水泥磨安装工程监控措施.doc

****水泥有限公司
320万t/a水泥粉磨站工程

水
泥
磨
安
装
施
工
技
术
方
案

批准：

审核：

编写：

一、施工概况：
该工程由**建材设计研究院设计，水泥粉磨为***重机制造的滑履轴承中心传动水泥磨机。共4台，平行布置。
二、主要设备参数：
1、水泥磨：
规格：￠4.2×14.5m
生产能力：125t/h PC32.5， 115t/h P.O42.5
成品细度：320㎡/kg,
入料粒度：15mm
筒体转速：主传动16r/min，辅助传动0.165r/min
装球量：250/t(MAX)
滑履轴承冷却水用量：2x2.5t/h
润滑站冷却水用量：2x4.8t/h
磨机传动装置包括：传动轴、膜片联轴器、电机底座等。
2、主电动机：
型号：YRKK900-8
功率：4000KW
转速：740r/min
电压：6000V,465.7A
功率因数：0.87
防护等级：IP54/IP23
冷却方式：IC611
环境温度：40°C
轴承润滑方式：压力油循环润滑，汽轮机油L-TSA46
3、主减速机：
型号：JS160-B
功率：4000KW

输入转速：740r/min，输出转速：16r/min
最大单重：≤25T
膜片联轴器：JL160
4、辅传电机
型号：Y250M-4
功率：55KW
转速：1480r/min
三、主要施工程序（见下图）
施工准备

中空轴与筒体组装检查
基础检查验收放线

滑履轴承的检查刮研
滑履轴承座就位找正

滑履轴承安装

筒体就位

筒体内衬板、
进出料装置安装
减速机安装

润滑冷却系统安装
电机安装

分部试运

试 运

图5.8.1 水泥磨安装程序

1、 设备检查
⑴、磨体检查
用弹簧称、钢盘尺、钢板尺等测量工具测量双滑环的实际尺寸，应为14580mm,按实际中心距尺寸，确定两滑履轴承座的中心距,应为14580mm，预留其通过计算设计膨胀量为+15mm，膨胀方向为向进料端膨胀。
⑵、滑履轴承的检查
①该类型磨机滑履轴承钢底座一般是整体铸造件，上下表面经过机加工处理。
②检查滑履底座的螺栓孔间距及底座厚度尺寸应符合设计要求，磨机纵向中心线距底板下平面应为3053mm,底座以地脚螺栓孔为基准，用钢板尺、角尺、划线划出底座的纵横中心线，并打上样冲。
③按规定进行水压试验，试验时应在0.6MPa保持20分钟无渗漏现象。
④检查托瓦与滑环接触情况，以油囊为中心在630×630mm的瓦面范围内,与滑环外圆接触斑点的分布应均匀连续，其接触要求为3～5点/cm²,瓦口间隙为在瓦口平面处向内深100mm,其间隙为0.1～0.2mm，凹球面与凸球面在其配合面上要着色配研，接触斑点的分布应均匀连续，其接触要求为3～5点/cm²，并打上配对标记。
⑶、中心传动减速机及传动装置的的检查根据进度需要按规范和设备技术文件要求进行检查。
2、 基础验收和划线
该类型磨机是由相互分开的三个独立的基础组成——减速机基础、电机基础和两个滑履轴承座基础组成。
⑴、根据施工图纸，在磨机两滑履轴承基础、中心传动基础上和中心延长线上的车间适当位置埋设中心标板，并在基础侧面埋设沉降观测标板，作为安装和检查的依据。

⑵、基础验收及划线
①根据施工图，用经纬仪或拉钢丝吊线方法，检查土建施工单位所提供磨机中心线和标高基准点，定出磨机纵向中心线、磨机出料端轴承座的横向中心线。
②以磨体长度实测尺寸加上磨膨胀间隙和出料端轴承座横向中心定出进料端滑履轴承座的横向中心线。
③依次检查中心传动减速机和传动基础各几何尺寸、位置是否符合规范和安装要求。
④符合要求后，用样冲在基础中心标板和延长线标板上打上中心眼，划出磨机的纵向安装中心线、两滑履轴承横向中心线、传动各安装中心线。具体放线见图2。

