[北京]办公楼主体结构大钢模板施工方案(计算书).doc

目 录

1、编制依据 3
2、工程概况及模板概况 3
2.1工程概况 3
2.2 模板形式 4
3、施工布署 5
3.1 流水段的划分 5
3.2流水方向 6
3.3 劳动组织 6
3.4 机械设备准备 7
3.5 工期安排 7
4、施工准备 7
4.1 技术准备 7
4.2 现场准备 8
5、模板工程施工方法 8
5.1 模板施工流程 8
5.2核心筒模板 9
5.3 柱模板 10
5.4梁模板 13
5.5梁柱接头模板 14
5.6 楼板模板 15
5.7 电梯井模板设计 17
5.8 楼梯踏步模板设计 17
5.9洞口模板设计 19
5.10 楼板结构后浇带模板及支撑 20
6、模板工程施工工艺 20
6.1 模板的现场制作与场外加工 20
6.2 模板的安装 21
6.3 模板的拆除 24
6.4 模板的维护与修理 26
6.5 施工缝和后浇带的设置和处理 26
7、质量要求 28
7.1 施工要点 28
7.2 模板安装允许偏差的检查方法 28
7.3 验收方法 29
8、安全注意事项 29
8.1 模板的堆放 29

8.2 模板的安装 30
9、计算书 30

1、编制依据
1.1 本工程施工图纸。
1.2 国家及北京市有关的规范、标准、规程、图集。

序号
名称
编　　　　号
1
规程
规范
标准
法规
砼结构工程施工质量验收规范 GB50204—2002
建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300—2001
高层建筑钢筋混泥土结构技术规程JGJ3—2002
建筑结构鲁班奖工程质量评审标准
2
其它
本企业内部质量、安全、环境程序文件，
企业标准及管理制度
高层建筑施工手册及其它参考文件资料
2、工程概况及模板概况
2.1工程概况
本工程地上11层，为框架剪力墙结构。框架柱的截面尺寸主要有1100×1000，1000×1000，980×980，800×800，600×600，500×500，直径D=1550，1400 等；核心筒墙厚度为400，300 mm等；梁结构截面尺寸1000×1000、800×800、800×600、600×600等；板厚200mm。本工程工期紧，竖向结构模板主要使用全钢大模板，顶板及梁模板采用18mm厚木胶板，碗口脚手架支撑体系，东区地上部分顶板模板及支撑体系一次性配备F1~F8层，西区地上部分顶板模板及支撑体系一次性配备F1~F6层。由于对混凝土的质量要求较高，部分结构要达到高质量的清水混凝土标准，而模板是影响混凝土外观质量的重要因素，因此本工程对模板体系的质量要求较高。
建筑层高：地上1层6m；
地上2~10层4.5m；
地上11层8m（地上11M层3m）
2.2 模板形式
2.2.1墙体、柱、梁板、模板设计
序号
结构部位
模板选型
备注
1
独立柱
定型钢模板
6m高以上采用18厚木胶板
2
梁
18mm厚木胶合板

3
板
18mm厚木胶合板

4
电梯井
定型钢模板

5
楼梯
定型钢模板

6
门窗洞口
18mm厚木胶合板

2.2.2 后浇带模板设计
（1）本工程地上结构只设温度后浇带， 板、梁的后浇带模板施工图如图所示：

（2）结构后浇带模板支撑设计
地上结构每层均布置后浇带，后浇带混凝土采用比同部位主体结构高一级的混凝土浇筑，后浇带的模板配置及支撑设计如下：
后浇带采用18厚木胶板,支撑用Φ48×3.5＠600×600的碗扣脚手架，范围为后浇带所处的结构梁、板单跨范围内每层均垂直搭设，支设高度为后浇带的设置高度。
后浇带混凝土浇筑的顺序是从结构低层至顶层依次按设计要求的时间顺序浇筑。支撑脚手架待此处的后浇带混凝土浇筑完毕后，并达到设计强度的100%后方可拆除低层的支撑架。支撑体系搭设示意图如下：

3、施工布署
3.1 流水段的划分
3.1.1 根据工程特点及施工要求，结合结构所设置后浇带的位置，本工程划分为两
个大的施工区域，即东区和西区，地上部分分为6个流水施工段。
3.1.2 流水段按施工缝和变形缝划分，具体见下图。

