴方法应正确，严格按照材料使用说明操作，两幅卷材之间接缝宽度应符合设计和规范要求。
（3）卷材基层应干燥，避免雨天施工。
（4）防水层施工完后，应避免在其上凿孔打洞。
三、涂膜防水层空鼓
现象：因基层不干燥，受热后膨胀，导致空鼓。鼓包随气温的升降而膨大或缩小，使防水涂膜被不断拉伸、变薄，加剧老化。
1、主要原因分析
（1）基层含水率过高，在夏季施工时，涂层表面干燥快，基层水气化膨胀。
（2）基层没有清理干净，涂膜与基层粘结不牢，水分受热膨胀后产生空鼓。
2、预控措施
基层必须干燥，清理干净，涂刷基层处理剂，干燥后涂刷首道防水涂料，待实干后经检查无气泡、空鼓时，方可涂刷下道涂料。
四、涂膜保护层失效
现象：浅色涂膜保护层多处失效，出现起皮、裂缝和脱壳等现象。
1、主要原因分析
（1）浅色涂料保护层材料质量差。
（2）浅色涂料与防水层材料不相容。
（3）基层表面没有清理干净。
2、预控措施
（1）浅色涂料品种较多，要选用与防水层材料材性相容的、粘结力强的、耐风化的浅色涂料，涂料进场后要经抽样测试合格后方可使用。
（2）浅色涂料保护层施涂前，应待防水层完成，经验收合格后方可施工。防水层表面必须清理干净，涂料最好用机械喷涂，涂层应粘结牢固，厚薄均匀，不得漏涂，要全部盖底。
第七节 地面与楼面工程
一、 地面起砂
现象：地面表面粗糙，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐渐松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
1.主要原因分析：
（1）水泥砂浆或混凝土配合比不正确，水泥用量少，水灰比过大，同时搅拌不均匀。
（2）水泥砂浆或混凝土地面收面时，收面不及时且收面粗糙，在无法收面时用水泥砂浆粗糙修补。
（3）水泥砂浆或混凝土水灰比过大，施工时无法收面加入了干水泥。
（4）在水泥地面养护期间上人、上机械过早破坏了面层。
2．预控措施：
(1) 严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm(以标准圆锥体沉入度计)，用混凝土和豆石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于3cm。事前垫层要充分湿润，涂刷水泥浆要均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在1.2m左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，豆石混凝土宜用滚子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。
(2) 掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜)，将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜)，但切忌在水泥终凝后压光。
(3) 水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于7昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于10昼夜。
(4) 合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、天花的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其它装饰工程之前施工，应采取有效 保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7-10昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。
(5) 在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在+5℃以上。采用炉火烤火时，应设有烟囱，有组织的向室外排放烟气。温度不宜过高，并应保持室内有一定的湿度。
(6) 水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不应低于325号，安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的豆石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。
二、 地面空鼓
现象：地面空鼓多出现于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能。
1．主要原因分析：
垫层(或基层)表面清理不干净，有浮灰 、垃圾或其它污物，影响与面层的结合。
水泥砂浆或混凝土铺设时，垫层(或基层)表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。铺设后，水泥砂浆或混凝土中水分很快被垫层(或基层)吸收，造成砂浆水分失去过快，面层与垫层(或基层)粘结不牢。
基层过于潮湿，表面有积水，特别在有积水部位，水泥砂浆或混凝土的水灰比增大，影响上下层之间的粘结，容易使面层突鼓。
管道沟上表面和门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层过薄以及干燥过快，也会造成面层开裂、空鼓。
2．预控措施：
(1) 严格处理底层(垫层或基层):
1) 认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物,并冲洗干净。如底层表面过于光滑,
则应凿毛。门口处砖层过高时应予剔凿。
2) 控制基层平整度,用2m直尺检查,其凹凸度不应大于10mm,以保证面层厚度均
匀一致,防止厚薄悬殊过大,造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。
3) 面层施工前1～2d,应对基层认真进行浇水湿润,使基层具有清洁、湿润、粗糙
的表面。
(2) 注意结合层施工质量:
1) 素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆
方法。素水泥浆水灰比以0.4～0.5为宜。
2) 刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果
素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。
3) 在水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层上涂刷结合层时，宜加砂子，其配合比可为
水泥:砂子=1:1(体积比)。刷浆前，应将表面松动的颗粒扫除干净。
(3) 保证混凝土垫层的施工质量:混凝土垫层应用平板振捣器振实，高低不平处，应用水泥砂浆或细石混凝土找平。
三、 楼地面面层不规则裂缝
现象：预制板楼地面或现浇板楼地面上都会出现这种不规则裂缝，有的表面裂缝，也有连底裂缝，位置和形状不固定。
1．主要原因分析：
原材料或配合比不符合要求；振捣及养护不到位；结构楼板裂缝引发漏地面裂缝。
2．预控措施：
(1) 重视原材料质量。用于水泥砂浆地面的原材料，其质量要求同“地面起砂”预防措施的相应部分。
(2) 保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接槎要严密。 (3) 面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm；混凝土坍落度不应大