图2 基础放线示意图

⑶、垫铁位置
根据轴承座安装基准线和底座结构尺寸，划出垫铁位置，并打砂浆墩，砂浆墩的配比是1：1（水泥：中砂），水的用量应根据现场的温、湿度确定，一般在拌合后用手握紧不出水，手放开不散为宜。减
速机电机等其他部件的垫铁位置随进度适时安排打砂浆墩。
3、滑履轴承底座安装
⑴、底座就位
滑履钢底座与基础的固定是采用地脚螺栓的形式。根据车间情况，选择合理的吊装方法，将两组滑履轴承钢底座分别吊放在相应的垫铁组上。穿上地脚螺栓。
⑵、架设安装基准线
以磨机进出料基础标板为基准，架设磨机纵向中心钢丝线；以两端滑履轴承座基础中心标板为基准架设磨机轴承座横向中心钢丝线。
⑶、底座找正（见图3）

图3 底座找正示意图

①用吊线法找正底座纵向中心线，与磨机纵向中心线平行，将其偏差控制在±0.5mm。
②吊线找正钢底座横向中心，将其偏差控制在±0.5mm。
③用水准仪依据基准标高点调整钢底座中心标高点，与磨机中心点标高差为h，两滑履轴承座相对标高差控制在0.5mm，与设计相对标高差控制在0.5mm。
④用水平尺、水平仪检测，将其每组滑履轴承钢底座水平度偏差
控制在±0.1mm/m。
⑤用弹簧称、钢盘尺检查两滑履轴承座钢底座的横向中心距离和钢底座的对角线，将其偏差控制在1mm之内。
⑥边检查边调整，达到规范要求时，进行设备一次灌浆。待砼强度达到75%以后，按上述方法对底座进行精平。
4、 滑履轴承的安装
⑴、将球体座及凹球体组装在一起，吊装到钢底座上，穿上拉杆螺栓。吊装上述组件时，一定要按组对标记分别对号入座，然后吊装已装入凸球体的托瓦。凸球体的球面必须坐落在凹球体间，并能自由运动，在其间加入适量二硫化钼润滑剂润滑球面。
⑵、按安装基准和装配标记找正滑履轴承，拧紧拉杆螺栓。
5、 磨体安装
⑴、磨体就位：磨体就位通常采用顶升、滑移就位的方法。按磨体的纵向位置运输到位，用4个50t油压千斤顶在磨体两端逐渐将磨体顶起，边顶升，边搭设枕木垛，待磨体起升到滑环外缘高于底座100—200mm时，在磨体下面辅设枕木垛道，枕木上面铺设钢板，利用卷扬机穿滑轮组将磨体水平运输到位后旋转方向，用千斤顶调整磨体位置后，开始逐渐缓落磨体，边落磨体边调整磨体位置，使磨体滑环准确地落入滑履轴承中。磨体就位，一定要保护滑环和主轴承的清洁。
⑵、磨体就位后的检查：磨体就位后，再次检查托瓦的瓦口间隙,应为0.1～0.2mm。
6、 衬板、隔仓板的安装
衬板、隔仓板安装利用卷扬机转磨进行，安装衬板时应根据磨体回转方向，确定衬板安装方向。用水泥砂浆充填缝隙时，应填密实，带螺栓衬板在磨体内部的排列不应构成环形间隙，衬板之间间隙应符合设计规定，不带螺栓的衬板之间结合要紧密。隔仓板安装时，注意
隔仓板的方向平面与磨体中心线垂直度偏差不得大于0.5%。
7、进出料装置的安装
进出料装置的安装应按设备的装配标记认真进行，如无标记时，应认真核对尺寸，注意进料管与筒体进料口的同心度，其不同心度应不大于0.15mm，出料端罩体与筒体、卸料锥的同心度偏差应小于0.50mm，特别注意密封件的安装，保证其无泄露，以防试车和运行的漏风、漏料。
8、中心主传动减速机的安装
8.1主减速机就位
目前中心传动水泥磨的主减速机都是整体到货，重量约在60～70吨。在车间传动位置预留口处搭设道木墩，搭设高度应超过基础约150～200mm，并在两台磨机基础中间搭设道木墩。减速机包装箱底排暂不拆除，用起重机将主减速机箱体抬吊到道木墩上，水平运输到车间内的减速机基础上，先运输车间内侧磨机减速机，跨过基础运输到位，后运输车间外侧磨机减速机。
8.2主减速机找正找平
以安装好的磨机中心为基准，用百分表复核两联轴器轴向、径向偏差（允差分别为±0.06mm和±0.08mm）。用钢盘尺复查磨头连接法兰至主减速箱法兰中心距离，调整确定箱体的横向中心位置，用钢平尺、框式水平仪检查找正箱体的水平度，使之各点水平度偏差达到制造厂调试时测量的数据，控制在0.05mm范围内。
找正合格后，对地脚螺栓进行砼一次灌浆，研放好调整垫铁，待砼强度达到75%以后，按上述初找方法对主减速机下箱体进行精平，使其位置安装精度达到：
①中心偏差不得大于±5mm；
②标高偏差不得大于±0.2mm
③水平偏差不得大于制造厂调试时的数据。
9、 主电动机、辅助传动的安装

