[湖北]建筑工程钢结构专项施工方案-secrect.doc

目录
一、 工程简介 2
1.1、 工程概况 2
1.2、 编制说明 2
1.3、 编制依据 3
二、 劳动力安排及施工机具配备 3
2.1、劳动力的配备 3
2.2、施工机具的配备 4
三、 钢结构施工部署 5
3.1、钢构件加工、制作 5
3.2、地脚螺栓预埋 9
3.3、钢结构吊装施工 12
3.4、满堂脚手架搭设 14
3.4.1、搭设原则 14
3.4.2、工艺流程 15
3.4.3、搭设要点 15
四、安全保证措施 15
五、附图 17
六、 计算书 17
6.1、满堂脚手架计算书 17

一、 工程简介
1.1、 工程概况
工程名称：xx公园南侧B地块二期游泳馆办公楼项目
施工单位：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
本工程位于xx市钟楼区xx公园南侧，茶花路与水杉路交界处。该工程总建筑面积24716.49平方米，其中地下1521.39平方米。占地面积5795平方米。包括游泳馆二层，办公楼地下一层、地上九层以及沿街商铺。
本工程钢结构长64.8m，宽27.1m，建筑面积：1758m²。为一层门式轻钢结构，位于游泳馆屋面，为双坡双跨形式构造。
本工程钢结构部分屋架梁等均采用Q235B钢板制作，其中檩条采用Q235冷弯薄壁Z型钢；屋面系统采用双坡双跨，其中0.6mm厚角驰三型+50mm厚岩棉+0.4mm厚900型为1:12找坡，芯材应符合GB/TII835-1998，体积密度不小于100㎏/m3，粘结强度应≥0.06MPa,岩棉耐火1小时。屋面FSS天棚系统采用8高透光Low-E+1.14pvd+8+12空气+8透明-隔热金属窗框屋面。
1.2、 编制说明
1、本施工方案严格按照施工设计图及相关规范规程的要求进行编制。在人员、机械、材料调配、质量要求、进度安排等方面统一部署合理调节。
2、根据本工程的特点，本着对工程质量负责的高度责任感，我们编制的原则是“安全、优质、高速”。
3、本施工方案的编制，公司将参加过类似工程施工的有关负责人召集起来，形成方案编制专题领导小组，力求本方案重点突出，针对性、可操作性强，使质量与工期控制措施到位，确保工程质量、工期与承诺一致。
4、本工程钢结构钢梁、屋面水平支撑、刚性系杆等部位的尺寸及材料已由设计院设计。屋面FSS天棚系统由我公司设计深化，并经设计院、建设单位、监理单位、施工单位确认后方可进行施工。
1.3、 编制依据
一、根据工程施工图纸；
二、我公司的施工技术、机械设备装备情况及管理制度；
三、国家和行业现行的施工验收规范：
•《钢结构工程施工质验收规范》(GB50205-2001)
•《屋面工程质量验收规范》(GB50207-2012)
•《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002)
•《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GBJ50018-2002)
•《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91)
•《建筑工程施工现场供用电安全规范》(GB50194-93)
•《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012)
•《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46-2005)
•《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)
•《钢结构制作工艺规程》（DG/TJ08-216-2007）  
•《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）
•《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》2012版（CECS102：2002）
•《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)
二、 劳动力安排及施工机具配备
2.1、劳动力的配备
1、配备原则
对现场的施工人员进行严格的审查，禁止超龄或未成年上岗。
对进场的人员实施动态管理，不允许其擅自扩充和随意抽调，以确保施工队伍的素质和人员相对稳定。未经项目部质量、安全、技术培训的操作工人不允许上岗。

2、劳动力配备计划
根据本工程具体情况和施工进度计划，拟按不同施工阶段劳动力配置计划分别见下表所示：
序号
工种名称
人数（人）
1
钢结构安装工
10
2
檩条、拉条安装工
5
3
屋面、墙面板安装工
5
4
玻璃屋面安装工
5
以上表配置现场各工种劳动力为高峰人数，表中共计25人。
现场管理人员的配备：
序 号
职务
人数（人）
备注
1
项目经理
1

