第11章-尾水压力管道系统施工-正稿.docx

第11章 尾水压力管道系统施工
11.1概述及施工要点
11.1.1概述
尾水系统采用一机一洞的布置型式，由尾水压力钢管、尾水下平洞、尾水斜井、尾水上平洞、尾水事故闸门井和下库进/出水口等建筑物组成。
尾水系统除部分尾水下平洞采用钢衬外，其余洞段均采用钢筋混凝土衬砌，洞径为6.8m。
尾水隧洞内径6.8m，水平段底高程EL-70.5m，长约200～240m，经45°的斜井段上抬后接事故闸门井和下进/出水口，尾水洞总长约320～350m。该洞段上覆岩体厚约50～226m。
围岩为新鲜花岗岩，该洞段范围岩石质量指标RQD为90～95%，属完整岩体。
发育的主要断层有F13、F14、F8、f115、f116、f117、f17、f119、f120、f121、f122、f129、f130等,裂隙多为钙质薄膜或高岭土薄膜充填，部分为石英、方解石细脉充填。
F13、F14与洞轴线夹角30～40°，f121、f122与洞轴线夹角20～30°，其余断层与洞轴线夹角均在45°以上，因断层带宽度不大，且均为陡倾角，因此，断层带对洞室围岩稳定影响不大。围岩属II类。
本标与下水库工程标(C3标)的土建分标界面在尾水隧洞下平洞桩号尾(1#～4#)0+125.00处。
本标段的尾水施工支洞(4＃施工支洞)与进厂交通洞相接，4＃施工支洞与进厂交通洞标(Q2标)的分界面在两洞轴线交点处沿各4＃施工支洞轴线向内50m处；50m以外(往进厂交通洞洞口方向)的支洞开挖、支护、排水系统等属于Q2标的范围，以内的一切工作属于C2标范围。

本 标 段 尾 水 系 统 洞 井 特 性 表
表11-01
序号
洞室名称
结构尺寸
(长×宽×高)
m
C2标承包人的
工作内容
EMI标
工作
备注
1
尾水压力钢管
(4条)
55.5×φ6.8
开挖、喷锚支护、钢管制作、安装、混凝土回填、灌浆等(包括水机、暖通埋管埋设)

2
尾水隧洞(4条)
139.16～97.16×φ6.8
开挖、喷锚支护、钢管制作、安装、混凝土衬砌、灌浆等(包括水机、暖通埋管埋设)

3
尾水系统的充排水试验

尾水系统的充排水试验
试验
配合
C3标、EMI承包人及监测承包人进行配合
本标段的部分尾水下平洞施工内容包括尾水隧洞的石方开挖、支护、钢管制安、混凝土衬砌、混凝土回填及灌浆等；另外还有4＃施工支洞的开挖、支护、封堵及灌浆等。本标段的主要工程量详见下表：
主 要 工 程 量 表
表11-02
尾水系统
工程
开挖
石方洞挖
m3
40178
支护
喷素混凝土(C30)，δ=5～8cm
m3
341
普通砂浆锚杆Φ25，L=4.5m
根
2424
混凝土
混凝土 ，二级配
m3
17219
钢筋制安
t
476.2
4＃施工支洞封堵锚筋Φ28，L=3m
根
817
4＃施工支洞封堵止水铜片
m
49
4＃施工支洞封堵硬质PVC管
m
300
本合同的全部工程、单位工程和部分工程的要求完工日期规定见下表：

合 同 要 求 完 工 日 期 表
表11-03
序号
工程项目及其说明
要求完工或移交日期
(本合同签订生效后)
1
本合同承包人进点
1个月
2
本承包人将1#、3#尾水下平洞的分界工作面移交给C3标
14个月
3
本承包人将2#、4#尾水下平洞的分界工作面移交给C3标
15个月
4
1#尾水系统开始充水试验
44个月
5
本合同工程完工
58个月
注：上表中要求完工或移交日期以承包人签订生效合同日为计时基点，承包人进点时间为签订合同生效后一个月。
11.1.2施工要点
(1)1#～4#尾水下平洞掘进掌子面必须相互间隔、错开施工，采取桩号错开、洞间间隔的开挖方法。不良地质段开挖时采用超前导洞、浅钻孔、多循环、弱爆破的方法，控制爆破振动、及时支护并加强监测。
(2)采取小导洞、分层开挖、预锚固等有效措施，控制交叉部位洞挖成型及围岩稳定。
(3)尾水下平洞施工，纵横交错，必须合理布置供风、供排水、供电、通风系统和安排施工顺序。
(4)施工时，结合防汛措施、合理安排汛期开挖施工，做好施工时的排水、截水施工。
(5)采用合理的爆破方式，控制边墙、底板开挖的成型及减少围岩破坏范围，及时采取支护措施。
(6)尾水洞段分标交界处的贯通开挖安全要求高，合理协调组织，采取安全、有效、能够保证质量的施工方法及工艺。
(7)合理安排各项施工的施工程序，均衡生产。
11.2施工布置
利用进厂交通洞、4#施工支洞(4#施工支洞自4#尾水隧洞在尾