3.2流水方向
东区地上部分流水段流水方向：一区→四区→五区→三区。
西区地上部分流水段流水方向：七区→八区。

3.3 劳动组织
根据本工程施工组织设计和模板工程各阶段工作量，地上部分模板工程配备木工600人，分两个施工队分别负责东西区施工。

年
月
工
种

2007年
2008年
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
东区木工
350
350
350
350

西区木工

300
250
250
250
250
小计
350
350
650
600
250
250
250
3.4 机械设备准备
需要木工设备数量如下表：
序号
机械或
设备名称
型号
规格
数量
(台)
额定功率（KW）
1
塔吊

5
110
2
木工平刨
MB503A
6
2
3
木工圆锯
MJ105
6
2
4
木工压刨
MB104
6
2
3.5 工期安排
序号
里程碑名称
东区完成时间
西区完成时间
备注
1
主体
2008年1月31日
2008年4月15日
混凝土浇筑完
4、施工准备
4.1 技术准备
1、组织技术、质量等相关管理人员学习的规范、规程、标准；依据图纸设计内容和本企业的施工能力，结合工程实际情况，编制具有针对性的专题施工方案；
2、模板工程施工前组织技术人员、质量人员、工长针对施工的关键部位、施工难点、质量和安全要求、操作要点及注意事项等进行充分的讨论和研究，反复论证，统一思想后，认真编写技术交底；对各班组长进行全面的交底，各个班组长接受交底后
组织操作工人认真学习，并落实到各个施工环节和每个操作工人身上；
3、资料准备：施工中严格按国家和行业现行质量检验评定标准和施工技术验收规范，北京市工程技术资料管理规程有关要求，准备好各种资料详表以便施工中及时填写整理，分册保管，待工程竣工后装订成册。
4.2 现场准备
1、熟悉图纸和模板的对应，模板安装工人必须熟记各型号模板的位置。模板安装、拆除工具准备齐全，模板清理刷油的脱模剂、平铲、毛刷、丝绵、电动毛刷等工料准备齐全。
2、模板施工的辅助材料要齐备，如海绵条、401快干胶、橡胶板等。周转材料要及时回收清理、修整，给下次使用作好准备。
3、成立专业墙模组、柱模组、顶板模板组、楼梯组、钢模清理组等，使其对本施工范围的工作专业化，达到操作熟练，各环节得心应手。定岗、定位、定人，责任落实到每个人。
4、大模板的堆放场地平整，地面硬化，下部垫50×100木方。
5、模板工程施工方法
5.1 模板施工流程

方案交底
模板进场
专业会签
内部验收
模板支设
现场验收
拆模申请
同条件试块报告
报 验
模板厂家选定
方案、交底
整 改

拆 模
模板清理
验 收
整 改

不合格

不合格

5.2核心筒模板
模板采用组拼大模板。
剪力墙厚度为400mm,模板采用搭接式组拼大模板。模板的面板采用6mm钢板，竖肋采用8#方钢，间距300mm，上下封头及左右边框为80×8角钢。模板的横背楞采用两根10#槽钢间距55mm焊接而成，穿墙螺栓从两根槽钢空挡穿越。横背楞间距900mm～1400mm。平模与平模、平模与角模之间用M14标准螺栓连接，再用直芯带、角芯带锁紧，这样可以保证模板的刚度、强度。全钢大模板本身带有支腿，用以固定模板的位置及调整模板垂直度，在模板与地面接触的两端有可调螺栓，用来保证模板的水平度。如图所示。

剪力墙大钢模示意图
调整螺栓
穿墙螺栓
操作平台
支腿
板面

由于部分层高为6m，制作的核心筒全钢大模板高度为4350mm，故楼层层高大于大模板高度的其剪力墙分两段浇筑，第一次浇筑至4300mm标高处，上部剪力墙、框架柱混凝土与顶板同时浇筑，剪力墙模板采用木合板配置。详见下图：

5.3 柱模板
地上部分结构柱型有1000×1000，980×9800，800×800，600×600直径D=1550，1400 等。框架柱采用可调式定型钢模板，部分连墙柱采用18厚木胶模板，50×100的木方次龙骨，2φ48×3.5钢管主龙骨，本工程施工过程中，由于柱体截面面积大，柱体高度高，框架柱施工是本工程的重难点。
地上框架柱单层高度 6m、5m、4.5m，4.5m高的框架柱采用全钢大模板，高于4.5m的框架柱采用18mm厚木胶模。木胶模加固采用100×100mm方木次龙骨@200mm，10#双槽钢背龙骨@400进行加固。加固见下图：
1）6米柱模板支设时框架柱加固方式