2
生产经理
1

3
技术员
1

4
安全员
1

5
测量员
1

6
资料员
1

2.2、施工机具的配备
根据工程的需要，合理地配备足够的机具，并在施工前运送到现场，并确保使用安全。
序号
机具名称
数量
备注
1
130吨汽车吊
1
租赁
2
直流弧焊机
2台
ZX7-400S
3
二氧化碳气体保护焊机
2台
NBC-350
4
气割工具
2套
xx
5
喷漆机械
1台
xx
6
经纬仪
1台
xx
7
水平仪
1台
xx
8
50M钢卷尺
2把
xx
9
3T手拉葫芦
8只
xx
10
漆膜测厚仪
1个
xx
11
GWS5-100磨光机
2个
xx
12
焊接焊缝测高仪
1个
xx
注： 1. 施工时机具型号将根据实际情况进行相应的调整，但机具的施工能力不变；
2. 本表为主要施工机械设备，施工时不限于此。
按拟定的节点进度计划,确定各阶段实际需用的各种设备和检测设备,订立机械设备使用计划和备用计划,以便在实际施工中排除由于设备原因而影响施工进度计划。
做好各种机械设备维护和保养，使各种机械设备保持良好的工作性能。
对于一些需租赁的特殊设备，按节点使用计划要求提前落实到位，并签订好租赁协议。
将设备投入计划纳入整个工程施工管理计划之内，进行全面管理和统一协调。
三、 钢结构施工部署
3.1、钢构件加工、制作
一、钢构件制作方案：本工程钢梁均为焊接H钢，所有构件加工均需在车间内完成制作。
制作工艺方案确定：
a、H型钢钢梁焊接采用高频焊接设备焊接而成，焊接H型钢制作采用H型钢生产流水线，焊接方式采用埋弧焊。焊接工程师根据施工图中所有焊接接头型式，母材材质、厚度、焊接位置，结合所采用焊接方法，进行综合考虑，按相关焊接工艺标准规定进行加工制作、焊接。
b、焊工须参加相应资格的焊工考试，合格后方可进行相应资格的焊接作业。所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行操作。
c、在焊接H型钢制作中，关键工序有：下料、组装、焊接、矫正、劲板焊接、制孔、喷丸除锈、底漆、面漆。特殊工序为焊接。 
1、下料
根据图纸尺寸进行钢板排版，排版时预留焊接收缩余量和加工余量，余量为25～30mm；下料采用数控多头直条切割机进行切割，切割前，检查气源是否充足，割嘴是否畅通；切割过程中，观察火焰是否正常；切割完毕，清除构件表面的毛刺、飞溅、熔渣，并打磨光滑，构件按编码整齐摆放。对于不够长度的板料，横向拼焊完毕后，再进行纵向切割。
2、组装
组装前，对于翼缘板和腹板经过数控下料后产生的变形，采用火焰矫正的方法进行矫正。其主要变形为侧弯，采用直线和三角形法进行火焰矫正。同时采用磨光机将焊接区进行除锈打磨将气割的飞溅、毛刺清理干净，再将翼缘板吊入组装平台，然后将腹板吊入组装平台，使腹板与翼缘中线吻合且腹板与翼缘成90度后进行点焊，点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
组装示意图：

3、焊接
施焊采用H型钢自动焊接生产线中门式埋弧焊进行焊接。组装完毕经检验合格后，才能进行焊接。
H型钢焊接示意图：

焊接前检查埋弧焊设备是否正常；焊剂、焊丝是否充足；焊接过程中及时观察焊接运行情况；焊缝焊接完毕后，及时清理焊缝表面缺陷，自检合格后在指定位置用钢印标识焊工号,交专职检验人员,进行目视检查。所有埋弧焊，必须连续施焊完毕，不得焊一半后隔夜再焊。
4、焊后矫正
检查构件表面状况，清除一切杂物。采用型钢矫直机进行矫正时，观察矫正变形是否正常，每次矫正完毕，测量变形量，确定下次矫正量，直至矫正合格。