用百分表依次找正主电动机，辅助传动联轴器同心度，合格后，对地脚螺栓进行砼一次灌浆，同时研配永久性垫铁。待砼强度在到75%以后，对主电动机、辅助传动进行精平。
10、 润滑冷却装置安装
润滑和冷却是磨机运行的可靠保证，水泥磨都是采用高压起动，润滑冷却装置的安装，必须认真进行，所有的润滑油管必须按规定进行予装酸洗，保证润滑油的清洁和各连接处密封性，以保证磨机正常运行时润滑和冷却的需要。
11、 试运
⑴、试运转前的检查
①磨体衬板装向是否正确，仓内是否有杂物，进行一次彻底的清理，尤其是黑暗、不易看到的部位更应认真检查清理。
②对于设备地脚螺栓、联接螺栓及销键等紧固件再一次检查紧固。
③检查预留磨体膨胀量是否符合设计要求
④对电气设备必须先进行检查、试验、整定和调试。
⑵、试运程序：滑履轴承稀油站、主电动机稀油站、主减速机稀油站等润滑系统调试和系统管路体外串油循环→各系统体串油循环→主电动机试运→主减速机试运→慢速驱动试运→盘动检查→慢速驱动带动磨机试运→主电动机带动磨机试运。
⑶、润滑系统调试
本磨机有滑履轴承稀油站2套、主减速机稀油站1套、主电动机稀油站1套。以滑履轴承稀油站为例叙述如下。
①油管路的清洗检查：润滑油管路的清洁，对设备的安全运行十分重要，往往由于管道系统的不清洁使杂质进到轴承内损坏轴瓦，影响正常运行，所以油管路从安装开始就严格处理，如焊接采用氩弧焊焊接，对管道进行酸洗处理，系统中的阀门解体清洗等。
②油管路系统在运行前进行体外循环，（油不进入轴承和设备），在油循环管路中加一适合要求的清洁度的滤网，定时检查滤网以油质
检查达到要求的清洁程度为准。
③在油循环中各阀门在额定压力下开到最大，以最大流量进行冲刷，油温最好保持在50℃左右。
④稀油站调试：稀油站的调试和油路同时进行，其方法程序如下。
A、检查清理油箱，向油箱注以规定的润滑油。
B、打开旁通阀，点动油泵，检查油泵旋转方向。
C、启动油泵逐渐调整压力到工作压力。
D、检查系统，消除渗露点。
E、以同样的方法调试备用油泵。
F、调试两泵的连锁保护装置可靠。
G、一切正常后进行体外油路循环。
H、设备体外油路循环合格后，恢复正常管路，检查清除油箱内的杂质，最好更换新的润滑油。调整润滑油的压力和流量，对整个系统进行油循环，各轴承轴封不得有漏油现象。
I、在稀油站调试的时必须接通冷却水，调整水流量和压力。在未注油前必须对冷却水系统进行压力试验，试验压力为工作压力的1.25倍。
J、对于油系统的各种热工控制都必须调校好。
⑤主电动机、主减速机稀油站的调试与其基本相同。
⑷、慢速驱动试运：
慢速驱动在电动机、检查效验合格后即可进行试运。试运方法和程序如下：
①先将电动机与减速机脱离，单独空试电动机。
②手盘动电动机2～3圈后再启动电动机达到正常转速立即停止，检查旋转方向。在过程中听测有无其它异常。
③启动电动机正常情况下运转30分钟，在试运过程中测量电流、电压，随时测量轴承及定子温升。
④电动机运转合格后，带动慢速减速机运转2小时。
⑸、主电动机试运：