2）4.5米高框架柱加固方式
中间加斜撑两道,间距1750,其他和6.5米相同。
3）方柱模板装配图

5.4梁模板
框架梁支撑，碗扣架。
本工程的梁截面主要有800×800mm、800×600mm、800×1000mm等，层高最高为6m。在计算时按1000×1000mm的梁考虑。其支撑架体纵距为900mm,梁底立杆设置3根，间距900（根据梁宽予以调整。本工程梁体截面较大，梁底立杆均按3根设置），步距按1200mm；主龙骨为100×100，间距900mm，梁侧及梁底次龙骨采用50×100木方，间距200mm （对于其他的梁根据宽度予以调整）；面板为18mm的多层板；模板支架搭设最大高度H=6.3m；梁底支撑与板底支撑连成整体,并按3600mm间距加设剪刀撑，以保证架体的整体稳定性。
按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱1.5-2‰ ），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模，板模顶住梁侧模。
梁底模板铺设在50*100的木龙骨上，间距根据梁的宽度尺寸定位200mm。
其中梁底支撑,梁侧模示意图见图。

梁模板支撑架及侧模示意图
梁底支撑架平面示意图

5.5梁柱接头模板
在柱模拆除后，利用18厚木胶板，长度不小于600mm的柱模沿柱顶四周用三道扁箍箍紧，第一道离梁底50mm，第二道与第一道相距200mm。第三道与上道间距200mm，模板顶部为梁底，与梁板模一起支设。
梁柱接槎部位处理:
考虑砼的观感效果要求，浇灌砼柱时要求浇灌到比层高高15mm处，这样在楼层内不会出现施工接槎，观感效果较好。为保证梁头与剪力墙体交接处不出现接槎，墙体予留梁窝时要把梁的保护层留出来，支设梁模板直接与墙体接触，观感效果很好。具体做法见附图。

5.6 楼板模板
板厚200mm，模板采用18厚的木胶模板，支撑采用碗扣脚手架，主龙骨为100×100木方，间距900mm；次龙骨为50×100木方，间距250mm；面板为18mm的木胶板；楼板厚度200mm，支撑架体纵横距900×900mm,步距1200mm，搭设高度H=6m、4.5m；立杆上端距支撑点≤600 mm。剪刀撑纵横向按3600mm间距布置，在楼层的水平面竖向按4000mm间距满加水平剪刀撑；其中楼板支撑见图。

楼板预留洞口：

5.7 电梯井模板设计
为方便电梯井内模吊装、安装，电梯井模板采用组合钢模板。同剪力墙模板。

5.8 楼梯踏步模板设计
1 ) 楼梯模板采用踏步式定型钢模。钢模应按照楼梯的宽度、高度、长度及踏步的步数来配制。梯段的底板模板施工完后，绑扎钢筋。钢筋绑好后，然后把定型钢模用塔吊吊入梯段上部固定。楼梯钢模做法见下图。
2 ) 楼梯模板采用整体钢模板，墙体砼先浇，楼梯板筋先埋入墙内，墙模拆除后剔出拔直预留筋并与梯板筋焊接，楼梯砼与上层梁、板一同浇筑。

5.9洞口模板设计
剪力墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用18厚木胶模板及木板、角铁、螺栓制作而成的定型模板。定型模板尺寸根据墙厚、洞口的高度和宽度来制作，利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。如果是窗洞口，洞模下口模要钻出气孔，保证混凝土的密实度。模板支设具体如下图所示：

15厚木胶板

5.10 楼板结构后浇带模板及支撑
本工程地上结构每层均布置后浇带，后浇带混凝土采用比同部位主体结构高一强度等级的补偿收缩混凝土浇筑，后浇带的模板配置及支撑设计如下：
1、后浇带采用Φ48×3.5＠600×600的碗扣脚手架，后浇带所处的板单跨范围内每层均搭设，受力点上下要对齐，支设高度为后浇带的设置高度。
2、后浇带混凝土浇筑的顺序是从结构低层至顶层依次按设计要求的时间顺序浇筑。支撑脚手架待此处的后浇带混凝土浇筑完毕后，并达到设计强度的100%后方可拆除低层的支撑架。支撑体系搭设示意图如下：