5、连接板和加劲板的焊接
a 焊接前进行焊接区的清理，检查组对间隙是否符合标准；焊接加劲板时，采用二氧化碳气刨焊，由2名焊工从构件中间向两端进行对称施焊。
B 焊接时先进行腹板焊缝的打底焊，后进行翼缘板焊缝的打底焊；另一侧焊缝的打底焊结束后翻身，进行加劲板焊缝的盖面，以减少焊缝收缩和弯曲，端头板和加劲板、连接板的打底和盖面穿插进行，以减少构件的翻身次数。
6、制孔
①采用设备：摇臂钻
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。
同一组内任意孔间距离±1．0 ±1．5
相邻两组的端孔的距离±1．5 ±2．0 ±2．5 ±3．0
③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
7、除锈
    根据设计要求钢结构表面除锈等级达到Sa2.5级，除锈采用专用除锈设备进行，喷丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和。除锈使用的磨料必须符合质量标准和要求，施工环境相对湿度不应大于85％。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
8、涂装
根据图纸设计要求，现场安装焊缝处留出50mm无需油漆，高强螺栓连接的摩擦面不涂装；不涂装部位用胶带覆盖，胶带覆盖须牢固，钢结构件油漆分为：两道淡灰色防锈底漆、一道面漆面漆颜色为淡灰色。每道油漆干膜厚度大于25um，总厚度125um。涂装后构件表面涂层应均匀、附着良好，并达到设计及规范的要求。
8.1钢结构涂装施工工艺 
A、施工准备：
在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到设计要求Sa2.5除锈等级标准，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在4小时以内即喷底漆，涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内。
B、材料的选用
防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等，各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。 
C、底漆涂装： 
C.1 车间底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 
C.2 喷涂第一层底漆时喷涂方向应该一致，接槎整齐。 
C.3 喷涂时应采用勤喷、短喷的原则，防止喷漆太多而流坠。 
C.4 待第一遍喷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。 
C.5 待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。  
D、面漆涂装： 
D.1 根据本工程的特点面漆与底漆相同需在车间完成，工地组装结束后对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补刷底漆和面漆。
3.2、地脚螺栓预埋
根据图纸本工程采用的地脚螺栓型号有M24规格。由于地脚螺栓与结构混凝土一次性浇筑，施工时应严格控制尺寸及标高。
1、施工准备
1.1、施工环境准备：
地脚螺栓预埋是上部钢结构工程安装的基础，直接影响钢结构的安装质量，因此，预埋的准确性要求非常高，所以必须做好预埋的现场准备工作：
A．总包方必须提供准确无误的原始轴线控制点及原始标高控制点。
B．场地基本平整。保证纵横轴线的完全贯通，在轴线及标高的放线时，应无障碍物阻挡经纬仪、水准仪的视野。
C．原则上要求所有钢筋校正、绑扎完毕；模板校正、加固完毕后进行预埋。如遇特殊情况，地脚螺栓的定位与焊接也可以穿插在钢筋绑扎和模板加固工作中进行。
1.2、材料准备
地脚螺栓与固定底板进场及辅助材料如边角料钢条或钢筋、预埋模板等进场。模板采用与钢柱底板同等大小套模，厚度为3mm的钢模板进行辅助定位。
1.3、施工机具准备：
由于地脚螺栓的预埋精度要求很高，因此需要对其精确地操平、定位、固定，需配备经纬仪、水准仪，电焊机及辅助工具如木桩、铁钉、建筑线、铅垂、钢卷尺、记号笔等等。
2、地脚螺栓构造详图如附图所示。