4+144.00桩号沿60°角相交)作为进入尾水下平洞施工的通道。
施工供风以移动式VHP700型空压机为主，设高压橡胶软管至用风机具。
施工供水由进厂交通洞供水系统接入，设D100mm铁管至开挖工作面50～100m范围内，改由D80mm铁管进入各用水区20m范围内。
施工期排水，采用排水沟，底吸式潜水泵，集水井相结合的方式，排入4#施工支洞排水系统，集水井设在交叉段内，集水井尺寸初定为长1.0m×宽1.0m×深0.8m，排水沟尺寸初定为宽0.4m×深0.3m，尾水洞内水排至集水井经4#施工支洞、进厂交通洞至洞外
施工供电主要为照明用电及砼施工用电，由进厂交通洞洞口供电系统引至工作面150～200m范围内，设配电系统至各用电部位。工作面照明采用220V配1000W 卤素灯投光照明。
尾水下平洞施工时，采用岔管式通风系统，通风自4#施工支洞压入系统延伸，用四通或三通管引入各下平洞工作面，亦可据实际情况在4#施工支洞口内增加压入端风机。对尾水下平洞施工区进行强制通风，同时在洞内设置喷水降尘装置，以保证洞内施工环境，在尾水斜井和尾水上平洞及尾水下平洞贯通一只后，由压入系统与进/出水口形成循环系统。
施工支洞通风：详见第03章《施工总平面布置》中03.6施工通风系统布置中的相关说明。
11.3施工程序
根据招标文件总进度控制要求、尾水下平洞施工环境条件、施工方法和施工工艺水平等综合因素，初步确定尾水系统施工按照下述程序组织施工：

施工风、水、电系统准备
4#施工支洞开挖支护施工
2#、4#尾水下平洞厂房侧开挖支护施工
1#、3#尾水下平洞斜井侧开挖支护施工
1#、3#尾水洞开挖工作面移交给C3标
2#、4#尾水洞开挖工作面移交给C3标
1#～4#尾水洞充排水试验及处理
1#～4#尾水下平洞砼衬砌施工
1#、3#尾水下平洞厂房侧开挖支护施工
1#～4#尾水钢衬段钢管安装
2#、4#尾水下平洞斜井侧开挖支护施工
1#～4#尾水下平洞灌浆施工
4#施工支洞封堵砼及灌浆施工
尾水钢衬段砼回填

11.4 4#施工支洞施工
4#施工支洞自进厂交通洞分出，是尾水下平洞和主副厂房下部施工的主要通道，4#施工支洞全长875.26m,断面为8.4m×6.9m，最大纵坡-9.45%。陡坡段长786.61m。具体参数详见下表。

4# 施 工 支 洞 特 性 表
表11-04
名称
长度
(m)
宽×高
(m)
面积
(m2)
洞挖
(万m3)
起止
高程
(m)
负担工作
部位
4#施工支洞
尾水隧洞施工支洞
875.26
8.4×6.9
41.37
1.146
▽7.747～
▽-66.55
尾水洞及厂房下部最大纵坡-9.45%
4# 施 工 支 洞 主 要 工 程 量 表
表11-05
石方洞挖
m3
52902
支护
喷混凝土C30 δ=8cm～10cm
m3
1500
钢筋网制安
t
7.0
锚杆 Φ22～25，L=3.5～4.5m
根
5300
混凝土
钢筋制安
t
7.5
混凝土衬砌 C20，二级配
m3
2172
4#施工支洞经进厂交通洞进入，进厂交通洞已由其它承包人完成，工程进点后，即可开始4#施工支洞的开挖施工。
11.4.1 4#施工支洞开挖支护施工
(1)开挖支护施工方法
4#施工支洞洞挖采用三臂凿岩台车钻孔，光面爆破，全断面掘进的施工方法。4#施工支洞施工方法见附图《洞挖施工方法及典型断面布置示意图》(XSJ/C2-11-01)。
采用大孔径(ф102mm)空孔直孔掏槽的型式。根据隧洞开挖的断面结构尺寸和地质条件，掏槽孔、辅助孔以及周边孔钻孔孔径均为ф48mm，周边孔间距50～60cm，装ф25mm乳化炸药药卷，导爆索联网起爆。其它孔装ф32mm乳化炸药药卷，采用非电毫秒雷管联网起爆。
根据4#施工支洞的断面结构尺寸和施工机械设备的工作能力以及施工条件，确定4#施工支洞的施工强度。施工支洞开挖循环时间见附图《4#施工支洞爆破设计图》(XSJ/C2-11-02)。