6、模板工程施工工艺
6.1 模板的现场制作与场外加工
6.1.1 制作与加工
多层板的加工，其裁口应顺直均匀、无毛刺，裁口边用防水密封胶封边，以防多层板受潮发生翘曲，提高模板周转利用率。
6.1.2 管理和验收
模板进场的验收，主要检查模板的外形尺寸、板面平整度、面板端与两凸棱面的垂直度、模板的接缝情况、加工精度、防锈漆外观、角模垂直度、支架焊接情况等。

序号
项 目
要求尺寸
允许偏差
1
长 度
L
0、-0.90mm
2
宽 宽
B
0、-0.70mm
3
板面平整度

≤1.0mm
4
角模垂直度
90度
≤1.00
木胶板进场的验收，主要检查外形尺寸、板面平整度，任一部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡；板幅面内不得有板边缺损；每平方米脱胶小于0.001平米；污染面积小于0.005平米；每400平方毫米最大凹陷深度小于1毫米，且少于一处。
序 号
项 目
偏差标准
1
厚度
δ=18，15mm
+0.8mm
2
长、宽
+3mm
3
对角线长度差
≤5mm
4
翘曲度
≤1.0
进场的组合钢模油漆涂刷有不均匀、漏涂、脱皮、平整度、垂直度不符合要求等现象应重新涂刷防锈漆、校正垂直度、平整度等符合要求，验收合格后用于现场施工。
6.1.3 模板的存放
模板应按现场的平面布置图存放，在搬运过程中应轻搬轻放，发现有损坏变形的应及时修理。对多层板的侧面、切割面、孔壁应用封边漆封闭。

6.2 模板的安装
6.2.1 一般要求
确保模板的位置线、轴线、标高、垂直度、结构构件尺寸、门窗、孔洞位置符合设计要求。梁柱节点、板墙与顶板交角和楼梯、檐口等模板，要确保尺寸准确，棱角顺直、拼缝平整。模板拼缝严密平整，不漏浆、不错台、不跑模，不涨模、不变形。封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫条等物，不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。
6.2.2 模板安装
1、墙板模板的安装顺序及技术要点
（1）模板支撑设置
在各层楼板的绑扎钢筋中，用28mm螺纹钢，长度为500mm，形状为L形预埋在梁或板中作拉杆，并于梁板中的附加钢筋焊在一起，预埋件与墙、柱的距离宜为墙柱高的3／4处和距墙柱模底口1.5m及0.5m处。墙体模板的支撑采用钢管支撑，钢管支撑除了模板的内外楞进行支撑以外，还应在墙体立面上支设三道斜撑，斜撑的一端和外楞进行扣接，一端和底板预留的钢筋头进行扣接。顶板模板支撑搭设满堂脚手架。
（2）墙、柱模板安装：
安装放线：模板安装前先放出控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在防水保护层和楼板上放出墙柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完毕后，在每层墙体竖向钢筋上用红漆标出标高控制点。
模板安装前检查模板杂物的清理情况、板面的整修情况、脱模剂的涂刷情况。
在柱子的根部、剪力墙转角处留置清扫口，顶板混凝土浇筑前将模板、钢筋上的杂物用钢丝刷清理干净。
先将墙体一侧第一排模板安装就位并连接好角模（注意带对拉螺栓孔的模板应与其它模板相互错开），用铁丝绑扎在墙体钢筋上临时固定，然后在墙体另一侧穿进对拉螺栓并安装好第一排模板调整模板位置、垂直度、平整度后继续依附高出的模板向上安装第二排模板，依次类推。
安装模板时应边校正边安装，并随时注意使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。