3、施工工艺
地脚螺栓预埋的精度直接影响后期钢结构的安装质量，施工前施工管理人员应认真熟悉图纸，在完全理会设计意图的同时向施工人员进行技术交底。
3.1、施工工艺流程：
进场材料验收→控制轴线及标高控制点的测量放线→放地脚螺栓到钢筋笼上，套上钢模板→箍筋绑扎与校正→调整模板上的轴线与控制桩上的控制轴线→调整螺栓的定位与水平标高→核查柱距、跨度→焊接固定地脚螺栓于钢筋笼→焊接完成后再次复核地脚螺栓轴线及标高→用牛皮胶纸包裹螺栓的螺牙部位→浇筑混凝土时，即时派员工跟踪地脚螺栓是否有偏差→再次复核轴线及标高，交付钢结构验收。
3.2、定位钢模板工艺预埋地脚螺栓
将预埋地脚螺栓的设计定位尺寸复制到定位钢套板上，并依螺栓孔的大小进行钻孔，这样定位钢模板的螺栓孔定位尺寸与实际螺栓孔定位尺寸相同的。定位钢模板固定好的预埋螺栓组安放在预埋位置，利用经纬仪、水准仪对地脚螺栓位置精确进行调整，然后，用螺帽把预埋螺栓和定位钢模板固定，组成螺栓组，最后，用钢筋与基础钢筋点焊成一体。
3.3、地脚螺栓的调整与固定
按照柱子中心定位十字线调整预埋地脚螺栓组的位置，用经纬仪调整预埋螺栓组的垂直度，确保控制精度符合要求。待预埋地脚螺栓组各尺寸复核无误后，用钢筋与基础钢筋点焊成一体，如预埋地脚螺栓较长，可增加一至二道焊筋，确保定位的准确与稳定。
3.4、地脚螺栓的复核及保护
预埋地脚螺栓安装固定浇筑完成后，在混凝土初凝前，对地脚螺栓的水平位置、标高、预埋螺栓间距及垂直度进行校核，达到正确无误后进行地脚螺栓外露部分保护，保护可用塑料布、胶带或其他材料。
质量标准：
序号
名称
允许偏差
1
螺栓露出长度
+30—0
2
螺纹长度
+30—0
3
螺栓中心偏移
3

测量示意图：

3.3、钢结构吊装施工
本工程计划选用1台QY130-130T汽车吊，承担钢梁、屋面板、檩条以及其他所有钢构件的装卸及安装。
130吨汽车吊性能参数：
全伸支腿性能表（带38吨活动配置）