洞挖爆破后，先进行掌子面安全处理，而后用3m3侧翻装载机装15T自卸汽车出碴运至渣场，出渣完毕后，PC220反铲清底,再进行施工测量后转入下一个循环施工。
支护形式及部位，根据开挖后所揭示的地质情况而定，一般采用砂浆锚杆、喷素砼等形式。锚杆采用锚杆台车钻孔，人工安插锚杆，注浆器注浆。喷混凝土采用喷砼台车施喷。
洞挖掘进每进尺30m后喷锚支护及时跟进。4#施工支洞与其它洞室交叉口部位开挖前，要将交叉口部位进行锚喷等支护，以确保岔口部位稳定。其它洞室从施工支洞方向开挖前，须进行洞口锁口锚喷支护，然后方可开挖。
支护施工详见第08章《不良地质处理与地下洞室支护施工》的相关说明。
(2)投入的设备和劳动力
4# 施 工 支 洞 开 挖 主 要 劳 动 力 表
表11-07
工种
测量
钻工
炮工
司机
维护工
电工
水泵工
其他
人员
合计
人数
4
12
8
12
4
6
3
6
55
4#施工支洞主要开挖机械设备表
表11-08
序号
机械设备名称
规格
单位
数量
1
三臂凿岩台车
Atlas Boomer 353E
台
1
2
液压挖掘机
0.8m3 PC220
台
1
3
装载机
3m3 WA380 侧装
台
3
4
自卸车
15t
台
8
5
喷混凝土台车
Aliva 500
台
1
11.4.2 4#施工支洞路面混凝土施工
路面混凝土分左右半幅施工。底板清基后支立模板，然后开仓浇筑混凝土，其施工工序如下：

混凝土养护
路面浇筑
立侧面模板
清 基
测量放样
清仓验收

混凝土采用6m3砼搅拌运输车运输，人工入仓，先用插入式振捣器振捣，再用平板式振捣器振捣，最后使用振动梁滚压、整平、提浆，人工抹面，达到平整度要求后养护。
人工抹面时严禁洒水、撒水泥，以免影响混凝土质量。
11.5尾水下平洞开挖支护施工
11.5.1尾水下平洞开挖施工
(1)自4#施工支洞进入尾水下平洞工作面，采用Atlas Boomer 353E凿岩台车钻孔，周边光面爆破，人工装药，全断面掘进。出碴采用3m3侧翻装载机配15T自卸车装运，经4#施工支洞至弃碴区，同时配0.8m3液压反铲挖掘机进行清碴。
(2)为便于机械出碴和提高机械效率，利用交叉段进行机械交会、会车。
(3)全断面掘进时，采用大直径中空孔(φ102mm)平行直眼掏槽方式，掏槽孔孔径ф48mm，深3.80m，崩落及周边孔孔径ф48mm，孔深3.50～3.50m，采用非电毫秒雷管延时起爆网络，每日二循环，循环进尺按3.00～3.15m控制，具体爆破设计详见附图《尾水下平洞钢衬段典型洞爆破设计图》(XSJ/C2-11-03)。

(4)尾水下平洞施工期排水，采用排水沟，底吸式潜水泵，集水井相结合的方式，排入4#施工支洞排水系统，集水井设在交叉段内，集水井尺寸初定为长1.0m×宽1.0m×深0.8m，排水沟尺寸初定为宽0.4m×深0.3m，尾水洞内水排至集水井经4#施工支洞至洞外。
(5)尾水下平洞施工时，采用岔管式通风系统，通风自4#施工支洞压入系统延伸，用四通或三通管引入各下平洞工作面，亦可据实际情况在尾水洞内增加压入端风机，风机型号DK50-2×37KW配φ800mm高强导风筒。
对尾水下平洞施工区进行强制通风，同时在洞内设置喷水降尘装置，以保证洞内施工环境，待斜导井和尾水上平洞及尾水下平洞贯通一只后，由压入系统与进/出水口形成循环系统。
(6)洞内照明用电工作面采用220V配1000W卤素灯投光照明，沿线照明采用150W白炽灯，间距6～8m架空布置，架空高度不小于2.50m。
11.5.2尾水下平洞支护施工
支护施工详见第08章《不良地质处理与地下洞室支护施工》的相关说明。
11.6不良地质条件及交叉口开挖施工
(1)尾水系统洞挖施工过程中主要交岔段有：1#～4#尾水下平洞与4#施工支洞的交岔，尾水下平洞进厂段与主厂房下游边墙的交岔。
(2)对于围岩条件较好的交岔段洞口开挖，施工时采用短进尺、密排孔、细分段方式进行开挖，且边开挖边进行支护施工，要求在二个掘进循环时段内完成支护。
(3)对围岩条件差，节理发育段，采用预锚固支护，中导洞预留保护层，短进尺，多循环，密孔细分段方式掘进，边开挖边支护，对于高压钢管渐变、进厂段必须采用此方式进洞。
(4)预开挖时，采用先行掏槽爆破，然后崩落爆破，最后进行光面爆破成型，成型后及时支护。具体钻爆参数据实际地质情况确定。
(5)对于交叉段相邻洞挖进行间隔施工，必要时对相关洞口进行保