墙、柱模板支好后，加底模支撑和中上部架拉撑，以保证结构截面尺寸的准确性。墙模安装完毕后再度调整模板垂直度、平整度、位移等和模板的加固情况，合格后报验。
支模执行负偏差，即墙体尺寸为负尺寸，偏差量取-4mm，而穿墙螺栓杆的套筒长度须与墙体设计尺寸一致，取负偏差0--2mm。
(3)墙体大模板施工安装如下：
施工准备:
对照施工图纸检查大模板配板图上各模板尺寸是否和施工平面图统一并检查施工部位大模板是否齐备，模板是否清理并均匀涂刷脱模剂；墙体模板支设前应作好相应部位的钢筋隐检和控制线的预检工作，墙体实体线及模板300mm控制线必须放出；按工人人数准备足数的操作用具。
墙体大模板安装工艺流程：
抄平放线→安装洞口门窗框→吊装角模并临时固定→吊装墙体一侧模板→吊装另一侧模板（或内模）→对拉螺栓对孔→校正模板位置及垂直度→模板下口堵缝→模板报验
1）抄平放线：
轴线采用内控法引测，在楼板上同一位置根据首层控制轴线的控制点位置留置放线孔（100X100mm），利用经纬仪进行控制轴线定位，而后依控制轴线放出各轴轴线及墙体边线和模板控制线；利用已有的标高基准点，在所施工层数的下层墙体各引测一条建筑+50cm线，作为上层标高的水平控制线（每个楼层的水平标高线都应有两条，一条是建筑+50cm线，供门窗洞口立框时的标高控制及以后装修工程使用，另一条外楼板板底线，用以控制楼板高度，支设平台模板所用）。
2）安装洞口模板
洞口窗框内部的支撑采用钢管支撑，钢管支撑间距为450—600mm，纵横双向及斜向设置，斜向支撑仅设置在四角处,同纵横支撑拉接,在门框内侧用短钢管头（长度为200mm）和80X80mm的角钢焊接固定在内侧以便同纵横支撑拉接，拧紧扣件螺母。门框侧面贴模面粘贴3cm宽的海绵条，防止模内夹海绵条。（海绵条应收回门框周边边线2mm）。
门框的整体固定：门框就位、垂直后立刻进行固定，固定的方法为，在门框的两侧正面（和混凝土接触的面）每侧设置钢筋棍顶撑，上下脚分别距顶和底100mm两道
必须设置，中间间距为300—450mm间距，为减少钢筋头对板面的刻伤，影响板面的平整度，所以在钢筋端头焊接小钢片，和板面靠紧，钢筋棍的另端和墙体钢筋进行5d双面焊进行焊接，并在小钢片的正面涂刷防锈漆。洞口的下口板面设置4～6个ф16的排气孔。
3）吊装角模
模板的吊装顺序为：先角模后内墙模最后外墙模。
每一面墙体都应该先立转角处的角模，角模吊装到位后微靠在墙体钢筋上，再用铅丝将角模上口与转角处钢筋作临时绑扎固定，避免角模倾覆。
4）大模板安装及固定
将内墙大模板吊装到工作面上500mm高后派专人侧向推动模板，在塔吊缓慢转动的过程中使模板基本就位后拆除吊钩，然后用撬棍拨动大模板，使其大体就位（离墙体边线约500mm，可容纳一人入内进行整修），模板可相互斜放。在大模板就位时，再次检查模板内施工缝的清理情况。调整好模板水平位置和标高，使大模板下端压紧下层外墙壁，下压的高度为20mm，（注意海绵条的完整情况，若有损坏现象，必须重新进行粘贴）。最后将对拉螺栓进行对孔、固定。拧紧对拉螺栓，将大模板固定；模板穿墙螺栓调节大体完毕后，拧紧相邻模板的连接螺栓，连接螺栓要满扣，加强模板的整体稳定性。内墙大模板紧固穿墙螺栓时要松紧适度，太松影响墙体厚度，太紧会将模板面上顶出凹坑.。为了防止墙体出现漏浆、烂根现象，外墙模板就位固定前应在模板子母口搭接的子口上粘贴海绵条，海绵条不要粘得太厚以防损伤上部墙体结构的断面；模板调整完毕，并经检查模板支撑无问题以后，要立即对模板下口和楼板的缝隙用水泥沙浆进行封堵。
模板断面尺寸的控制：一是在钢筋绑扎的过程中，要放置梯子筋，梯子筋的导模筋的长度应比实际墙体设计尺寸少2mm，并在导模筋的两端断面涂刷防锈漆；二是在浇注该段楼板前，绑扎墙体插筋同一断面高出边面3～5cm的予留筋，以便焊接墙体模板的导模筋，导模筋的长度同梯子筋导模筋的长度并同样在断面涂刷防锈漆。
5）模板安装完毕后，应将每道墙的模板上口拉通线找直，并检查扣件、螺栓是否紧固，拼缝是否严密，墙截面是否合适，与外墙板拉结是否紧固。特别是阴阳角是否方正。经自检合格（优良）后报监理验收。