13
17.14
21.28
25.42
29.56
33.7
37.84
41.98
46.12
50.26
54.4
58

3
130.0
108.0

3
3.5
125.0
102.0

3.5
4
115.0
98.0
90.0
75.0

4
4.5
105.0
91.0
85.0
72.0
60.0

4.5
5
98.0
85.0
76.5
68.5
55.0
50.0

5
6
85.0
78.0
69.2
62.0
53.6
45.0
38.0

6
7
70.0
70.0
62.8
56.5
50.5
43.0
36.5
28.5

7
8
60.0
60.0
57.0
51.2
46.5
40.5
35.0
28.0
25.0

8
9
52.0
52.0
50.0
47.0
43.6
37.5
32.5
27.5
24.0
20.0

9
10
45.0
45.5
45.3
43.0
39.2
35.8
30.0
26.5
22.0
18.0
16.5
13.5
10
12

39.0
38.5
37.5
34.3
31.5
27.0
23.7
20.6
16.5
15.5
12.5
12
14

29.6
29.3
30.1
30.2
27.0
24.8
20.8
18.8
15.3
13.5
12.0
14
16

23.1
23.9
24.0
24.0
22.0
18.6
17.1
14.0
13.0
11.5
16
18

18.5
19.4
19.6
19.9
19.6
17.2
15.5
13.2
12.0
10.5
18
20

16.0
16.2
16.5
17.3
16.3
13.9
12.5
11.5
10.0
20
22

13.3
13.5
13.9
14.6
14.6
12.1
11.5
11.0
9.3
22
24

11.4
11.7
12.5
12.5
11.2
10.8
10.5
8.6
24
26

9.6
10.0
10.8
10.7
10.5
10.0
10.0
8.0
26
28

8.5
9.3
9.3
9.5
9.5
9.5
7.5
28
30

7.2
8.0
8.0
8.2
8.6
8.8
7.1
30
32

7.0
7.0
7.2
7.5
7.9
6.6
32
34

6.0
6.0
6.2
6.6
7.0
6.2
34
36

5.2
5.4
5.8
6.2
5.6
36
38

4.7
5.0
5.4
5.3
38
40

4.0
4.4
4.8
4.9
40
42

3.8
4.2
4.3
42
44

3.3
3.7
3.8
44
46

3.2
3.3
46
48

2.8
2.9
48
50

2.5
50
52

2.1
52
54

54
56

56
考虑各部分重量、高度、安全等因素，现场用1台130T汽车吊进行钢梁吊装就位工作，根据以上性能参数能够满足吊装要求。
第一节、施工工艺流程：
1、施工安装流程：构件进场—吊机进场－屋面梁安装－檩条支撑、系杆安装—屋面系统安装—-零星构件、收边安装—交工。
第二节、安装方法简述
钢梁安装采用现场拼接整体吊装，即将地面拼装好的钢梁用起重设备吊装至安装位置用高强度螺栓使钢柱与钢梁连接拧紧，当天安装的钢梁必须严格按照流程以形成稳定的空间体系，并将两榀钢梁之间的支撑、拉杆及时安装到位，防止因为风力过大或别的意外原因造成单榀失稳。
第三节、钢屋架梁的吊装
1、钢屋架梁现场组拼，组装后重量经过验算最重的构件约5426㎏，安排1台130T汽车施工作业
2、吊装采用单榀吊装，吊点采用3点绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将屋架吊离地面50cm左右，使屋架中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将屋架梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临进固定，同时进行垂直度校正和最后固定，屋架垂直度用挂线锤检查，第一榀屋架应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把屋架拉牢，以后各榀屋架可用四根校正器作临时固定和校正，屋架经校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓作最后固定。
3、因汽车吊的施工作业在街道上（水杉路），在当天吊装作业时，需跟当地街道办和交警等相关部门做好沟通，保证在吊装作业时，可以留出一边马路供来往车辆穿行。在不影响旁边居民和车辆的条件下，顺利开展施工作业。
第四节、高强度螺栓的连接和固定
1、钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
2、高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。
3、从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。
4、为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。
5、高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。
6、对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。