护。
(6)对交叉段洞口施工，采取短进尺、密排孔、细分段措施控制成型，及时组织锁口砼施工。
(7)在施工过程中，要备足进行临时支护使用的材料和设备，如锚杆、钢筋网、注浆、喷砼设备等。同时组织落实施工人员。另外还应据地质资料及现场施工情况，制定预见性的施工技术措施，做到有条不紊。
(8)除有具体的措施和相应的材料人员组织外，还应配备进行振动测试的人员和设备，及时进行质点振动速度等指标测试，在4#施工支洞与尾水平洞交叉段，高压钢管渐变进厂段的洞壁设置观测点，对围岩的应力、应变情况进行监测，掌握围岩变形动态，判断围岩稳定，为不良地质条件下的爆破，重要部位(如交叉段)的爆破施工提供控制进尺，单响药量的依据。
同时采用弹性波测试等方法检测围岩破坏范围，为调整爆破参数提供依据。
11.7混凝土施工
本标尾水管混凝土施工内容包括尾水下平洞钢衬段混凝土回填、钢筋混凝土衬砌及4#施工支洞混凝土封堵。
四条尾水洞钢衬段长度均为55.50m；1#～4#尾水洞钢筋混凝土衬砌段长度分别为97.16m、111.16m、125.16m、139.16m。上述部位混凝土衬砌厚度为60cm，衬砌后为直径6.8m圆形断面。
11.7.1施工布置
施工交通为：尾水下平洞→4#施工支洞→进厂交通洞→1#(2#)施工道路→各施工厂区及拌和楼。
混凝土由Q7标根据混凝土配合比拌制好后提供。
混凝土由6m3搅拌运输车送至布置在现场的混凝土泵，由混凝土泵将混凝土输送至各浇筑仓面。根据场地条件及就近布置原则，混凝土泵拟在4#施工支洞封堵段随机布置。
施工用风：混凝土施工时用风量不大，在用风工作面附近布置电动

式压风机即可。
施工用水：从进厂交通洞DN100供水支管接一路DN80供水管沿4#施工支洞向尾水下平洞敷设，在施工支洞与下平洞的交岔口，从DN80供水管接DN50铁管至1#～4#尾水下平洞，并延伸至各用水工作面附近，再接软管至工作面。
施工用电：由布置在4#施工支洞0+680处的630KVA变压器(2#-3B)敷设线路至各工作面，用电线路沿洞壁一侧敷设，架设高度不低于2.2m。
在下平洞与4#施工支洞的交岔处附近设置一个集水井，施工废水通过排水沟汇集至集水井后，用潜水泵将废水排送至进厂交通洞洞口，净化处理后排放。仓面积水用用1.5〃移动式潜水泵排除即可。
11.7.2施工方案
混凝土施工在尾水管道开挖全部结束后进行。
四条尾水下平洞施工顺序为：1#下平洞→2#下平洞→3#下平洞→4#下平洞。
每条洞先进行钢衬段回填混凝土施工，再进行钢筋混凝土衬砌施工，最后进行4#施工支洞的混凝土封堵施工。
钢衬段根据管节长度和规范要求，分段浇筑长度定为9～11m。平洞钢筋混凝土衬砌段采用钢模台车全断面一次性衬砌成型(台车衬砌段)，台车每次衬砌长度为9m。
平洞与4#施工支洞交岔段约10m长采用定形钢模板搭设满樘钢管脚手架施工(非台车衬砌段)，分一段全断面施工。
10.7.3施工方法
(1)施工顺序
单条尾水洞根据支模方式不同，分为以下三个部分：
①钢衬段，
②钢模台车衬砌段，
③非钢模台车衬砌段。

钢衬段施工自厂房方向向4#施工支洞方向依次进行，钢管安装一段混凝土回填一段；钢模台车衬砌段从斜井方向向厂房方向分段施工；非钢模台车衬砌段最后进行。
4#施工支洞的混凝土封堵在相应平洞混凝土施工结束后，由内向外依次进行。
(2)施工工艺流程
² 钢衬段施工工艺流程如下：
清基、底板混凝土找平→测量放样→钢管安装→接地等埋件安装→立封头模板→仓面清理→混凝土浇筑→拆封头模板→施工缝凿毛→下一浇筑块钢管安装。
² 钢筋混凝土台车衬砌段施工工艺流程如下：
底板混凝土找平→测量放样→轨道及牵引系统安装→侧模以上钢筋绑扎、焊接→台车移位、定位→底部钢筋绑扎、焊接→仓面冲洗→台车侧模、底模定位→封头支模→仓面验收→混凝土浇捣→脱模、养护→施工缝凿毛→下一浇筑块循环。
² 钢筋混凝土非台车衬砌段施工工艺流程如下：
清基、底板混凝土找平→测量放样→钢筋安装→接地等埋件安装
→下半圆模板安装→搭满樘钢管脚手架→上半圆模板安装→仓面清理、验收→混凝土浇筑→拆模、养护。
² 4#施工支洞封堵施工工艺流程如下：
清基、底板混凝土找平→立封头模板→接地等埋件安装→搭仓面下料架→仓面清理、验收→混凝土浇筑→拆模、养护→施工缝凿毛→灌浆施工→下一封堵块。
(3)主要工序施工方法
² 清基、底板混凝土找平
清基采用人工进行，按规范要求清除开挖面浮碴、松动石块、积水和其它杂物。下平洞底板用混凝土找平，找平高程以设计开挖线进行控制，在底板一侧边预留排水沟。找平混凝土分段施工，装载机入仓，人