6.2.3 梁、板模板安装
（1）、顶板模板安装
顶板模板的施工顺序为：墙体+50线弹设→墙体上口顶板模板标高控制线弹设→放线报验→扫地杆、立杆满堂脚手架搭设→拉线检查主龙骨标高→铺次龙骨（靠墙龙骨和墙体接触面粘贴海绵条）→铺木胶模板（跨中起拱）→墙体高出模板控制线混凝土的切割→拉线检查标高→清理模板→脱模剂涂刷→报验合格→铺筋
满堂钢管脚手架的搭设：在顶板支撑立杆的底部垫100mmX50mm的木方，并增加地龙骨和扫地杆，地龙骨顺开间的短向铺放，扫地杆和地龙骨垂直铺放并要和地龙骨压紧，和立杆扣接牢固；扫地杆最后要在开间的四周进行封闭连接。
满堂脚手架搭好后，根据板底标高先铺设主龙骨100X100木方间距900mm，再铺设水平次龙骨50X100木方，间距为250mm，然后铺钉板（梁）多层板。两端支撑的粱或楼板按规范要求起拱（跨度大于4m起拱2%，跨度大于8m起拱高度为净跨长度的1.5/1000），悬臂粱、悬臂板起拱高度为L/300。模板支设完毕验收通过后开始弹放钢筋档位线、隔墙板线以保证钢筋及隔墙预埋铁位置正确。
（2）、梁模板安装：
梁模板施工工艺基本同顶板的施工工艺，梁模板的支撑采用双排钢管脚手架，支撑底部设置扫地杆与地龙骨，并在连梁的两侧设置三道斜撑。梁模板的拼装遵循板模压侧模，侧模压底模的原则。
和顶板混凝土一同浇筑的连梁梁头与墙体接缝处理方法：该种梁模板采用木胶板进行支设，因连梁支设前墙体模板已经拆除，所以在连梁模板支设前先在墙体上弹出梁口边线，然后用切割机沿边线往内10mm切割，切割深度为5-8mm，然后进行剔凿预留的梁口，清理、合上梁模板。连梁支撑和顶板支撑体系共同连接，增加梁板的整体稳定性。
6.3 模板的拆除
6.3.1 拆除顺序
模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。
6.3.2 侧模的拆除
侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。
6.3.3底模的拆除
底模拆除时的混凝土强度要求见表
构件类型
构件跨度
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率
板
≤2
≥50%
＞2，≤8
≥75%
＞8
≥100%
梁
≤8
≥75%
＞8
≥100%
悬臂构件
—
≥100%
6.3.4 后浇带模板的拆除
在梁、板后浇带处设置独立的模板支撑系统，当混凝土强度达到拆模强度时即可拆除大部分模板，保留后浇带处独立支撑系统，该支撑体系等此处的后浇带混凝土浇筑完毕后，并达到设计强度的100%后方可拆除。
6.3.5 墙体模板拆除
当墙体砼强度达到1.2N/mm2时，先拆除一块模板，保证拆模时不缺棱掉角方可进行全部模板的拆除。
1）墙体大模板的拆除
大模板的拆除顺序是：先拆两块模板的连接件螺栓。再拆穿墙螺栓，使模板与墙面逐渐脱离。脱模困难时，可在底部用撬棍轻微撬动，不得在上口使劲撬动、晃动和用大锤砸模板。
2）角模的拆除。角模两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不
严，或者角模移位，被混凝土握裹，因此拆模比较困难，可先将模板外表面的混凝土剔掉，然后用撬杆从下部撬动，将角膜脱出，不得因拆模困难而用大锤砸，把模板碰歪或变形，使以后的支模、拆模更加困难，以至损坏大模板。
6.4 模板的维护与修理
6.4.1 各类型模板在使用过程中的注意事项
组合钢模板在使用过程中不要重锤敲击，以防模板变形。砂浆、混凝土附着物要及时清理，防锈漆脱落的要及时涂刷防锈漆。木胶板在使用过程中防止雨淋、水泡而变形。
6.4.2 木胶板的维修
木胶板主要是四角和封边容易翘曲变形和损坏，裁掉损坏的角部和封边改小成其它规格模板周转使用。裁锯边用防水密封胶封边，防止受潮变形，提高模板周转利用率。
6.5 施工缝和后浇带的设置和处理
6.5.1 施工缝留设：
混凝土结构施工时不能连续浇筑完成，根据施工技术、施工组织及设计要求留设施工缝，施工缝设在结构受剪力较小且便于施工的部位。
1、柱施工缝设置：第一道水平施工缝设置在底板面；在楼层留在比梁底高10mm处及在楼板顶面处(见下图)。