7、对于高强度大六角螺栓扭矩检查可采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约30°～50°，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的±10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。
3.4、满堂脚手架搭设
为满足本工程钢结构吊装及后期檩条、屋面板等各项工作的顺利进行，在游泳馆室内搭设满堂脚手架，脚手架坐落在游泳池底，板厚250mm，砼标号C30。在游泳馆北侧屋面结构上设置移动式楼梯，用于上人至满堂脚手架上施工作业。
3.4.1、搭设原则
本工程均采用Φ48×3钢管搭设扣件式满堂脚手架。立杆横距和纵距均为1000mm，水平杆步距1500mm，扫地杆离地200mm，采取纵下横上原则设置。
满堂脚手架搭设高度为8.5m，长64.8m，宽25.9m。在架体外侧四周及内部纵、横方向每8m由底至顶设置连续竖向剪刀撑。在架体底部和顶部设置水平剪刀撑，剪刀撑宽度为8m。
满堂脚手架四周均为框架柱，无法设置连墙件。故待框架柱浇筑后，采取抱箍来稳定满堂脚手架，框架柱高度均高出满堂脚手架，沿框架柱竖向每隔3m用钢管抱柱。
3.4.2、工艺流程
摆放扫地杆→拉线逐根树立杆→拉线定标高→安装第一步横杆→拉线定标高→安装第二步横杆……→安装最后一道横杆→安装顶部顶托→安装构造杆件（剪刀撑、周围水平拉杆、抱柱）。
3.4.3、搭设要点
1、剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
2、搭设时要注意各杆件相交伸出的端头均应大于100mm，以防杆件滑脱。扣件拧紧力矩必须控制在40至65N.m之间。立杆伸出顶层水平杆中心线200mm。
四、安全保证措施
1. 认真学习安全规程，照章办事，坚持每周开展安全学习活动，对隐患分析加以整改。
2. 进入现场施工的人员必须进行严格的安全教育。
3. 坚持每天上班前的站班制度，并记录在案，每天工作结束做好施工场地清理工作。
4. 起重人员坚持“十不吊”原则，大型吊机使用时指挥人员必须坚持红、绿旗，在构件的驳运起吊至下降时所有构件应事先系好围绳以防同其它物相碰，施工人员应集中精力听从指挥人员的指令，严防误操作，起吊运输必须在安全通道内。
5. 焊接人员坚持“十不烧”原则，电焊机外壳必须可靠接地，不得多台焊机串联接地，施焊工作平台也应可靠接地，防触电。
6. 所有供气设施必须按相应规程严格照章办事，以防意外，尤其氧气、乙炔、二氧化碳等焊接施工用气体更应如此。
7. 焊接电缆线应经常检查，防止绝缘皮破坏,影响施工,避免漏电，龙门吊轨道严禁接地用。施焊区域要有隔离措施，防止弧光刺眼。
8. 严禁酒后上岗，尤其是主要施工工序的施工人员。钢结构吊装严格执行高空作业有关安全规程
9. 高空作业,严格执行有关高空作业安全规程。未提及处，严格按安全规程办事。参加高空作业人员体检合格后方可登高作业。
10 材料设备堆放合理，符合防火要求。施工通道保持畅通，严禁通道阻塞，乱堆杂物。用角向砂轮机打磨，要戴好防护眼镜。
11. 多头切割机，埋弧自动焊机应有专人操作，操作人员要遵守操作规程。龙门吊、行车要有专人操作。钢架翻身、起吊当中，防止砸伤及压伤。
12. 施工用电源布置合理，接电标准化，确保施工用电安全。使用电动工具，要戴好绝缘手套，防止触电事故。
13. 各作业面施工完做好落手清，钢结构组合场地面无电焊条及焊条头。现场使用氧、乙炔瓶要根据安全距离标准
14. 机械设备完好清洁，经常进行维修保养，安全装置齐全，不得带病运行，所有的起重工具需保持6倍以上安全系数, 捆绑钢丝绳需保持8倍安全系数。
15. 严格按工艺标准、科学进行生产施工，减少立体交叉作业，保证施工生产正常工作。
16. 构件起吊前需拉好围绳, 防止构件空中旋转,本工程中部分钢梁呈圆弧型这些构件起吊前需设三个吊点, 防止构件发生旋转。吊装区域设置好明显标记, 非安装人员严禁入内。吊物下方严禁站人。钢梁安装到位后应及时进行校正和焊接, 不得在高空监时安装
油漆好的构件在起吊过程中要注意保护涂层，防止破坏涂层
起吊吊钩内要衬垫橡胶及软性物质。
装车运输过程中，车体要垫好垫木，构件要直立放置在垫木上，构件与构件之间也插入垫木，防止运输过程中碰伤涂层。

五、附图
《钢结构设计说明》
《钢结构吊装区域图》
《汽车吊行驶路线图》
《吊装剖面图示意图》
《吊装剖面图》
《满堂脚手架》
六、 计算书
6.1、满堂脚手架计算书
计算依据：
1、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
2、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
3、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
4、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
5、《钢结构设计规范》GB50017-2003
一、架体参数
满堂脚手架长度L(m)
64.8
满堂脚手架宽度B(m)
25.9
脚手架搭设高度H(m)
8.5
纵横向水平杆步距h(m)
1.5
立杆纵距la(m)
1
立杆横距lb(m)
1
横杆与立杆连接方式
双扣件
扣件抗滑移折减系数
1
立杆布置形式
单立杆
平台横向支撑钢管类型
双钢管
立柱间纵向钢管支撑根数n
2
立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度a(m)
0.2
立杆计算长度系数μ
2.176
纵向钢管验算方式
三等跨连续梁
横向钢管验算方式
三等跨连续梁