工平仓、振捣。混凝土振捣要充分、密实，表面进行毛面处理。
² 钢筋施工
根据设计图纸、浇筑分块图编制钢筋配料清单，依据清单，在钢筋加工厂进行钢筋加工。加工好的钢筋按序编号，分块堆放，使用时用自卸汽车倒运至工作面。为便于台车的移位，平洞钢筋分两次施工：台车移位前，进行侧模以上的钢筋绑扎、焊接，在移动钢管脚手架上进行；台车就位后，绑扎、焊接底部剩余的钢筋。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部位钢筋规格型号均应符合施工图纸的规定，绑扎、固定要牢固。为控制保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块，并与钢筋网绑扎。钢筋接头采用搭接单面焊，焊缝长度≥10d；接头分散布置，配置在“同一截面”(指两钢筋接头相距在30d或50cm以内)的接头不超过50%。
² 接地等埋件安装
尾水洞平行于中心线布置有镀锌扁钢接地线，接地扁钢敷设在混凝土结构内，每隔5m与支护锚杆可靠焊接；钢衬段每隔20m与钢管可靠焊接；每隔50m，4根接地扁钢相互连接。接地扁钢的交叉连接及搭接方式要符合设计要求，浇筑块端部接地线要引出。所有接地线施工期间作好保护，保证所有接地线良好连接。供排水埋管安装满足设计图纸要求，在立模前应安装结束。
² 模板施工
一、钢衬段立模
钢衬段只有封头模板。封头位置应满足施工要求及施工方便，封头模板用木模。模板镶嵌要密封，孔隙较大处要封堵，顶部预留进人孔及进料口。在封头的适当位置布设锚筋，固定模板。
二、钢模台车衬砌段立模
A.台车的结构
钢模台车自行加工，台车总长度为11m，一次衬砌长度为9m。台车主要由支架、模板和液压系统组成。

台车支架由支撑门架、上下两层平台和顶模支架组成，它们之间通过螺栓连接或焊接成为一个整体，共同支撑模板和混凝土压力(浮托力)。
台车的整圈模板由五块圆弧形模板拼装而成，即一块顶模，两块侧模和两块底模。顶模焊接在支撑架上，与台车支撑结构呈固定状态；侧模上下两端分别与顶模、底模铰接，中间与台车纵梁通过侧向推拉油缸连接，通过油缸操纵侧模的定位和脱模；底模一端与侧模铰接，随侧模的移动而移动，另一端用手动葫芦操纵升降，底模合拢处用螺栓连接。在底模和侧模沿纵向布置有“品”字形排列的进料口，并配备封口模板。
台车的液压系统由电动机、油箱、轴向柱塞泵、垂直升降油缸、侧向推拉油缸和高压胶管、各种油阀及仪表等组成。垂直升降调节台车的升降。侧向推拉油缸主要是操纵侧模的拆、立工况，同时起着支撑侧模的作用，油缸左右两侧对称均匀布置。
B.台车的安装
台车的结构构件经4#施工支洞进场。根据尾水洞的衬砌顺序，台车在4#施工支洞与4#尾水下平洞的交岔口进行安装。安装的工艺流程如下：铺设轨道→一侧的底模和侧模安装→台车支架组装→顶模安装→另一侧的底模和侧模安装→形体检查调整→液压系统安装→调试运行。安装结束对模板表面进行除锈、打磨处理，确保其表面光洁。组织相关部门验收，经验收合格后方可投入使用。
C.台车的转移
台车的转移是指台车在平洞与平洞之间的移位，拟采用整体转移方式。转移程序和方法如下：一条平洞浇筑完成后，台车移位至下平洞和4#施工支洞的交岔口，利用洞顶安装的吊点将台车整体吊起，拆除原有轨道，铺设沿4#施工支洞方向的轨道，再将台车旋转90°后放到新铺设的轨道上，接着用5T卷扬机牵引台车沿轨道行进至下一条平洞洞口，利用吊点再将台车吊起，拆除轨道，铺设沿平洞走向的轨道，将台车旋转90°后放到轨道上，检查台车形体尺寸有无变形，经验收合格后，用5T卷扬机牵引台车进入洞内工作面。
由于平洞施工的台车长11m，对角线长度约12m，4#施工支洞的宽度