主电动机的试运在电气、机械、润滑系统检查调整合格后单独空载试运。方法程序如下：
①启动润滑油站，调整压力和流量。
②盘动电动机3～5圈无涩和异常声响。
③启动电动机，待到额定转速后立即停止。在这个过程中检查电动机转动方向，测启动电流、电压等。
④正式启动电动机试运4小时。
⑤试运中的检查：各仪表灵活准确，电流、电压符合额定参数。轴承温度、油温、水温、水压等符合要求。
⑹、主减速机试运：
主减速机试运可采取将减速机与磨机脱离的方法（可先不将联轴节暂不安装，待主减速机试运合格后再安装；也可先安装，在试运前，将联轴节拆开把联轴节吊起来不与减速机有任何接触）；也可根据实际情况与招标人商定不与磨机脱离，整体一次启动，但要特别小心、仔细检查测听确保万无一失。
①单独试运主减速机：
A、启动主电动机和主减速机稀油站，油循环正常即压力、流量到正常值保持一切正常，确保各注油点有足够润滑油循环。
B、手盘动主电动机使主减速机旋转2-3圈，无摩擦和卡涩现象。
C、启动主电动机带动主减速机旋转，随时测量和观察各部位情况，如油温、油压、轴承温度、轴承振动等自动仪表测量准确可靠，符合要求。
D、在一切正常情况下运转8小时。
②带磨机一次启动
A、启动滑履轴承、主减速机、主电动机的稀油站，调整压力、流量到额定值，保证系统循环正常，确保各注油点有正常润滑油循环。用百分表检测两端主轴承确实形成油膜，即百分表的表头触接在磨体上，百分表表座固定在主轴承上，观察百分表读数的变化便可确定油膜是否形成。

B、盘动主电动机，使磨体转动2～3圈，无摩擦和卡涩现象。
C、启动主电动机带动主减速机转动，随时测量各部位情况。油温、油压、轴承温度、轴承振动等自动化仪表测量准确可靠，符合要求。
D、在一切正常情况下运转8小时。
⑺、磨机无负荷试运
磨机无负荷试运与主减速机在带磨机整体一次启动相同。增加慢速驱动装置和主减速机驱动的切换内容。
⑻、试运转中的检查
①减速器和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。
②各传动部位轴承的温度和冷却水温差情况。
③设备运转中的振动情况。
④减速器运行平稳，应无冲击响声。
⑤磨体的串动量是否符合设计要求。
⑥进料和出料装置和进料管和出料罩子是否有摩擦现象。
⑼、试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓，并拧紧。清理润滑系统过虑网，查看油质有无变化，油内是否有金属铁末沫和污物。检查各电气仪表指针应复位。

12、磨机安装严格控制质量控制点（见表1）。
中心传动水泥磨机安装主要质量控制与检测表 表1
序号
项目
质量技术要求及允许偏差（mm）
检测结果（mm）
备注
1
滑
履
轴
承
⑴底座中心线与中心标板偏差 ±0.5

⑵两底座标高偏差 0.5且出料低进料

⑶底座水平度偏差 0.1mm/m

⑷对角线偏差 1.0

⑸底座与轴承座中心偏差 ±0.5

⑹两轴承相对标高偏差 0.5且出料低进料

⑺轴承水平度偏差 0.04mm/m

⑻轴承中心标高相对基准点标高差 ±1.0

⑼稀油站系统 压力、流量循环正常

2
传
动
装
置
⑴传动轴水平度偏差 0.04mm/m

⑵传动轴相对基准线偏差 ±1.0

⑶传动轴与主电动机或主减速机同轴度 0.2

⑷主减速机内齿轮副间隙 符合设备要求

⑺稀油站系统 压力、流量循环正常

3
试运转
按设备技术文件规定程序试运，应符合设备技术文件要求。

13、安全措施
⑴、滑履轴承刮研所用吊装架和吊装工具必须安全可靠。
⑵、吊装所用吊具和索具必须满足起重量，性能完好。
⑶、磨体就位时，所用千斤顶性能必须完好，道木搭设规范可靠。
⑷、转动磨体设卷扬机、滑轮组必须固定牢靠。
⑸、转动磨体时，衬板的支撑要牢固，磨体内严禁有人。
⑹、磨体内施工时，所用照明必须是安全电压，修磨衬板必须戴防护用具，通风要良好。
⑺、试运前必须彻底清理干净磨机周围和磨体内杂物，试运时必须按先润滑、冷却，后主电动机、减速机、磨体的顺序试运，确保设备安全。