墙柱梁楼层施工缝

2、楼梯施工缝留在梯段的1/3处。
3、梁板垂直施工缝设置在后浇带位置。
6.5.2 施工缝施工方法及措施
1、梁柱节点施工缝做法
梁柱混凝土强度不同。浇筑时柱核心混凝土和梁板混凝土按各自强度等级一起浇筑，防止出现过多的施工缝。

2、 施工缝的处理
本工程所有水平方向的施工缝位置及尺寸系指剔凿成型后的施工缝，混凝土浇筑过程中所预留的施工缝应比成型后施工缝高10mm。所有竖向、水平方向的施工缝在合缝之前都应采用弹控制线、云石机切槽、人工剔凿的方式，在进行下道工序之前，施工缝位置要凿毛并清理干净，确保接缝位置混凝土密实、线口顺直平整，以使接茬部位混凝土接缝严密、顺直、美观。
在墙(柱)与楼板(梁)交接的施工缝部位先在板(梁)底向上20mm弹控制线，再采用云石机沿控制线切割5mm深的切口，然后再从墙(柱)的两侧采用人工剔凿的方法剔除施工缝部位凿毛——剔出浮浆，露出石子至板(梁)底上20mm处，切口部位的应平整顺直，高低差控制2mm以内。
砼浇筑时先用同配比的减石子砂浆接浆后浇筑砼，振捣时细致严禁，确保接槎密实。
7、质量要求
7.1 施工要点
1、本工程模板方案，除柱采用可调钢模、剪力墙采用定型大钢模板及电梯井筒采用可调式定型钢模外，均采用竹胶板木龙骨方案。拼缝少不易漏浆，拼装方便，机动灵活，根据需要配制规格。拼缝处贴海棉胶条，然后用螺栓连接防止漏浆。
2、柱、墙、梁模板施工，在钢筋未绑扎之前，必须根据图纸尺寸放出柱、墙、梁的位置，经检查无误后，墙，柱可以绑扎钢筋，绑扎保护层垫块。钢筋经检查验收合格后，安装墙模和柱模。加固校正垂直度，检查模板是否位移，在模板下口设清扫口，有杂物，应及时清除。
7.2 模板安装允许偏差的检查方法
项次
项 目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量
2
底模上表面标高
±3
拉线、尺量
3
截面模内尺寸
基础
±5
尺量
柱、墙、梁
±3
4
层高垂直度
层高不大于5m
3
吊线、尺量
大于5m
5
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
6
表面平整度
2
靠尺、塞尺
7
阴 阳 角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
线尺
8
预埋件中心线位移
2
拉线、尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓外露长度
+5、-0
10
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
尺寸
+5、-0
11
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6
12
插 筋
中心线位移
5
尺量
外露长度
+10、0
7.3 验收方法
采用自检、互检和专业检查验收制度的方法进行验收。班组完成施工任务首先进行自检，自检通过后，通过工长组织下道工序施工人员进行互检，通过后进行专业检查，任何一项检查通过后都必须保证资料齐全，提请监理工程师验收，手续完善后进行下道工序施工。

8、安全注意事项
8.1 模板的堆放
在地面存放模板时，两块大模板应采用板面对板面的存放方法，长期存放应将模板连接成整体。对没有支撑或自角不足的大模板，应存放在专用的堆放架上，或者平卧堆放，严禁靠放到其他模板或构件上，以防下脚滑移倾翻伤人，起吊时要检查吊环是否可靠，稳起稳吊，禁止用人力搬运，吊装过程中严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。
8.2 模板的安装
1、组装时，应及时用卡具将相临模板连接好，防止倾倒，安装外墙外模时，必须待悬挑扁担固定，位置调好后，方可摘钩。外墙外模安装好后，要立即穿好销杆，紧固螺栓。
2、安装时，应先内后外，单面模板就位后，用钢筋三角支架支撑牢固，双面板就位后，用拉杆和螺栓固定，未就位固定前不得摘钩。里外角模和临时摘挂的面板与大模板必须连接牢固，防止脱开和断裂坠落。下面不得压有电线和气焊管线。当风力5级时，仅允许吊装1～2层模板和构件，风力超过5级，应停止吊装。
9、计算书
扣件钢管楼板模板支架计算书
依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
模板支架搭设高度为5.60米，搭设尺寸为：立杆的纵距 b=0.9米，立杆的横距 l=0.9米，立杆的步距 h=1.20米。