为8.5m，施工支洞与平动交叉口对角线长度为11m，为保证台车顺利吊转，平洞洞口要进行适当扩挖，以满足台车转移要求。
4#施工支洞与平洞交岔口的顶拱吊点根据最大起吊重量专门设计。
D.台车轨道的安装
轨道采用P43重轨，轨距为2.50m。安装前先测出洞轴线的位置，根据测量点放出轨道位置。
对于不同部位，轨道的安装方式有所不同。
未浇混凝土段：轨道直接搁置在基础找平混凝土上，用预埋的铁板和轨道压板固定。
已浇混凝土段：该段为圆形断面，铺设的轨道用自行制作的钢支架支撑。钢支架无须固定，直接放置在混凝土表面即可。钢支架之间用钢管连接加强整体稳定性。
台车配置三个浇筑块的轨道，循环使用。轨道用连接板连接，轨距偏差控制在10mm以内。
E.台车移位、定位
台车移位时处于收模状态，其后轮经过的混凝土必须达到一定强度。台车由卷扬机牵引慢行，行走过程中前后轮要有人观察以防止车轮脱轨。
台车到位后，拆除浇筑块范围内的轨道和轨道支撑，清理模板表面黏结的混凝土，涂刷脱模油。根据测量放样点，利用垂直升降油缸调整台车的中心至设计中心后，锁闭油缸阀门；撑上门架上的水平和垂直螺旋撑杆，将其与洞壁四周的岩石顶紧，保证台车在施工中的稳定。
F.台车模板定位
钢筋绑扎、焊接结束，仓面冲洗干净后，进行台车侧模和底模的定位。操作油阀按钮，让侧向推拉油缸工作，伸缩调节侧模，使侧模与顶模顺接密闭。两侧底模用手动葫芦按次序放下，底模合拢处用螺栓固定，再用方木的一端顶住底模肋板，另一端支撑到台车横梁上加固底模，防止浇筑底部混凝土时底模上浮。
封头采用2cm厚木板镶嵌，短方木作围檩，钢筋拉条加固，在顶拱

部位留一个进人孔。施工缝处的塑料止水带居中布置，固定牢固。
尾水下平洞台车衬砌段施工详见图《尾水下平洞钢筋混凝土台车衬砌示意图（1/2、2/2）》（XSJ/C2-11-04～05）。
三、非钢模台车衬砌段立模
即下平洞与2#施工支洞的交岔段立模。该部位的模板自行加工，模板分块制作。底部块及腰部块开设活动进人、进料孔，顶拱设冲天进料孔。模板按编号拼装，拼装前，表面清理干净，涂刷脱模剂。模板与基岩间用φ25钢筋支撑，内部支撑采用钢管满樘架，封头采用木模封堵。
四、4#施工支洞封堵立模
封堵块砼施工只需立封头模板即可，模板采用标准钢模板，局部与基岩接触部位采用木模镶板。模板的支撑系统采用内拉外撑的方式，利用Φ48钢管作为纵横围檩，封堵块内用Φ16的拉条与系统锚筋相连，外侧用Φ48钢管架作为支撑。立模时，断面中部和顶部预留一进料窗口，待砼浇筑至该高程后，采用标准钢模封堵。
² 混凝土浇筑
仓面经清理、验收合格后即可开仓浇筑混凝土。混凝土由Q7标拌制，混凝土采用二级配，其配合比、拌和程序及拌和时间根据试验确定。
混凝土用搅拌运输车经进厂交通洞、4#施工支洞运至混凝土泵，由泵输送混凝土入仓，沿模板(钢管)两侧均衡下料，两侧高差不得超过50cm。人工平仓、分层浇筑，层厚30～50cm；φ50软轴振捣器振捣，振捣时注意对仪器、电缆管等预埋件的保护；振捣要充分、密实。
对于钢衬段，特别注意钢管加劲环和底部的振捣，保证其密实度；回填到顶拱部位时，进料应由内向外，逐步回填，尽量使顶拱回填饱满。
非钢衬段混凝土自进料窗口入仓，顶拱设冲天进料孔，在顶拱最高点和闭气点设排气管，使混凝土尽量充满顶拱。
混凝土浇筑强度根据仓面大小、模板承受能力作适当调整。每个浇筑段的混凝土要一次浇筑完成，若因故中断且超过允许间歇时间而产生的冷缝，必须按施工缝处理。