二、荷载参数
脚手架钢管类型
Ф48×3
每米钢管自重g1k(kN/m)
0.033
脚手板类型
竹芭脚手板
脚手板自重标准值g2k(kN/m2)
0.1
栏杆、挡脚板类型
栏杆、木脚手板挡板
挡脚板自重标准值g3k(kN/m)
0.17
密目式安全立网自重标准值g4k(kN/m)
0.1
每米立杆承受结构自重标准值gk(kN/m)
0.1621
材料堆放荷载q1k(kN/m2)
1
施工均布荷载q2k(kN/m2)
3
平台上的集中力F1(kN)
2
立杆轴心集中力F2(kN)
0
省份
江苏
地区
xx市
基本风压ω0(kN/m2)
0.25
风压高度变化系数μz
1
风荷载体型系数μs
1.04
风荷载标准值ωk(kN/m2)
0.26
三、设计简图
搭设示意图：

平台水平支撑钢管布置图

平面图

侧立面图
四、板底支撑（纵向）钢管验算
钢管类型
Ф48×3
钢管截面抵抗矩 W(cm3)
4.49
钢管截面惯性矩I(cm4)
10.78
钢管弹性模量E(N/mm2)
2.06×105
钢管抗压强度设计值 [f](N/mm2)
205
纵向钢管验算方式
三等跨连续梁
G1k=g1k=0.033kN/m
G2k=g2k×lb/(n+1)=0.1×1/(2+1)=0.033kN/m
Q1k=q1k×lb/(n+1)=1×1/(2+1)=0.333kN/m
Q2k=q2k×lb/(n+1)=3×1/(2+1)=1kN/m
1、强度验算
板底支撑钢管按均布荷载作用下的三等跨连续梁计算。
满堂脚手架平台上的无集中力
q1=1.2×(G1k+G2k)=1.2×(0.033+0.033)=0.079kN/m
q2=1.4×(G1k+G2k)=1.4×(0.333+1)=1.866kN/m
板底支撑钢管计算简图

Mmax=(0.100×q1+0.117×q2)×la2=(0.100×0.079+0.117×1.866)×12=0.226kN·m
Rmax=(1.100×q1+1.200×q2)×la=(1.100×0.079+1.200×1.866)×1=2.326kN
σ=Mmax/W=0.226×106/(4.49×103)=50.334N/mm2≤[f]=205N/mm2
满足要求！
满堂脚手架平台上增加集中力最不利计算
q=q1+q2=0.079+1.866=1.945kN/m
q2=1.4×F1=1.4×2=2.8kN
板底支撑钢管计算简图

弯矩图
Mmax=0.705kN·m

剪力图
Rmaxf=4.164kN
σ=Mmax/W=0.705×106/(4.49×103)=157.016N/mm2≤[f]=205N/mm2
满足要求！
2、挠度验算
满堂脚手架平台上无集中力
q'1=G1k+G2k=0.033+0.033=0.066kN/m
q'2=Q1k+Q2k=0.333+1=1.333kN/m
R'max=(1.100×q'1+1.200×q'2)×la=(1.100×0.066+1.200×1.333)×1=1.672kN
ν=(0.677×q'1+0.990×q'2)×la4/100EI=(0.677×0.066+0.990×1.333)×10004/(100×2.06×105×107800)=0.614mm≤min(1000/150,10)=6.667mm
满足要求！
满堂脚手架平台上增加集中力最不利计算
q'=G1k+G2k+Q1k+Q2k=0.033+0.033+0.333+1=1.399kN/m
q'2=F1=2kN
板底支撑钢管计算简图