图1 楼板支撑架立面简图

图2 楼板支撑架荷载计算单元
采用的钢管类型为Φ48×3.5。
一、模板面板计算
面板为受弯结构，需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。
静荷载标准值
q1 = 25×0.2×0.9+0.35×0.9=4.815kN/m
活荷载标准值
q2 = （2+1）×0.9=2.7kN/m
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W = 90×1.8×1.8/6 = 48.6cm3；
I = 90×1.8×1.8×1.8/12 = 43.74cm4；
1．强度计算：
f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的强度计算值（N/mm2）；
M —— 面板的最大弯距（N.mm）；
W —— 面板的净截面抵抗矩；
[f] —— 面板的强度设计值，取15.00N/mm2；
M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值（kN/m）；
经计算得到 M = 0.100×（1.2×4.815+1.4×2.7）×0.3×0.3=0.086kN.m
经计算得到面板强度计算值 f = 0.086×1000×1000/48600=1.77N/mm2
面板的强度验算 f < [f]，满足要求！
2．抗剪计算：
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.600×（1.2×4.815+1.4×2.7）×0.3=1.72kN
截面抗剪强度计算值 T=3×1720/（2×900×18.00）=0.159N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]= 1.4N/mm2
抗剪强度验算 T < [T]，满足要求！
3．挠度计算：
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×7.515×3004/（100×6000×437400）=0.157mm
面板的最大挠度小于300/250，满足要求！
二、模板支撑方木的计算
方木按照均布荷载下三跨连续梁计算。
1．荷载的计算：
（1）钢筋混凝土板自重（kN/m）：
q11 = 25×0.2×0.3=1.5kN/m
（2）模板的自重线荷载（kN/m）：
q12 = 0.35×0.3=0.105kN/m
（3）活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载（kN/m）：
经计算得到，活荷载标准值 q2 = （1+2）×0.3=0.9kN/m
静荷载 q1 = 1.2×1.5+1.2×0.105=1.926kN/m
活荷载 q2 = 1.4×0.9=1.26kN/m
2．方木的计算：
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下：
均布荷载 q = 2.867/0.9=3.186kN/m
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×3.186×0.9×0.9=0.258kN.m
最大剪力 Q=0.6×0.9×3.186=1.72kN
最大支座力 N=1.1×0.9×3.186=3.154kN
方木的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W = 5×10×10/6 = 83.33cm3；
I = 5×10×10×10/12 = 416.67cm4；
（1）方木强度计算
截面应力 =0.258×106/83330=3.1N/mm2
方木的计算强度小于13.00N/mm2，满足要求！
（2）方木抗剪计算
最大剪力的计算公式如下：
Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足：
T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×1720/（2×50×100）=0.516N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.50N/mm2
方木的抗剪强度计算满足要求！
（3）方木挠度计算
最大变形 v =0.677×2.505×9004/（100×9000.00×）=0.297mm
方木的最大挠度小于900/250，满足要求！
三、板底支撑钢管计算
横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算：
集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=3.15kN

支撑钢管计算简图

支撑钢管弯矩图（kN.m）

支撑钢管变形图（mm）

支撑钢管剪力图（kN）
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=0.756kN.m
最大变形 vmax=1.562mm
最大支座力 Qmax=10.29kN
截面应力 =0.756×106/5080=148.82N/mm2
支撑钢管的计算强度小于205.0N/mm2，满足要求！
支撑钢管的最大挠度小于900/150与10mm，满足要求！
四、模板支架荷载标准值（立杆轴力）
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。
1．静荷载标准值包括以下内容：
（1）脚手架的自重（kN）：
NG1 = 0.149×5.60=0.834kN
（2）模板的自重（kN）：
NG2 = 0.35×0.9×0.9=0.284kN
（3）钢筋混凝土楼板自重（kN）：
NG3 = 25×0.2×0.9×0.9=4.05kN
经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 5.168kN。
2．活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载：
经计算得到，活荷载标准值 NQ = （1+2）×0.9×0.9=2.43kN
3．不考虑风荷载时，立杆的轴向压力设计值计算公式：
N = 1.2NG + 1.4NQ
五、立杆的稳定性计算