² 拆模及养护
砼强度达到50%的设计强度后，方可拆除模板。
钢模台车拆模顺序如下：拆除封头模板、台车外围支撑和底模支撑；松开底模连接螺栓，用手动葫芦拉起底模；启动液压系统，操作油阀缩回侧向油缸，使侧模脱离混凝土；操作油阀缩回竖向油缸，使顶模脱离混凝土；关闭液压系统，准备台车移位。
模板拆除后及时对混凝土表面洒水养护，使砼表面经常保持湿润状态，养护时间不少于14天。
² 垂直施工缝处理
施工缝采用人工凿毛，凿毛后缝面用水冲洗干净。
11.8施工进度和进度保证措施
11.8.1施工进度安排
(1)开挖支护施工进度安排
1)4#施工支洞开挖支护：2007.11.01～2008.05.31；
2)1#～4#尾水洞开挖支护：2008.09.01～2009.01.31。
(2)混凝土施工进度安排
每条尾水下平洞混凝土施工安排8个月，其中钢衬混凝土回填4个月，钢筋混凝土衬砌4个月，混凝土施工进度安排如下：
1)1#尾水下平洞：2009.06.21～2010.02.18；
2)2#尾水下平洞：2009.10.21～2010.06.20；
3)3#尾水下平洞：2010.02.19～2010.10.20；
4)4#尾水下平洞：2010.06.21～2011.02.18；
5)4#施工支洞封堵：2011.07.22～2011.11.20。
具体进度安排详见《安徽响水涧抽水蓄能电站工程输水系统及地下厂房土建工程施工总进度时标网络图》（XSJ/C2-04-01）。
11.8.2进度保证措施
(1)合理调配施工力量，优先保证洞挖施工。做到均衡生产，高效地

发挥施工生产效率。
(2)配备足够的管理人员和技术人员、确保主要物资材料储备、主要设备备用及维修保养满足施工进度要求。
(3)按要求提前编制施工作业指导书和备选措施，做好技术交底工作，从技术措施上确保施工顺利进行。
(4)对不利地质条件，从技术措施、物资材料、人员设备上做好充分的准备。一旦出现地质条件异常情况，能及时采取应急措施。
(5)加强现场管理，保证施工过程中的安全与质量，防止因安全、质量事故而延误工期。
11.9质量保证措施及技术要求
11.9.1质量保证措施
(1)建立健全质量管理体制，严格按ISO9002标准进行管理。加强全体施工人员质量意识教育，制定完善的质量检验和验收制度。
(2)严格执行监理、设计经及相应的规范、规程要求。观测频次严格按规范及监理要求进行。
(3)编制切实可行的施工技术措施、作业指导书，并按程序对相关人员进行技术交底。
(4)严格控制原材料的质量，按规定要求使用满足质量要求的材料。
(5)发现工程质量不合格时，及时按要求采取纠正预防措施，纠正预防措施的落实由专人进行全过程监督、验证，进行封闭。
(6)按要求对检验、试验、测量等设备仪器进行检定，采用计算机技术手段做观测资料录入工作，建立专用的误差处理、数据计算，及时准确地提供观测成果。
(7)组织长期从事安全监测工作的专业技术人员，从事本项目施工管理，以保证工作顺利进行。
(8)及时向监理及有关部门提交观测成果和报告，若遇特殊情况，提交专门报告。根据围岩变形的观测资料，及时发现险情，做好险情预报，产及时采取紧急措施进行支护，以免重大机械事故和人身伤亡事故发生。

(9)对于观测、爆破、电焊等特种作业人员必须经过严格的专业技术培训持证上岗。
11.9.2技术要求
(1)钻孔的测定和开孔质量应符合下列要求：钻孔孔位应依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线确定；周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm；炮孔的孔底应落在爆破图规定的平面上；炮孔方向应一致，钻孔过程中，应经常进行检查，对周边孔和预裂爆破孔应特别控制好钻孔角度；炮孔经检查合格后，方可装药爆破。
(2)光面爆破和预裂爆破效果应达到以下要求：残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布； 残留孔迹保留率：预裂爆破，微风化和新鲜完整岩体在80%以上，弱风化岩体40%～80%；光面爆破，微风化和新鲜完整岩体在80%以上，弱风化岩体30%～50%。构造带较破碎和破碎岩体不小于20%。
孔壁的完整程度：光面爆破无明显爆破裂隙；预裂爆破肉眼不易发现爆破裂隙。相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值，不应大于20cm；预裂爆破后，必须形成贯穿连续性的裂缝，宽度一般不小于0.5cm。
(3)在开挖过程中，密切注意地质条件的变化，量测围岩的变形，记录地下水出露点位置和渗漏情况，评价施工程序、爆破参数、支护型式和参数的合理性，以指导施工，并保证施工安全。
(4)为查清地下洞室中尚未开挖岩体的地质情况，及时研究选定掌子面后的开挖断面尺寸和支护措施，在监理指定或批准的掌子面钻设勘探孔或勘探洞。
(5)严格按照施工图纸中所标明的设计开挖线进行开挖，尽量减少超挖，平均径向超挖值不超过设计要求。
(6)在开挖过程中，注意保护地下混凝土衬砌、灌浆和支护结构不受损坏。在已完成的衬砌、灌浆和支护结构附近进行爆破时，其爆破技术和爆破参数必须进行专门的设计和试验，并由经监理人批准。