剪力图
R'maxf=2.99kN

变形图
ν=1.748mm≤min(1000/150,10)=6.667mm
满足要求！
五、横向支撑钢管验算
平台横向支撑钢管类型
双钢管
钢管类型
Ф48×3
钢管截面抵抗矩 W(cm3)
4.49
钢管截面惯性矩I(cm4)
10.78
钢管弹性模量E(N/mm2)
2.06×105
钢管抗压强度设计值 [f](N/mm2)
205
立柱间纵向钢管支撑根数n
2
横向钢管验算方式
三等跨连续梁
横向支撑钢管按照均布荷载和集中荷载下三等跨连续梁计算，集中荷载P取板底支撑钢管传递最大支座力。
满堂脚手架平台上无集中力
q=1.2×g1k=0.04kN/m
p=Rmax/2=1.163kN
p'=R'max/2=0.836kN
板底支撑钢管计算简图

弯矩图
Mmax=0.312kN·m

剪力图
Rmax=2.672kN

变形图
Vmax=0.73mm
Vmax=0.73mm≤min{1000/150,10}=6.667mm
σ=Mmax/W=0.312×106/(4.49×103)=69.488N/mm2≤[f]=205N/mm2
满足要求！
满堂脚手架平台上增加集中力最不利计算
q=1.2×g1k=0.04kN/m
p=Rmax/2=1.163kN
p'=R'max/2=0.836kN
p2=Rmaxf/2=2.082kN
p'2=R'maxf/2=1.495kN
板底支撑钢管计算简图

弯矩图
Mmax=0.464kN·m

剪力图
Rmax=3.384kN

变形图
Vmax=1.12mm
Vmax=1.12mm≤min{1000/150,10}=6.667mm
σ=Mmax/W=0.464×106/(4.49×103)=103.341N/mm2≤[f]=205N/mm2
满足要求！
六、立杆承重连接计算
横杆和立杆连接方式
双扣件
双扣件抗滑承载力(kN)
12
扣件抗滑移折减系数
1
双扣件抗滑承载力设计值Rc=12.0×1=12kN≥R=2.672+2=4.672kN
满足要求！
七、立杆的稳定性验算
钢管类型
Ф48×3
钢管截面回转半径i(cm)
1.59
钢管的净截面A(cm2)
4.24
钢管抗压强度设计值 [f](N/mm2)
205
立柱布置形式
单立杆
立杆计算长度系数μ
2.176
每米立杆承受结构自重标准值gk(kN/m)
0.1621
NG1=gk×H+g1k×la×n+g1k×a+g1k×lb=0.1621×8.5+0.033×1×2+0.033×0.2+0.033×1=1.483kN
NG2=g2k×la×lb=0.1×1×1=0.1kN
NG3=g3k×la=0.17×1=0.17kN
NG4=g4k×la=0.1×1=0.1kN
NQ1=q1k×la×lb=1×1×1=1kN
NQ2=q2k×la×lb=3×1×1=3kN
NQ3=F1+F2=2+0=2kN
考虑风荷载时，立杆的轴向压力设计值
N=1.2×(NG1+NG2+NG3+NG4)+0.9×1.4×(NQ1+NQ2+NQ3)=1.2×(1.483+0.1+0.17+0.1)+0.9×1.4×(1+3+2)=9.784kN
支架立杆计算长度
L0=kμh=1.0×2.176×1.5=3.264m
长细比λ= L0/i=3264/15.9=205.283≤[λ]=250
满足要求！
轴心受压构件的稳定系数计算
L0=kμh=1.155×2.176×1.5=3.77m
长细比λ= L0/i=3770/15.9=237.107
由λ查表得到立杆的稳定系数φ=0.13
考虑风荷载时
Wk=μz×μs×W0=1×1.04×0.25=0.26kN/m2
Mw=0.9×1.4×Wk