(7)做好砼浇筑过程质量控制，确保砼浇筑质量。
(8)使用新模板，并对模板表面进行刷油处理，加强砼外观质量控制。
(9)混凝土浇筑温控措施：尾水系统混凝土施工贯穿低温和高温季节，为了防止砼产生温度裂缝，除按规范要求外，还应采取如下措施：
² 高温季节施工：
a.砼最高浇筑温度不超过28℃。
b.砼浇筑时间尽量安排在早、晚或夜间进行。
c.混凝土拆模后及时洒水养护，并适当延长砼养护时间。
² 低温季节施工：
a.混凝土尽量安排在白天浇筑。
b.砼浇筑温度不低于3℃。
11.10文明施工和安全保证措施
尾水系统隧洞纵横交错，交岔口多、多工作面多工序平行施工，同时与其它标段共用4#施工支洞及尾水隧洞作为施工通道，施工安全问题尤为突出，强有力的安全保证措施，是安全生产、文明施工，保证进度、施工质量的必要条件。
(1)建立健全以施工局局长为第一责任人的安全管理体系，形成个施工单位第一责任人、安全管理部门、专(兼)支安全员、班组长、全体参建人员相互监督管理的安全管理网，明确各项目施工的安全生产责任人，逐级落实安全生产责任制。
(2)编制安全技术措施，并向相关施工人员进行安全技术交底，使施工人员明确理解各部位施工的安全要点。落实安全技术措施、操作规程上岗前教育培训，确保施工安全。
(3)制定爆破警戒和爆破会签制度，统一协调、指挥爆破作业，加强火工材料的管理，严格火工材料的领、用、退制度。从事钻爆作业的施工人员必须持证上岗。每次爆破之后，都必须进行安全处理、撬挖作业。定期检查清除已挖洞室的岩壁浮石。支护工作与开挖作业交替进行。做到开挖一段支护一段

(4)对洞室交岔口部位的开挖，两个工作面必须错开开挖，要先进行支护已挖洞室，再开挖交岔口。岔口开挖采取控制爆破措施，采取先施工锁口锚杆，导洞领先开挖，再扩挖保护层的施工措施，并加强支护、防止岩体失稳、震裂、松动和塌方。对跨度大的扩散段进口设置安全监测点，定期进行安全监测，及时掌握变形动态。立体交岔部位，上下两个工作面必须错开30m以上，并且边开挖边支护锁定。
(5)所有施工用电线路，都必须架空规范地布置，用电设备有可靠的接地，使用安全电压照明。配备自备发电机，一旦系统停电，采取应急照明措施。
(6)合理选择通风设备，洞内通风量满足施工要求，每次爆破后及出渣时喷水降尘。加强洞内作业环境监测，对噪声、空气等污染情况及时反馈，以便采取措施。
(7)做好洞内的排水及排水沟清理维护工作，创造干净整洁的施工环境。所有排到洞外的污水，都必须经过沉淀净化以后排放。
(8)洞内施工，做好安全防护措施，防止掉块和物体打击。
(9)所有机械设备，均制定安全操作规程，同时对操作人员进行培训，严格按操作规程操作
(10)对作业人员进行安全知识培训，参与登高作业的人员配置相应的防护用品。派专人对设备进行全天候检查，确保安全。洞井开挖钻孔前，应由专职撬挖工进行安全撬挖，由专职安全管理人员定期进行检查且形成制度。
(11)及时组织试验对火工品进行检验，火工品试验不合格者，报请相关部门制定完善可行的技术措施。
(12)洞内石渣及材料运输均派专人进行指挥协调，对不能交汇段设置灯光信号。特别交叉洞段车辆运行时，应设置灯光、声响信号系统并及时检查，确保信号系统正常工作。
(13)汛期进行洞内施工时，加强防洪、渡汛信息的预报。准备足够用的防汛材料。做好地下施工过程中的排水设施的设置与维护，路面、
井壁干爽
(14)对施工废水集中处理。控制爆破的药量，减小地震波、冲击波、爆破飞石及噪声对施工环境的破坏。
(15)施工过程中的弃碴，石碴及砼运输距离相对较长，运输过程中应注意洒、漏物料的清理，派专人对道路进行养护，保证道路畅通，所有开挖石碴、土方、施工废料均按要求分类存放。施工材料、工器具的存放应整齐，各施工作面必须做到“工完料尽场地清”。所有施工废水均需经处理，达到排放标准后排放。
(16)施工现场统一布置各类标牌、标语，各施工作业面均布置安全警示、质量管理、质量