挡土墙基本施工工法.docx

挡土墙基础施工方法
在基坑开挖，辗压完成后，重要复核基底标高和轴线，如有偏差及时修正处理，使基底达到设计要求。
在基底放线，标出基础砼垫层的轴线和边线，并在基底设置标高桩，标高桩设基础、垫层的边线设置两条边线上均布置间距，按每段墙体设置，并在桩上标出垫层和基础顶标高位置，随后进行砼垫层的浇筑，严格控制标高和轴线位置及亮度，垫层砼标号按设计为C10。垫层砼采用商品砼。
在垫层砼浇筑完后，复核其宽度，轴线和标高，如有误差及时处理，然后在砼垫层上弹出，支设侧模。板板用七夹板配制，用木枋和钢管做支撑，模板支好后，再次复核基础轴线、宽度和标高截面尺寸，如有不符立即修正。砼浇筑采用商品砼，由砼输送泵泵达浇筑，用砼振动棒振捣密实。砼浇筑前将垫层表面加以清洗、湿润。砼水平施工缝留在基础顶面以上300mm处，并做成凹缝。
挡土墙墙身施工
对砼水平施工缝进行处理后（凿除水泥薄膜、松动石子和软弱砼层，并用水冲洗干净），绑扎挡土墙墙身钢筋，控制好墙身厚度和高度，并按设计要求设置塑料管泄水孔，模板采用七夹板配制木模，用木枋作竖楞，钢管作横楞，支撑采用钢管和木枋，并按300～500mm间距设计拉螺杆。当分层填筑压实至拉杆顶30cm处，开挖挡土墙拉杆矩形槽，作为拉杆砼现浇土用槽，绑扎钢筋骨架，浇筑砼，待拉杆砼达到80%后，再填筑上层土。
挡土墙砼浇筑采取分层连续浇捣，每层浇筑高度为500mm，砼振捣采用插入式振动棒，各层之间要搭接振捣，搭接厚度为50mm，墙顶砼振捣时间不宜过长，以无显著气泡上升，顶面平整一致，并开始浮现水泥浆为止。墙顶面砼应进行二次抹面，防止松软。
挡土墙回填
在挡土墙施工完成后，进行回填施工，回填由机械运输，人工铺筑，打夯机配合压路机夯实辗压。每层填土的密实度都必须达到设计要求，并必须按规范要求做

土工试验达到要求后继续回填。
施工前刷坡至设计要求，并拍实边坡。施工时立杆挂线控制，并经常检查，以保证线型流畅。浆砌片石采用挤浆法分段砌筑，段与段间的砌缝大致砌成水平。砌体咬口紧密、错缝、砂浆饱满，不可存在通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝牢固美观。按图纸规定预留伸缩缝和沉降缝，泄水孔、无纺布反滤层与墙体同步进行。

浆砌片石护坡
护坡施工采用人工砌筑的方法，在需要施工的区域内，按图纸所示整修成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不留有树桩、有机质或废物。坡面修整后立即进行护坡铺砌。护坡或锥坡坡脚进行挖槽，使基础嵌入槽内，基础埋置深度按图纸规定进行。砌筑时若有渗透水，及时排除，以保证基础和砌体砂浆在初凝前不遭水害。对易受水流冲刷的护坡基础，按图纸所示采用浸水挡墙，按图纸要求进行。

片石：单个石料的厚度应不小于150mm。 镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面,尺寸较大者，并稍加修整。
砂浆：砂浆用的水泥、砂、水应符合要求，砂浆的抗压强度符合设计，砂浆的拌和采用砂浆拌和机，其拌和时间不小于1.5mm。砂浆拌和后2-3小时内使用完毕，不允许加水重塑。
勾缝：在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，一律采用凹缝。如不能将外露缝在砂浆凝固前勾完，应将砌缝砂浆括深不小于20mm，待砌石结束后，统一勾缝，此时勾缝先洒水，湿润勾缝处，

在进行勾缝，勾缝的砂浆应与主体砌筑砂浆同标号。所有灰缝应填满砂浆，勾好缝后，养生5-7天。
砌体分层座浆砌筑，砌筑上层时，不能振动下层。不能在以砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后进行勾缝。当挖方边坡有渗水之处的护面墙，适当增加泄水孔。砂砾垫层符合图纸要求。砌体的沉降缝、伸缩缝、泄水孔的设置符合图纸的要求。铺砌层的砂砾垫层材料，粒径一般不大于50mm，含泥量不宜超过5%，含砂量不宜超过40%。垫层应与铺砌层配合铺砌，随铺随砌。勾缝在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，一律采用凹缝。如不能将外露缝在砂浆凝固前勾完, 应将砌缝砂浆括深不小于20mm，待砌石结束后，统一勾缝，此时勾缝先洒水，湿润勾缝处，在进行勾缝，勾缝的砂浆应与主体砌筑砂浆同标号。所有灰缝应填满砂浆，勾好缝后，养生5-7天。
简易砂石路面工程
本合同段简易砂石路面工程有：15厘米泥结碎石面层23077 m2；15厘米级配碎石基层6352 m2；15厘米水稳砂砾面层4078 m2。
泥结碎石面层：施工方法采用拌和法。
施工程序为：摊铺碎石→铺土→拌和整型→碾压。摊铺碎石：按松铺厚度用平地机获人工摊铺碎石，并洒水，使碎石全部湿润。铺土：将规定用量的土均匀的摊铺在碎石表层上。拌和：采用机械或人工拌和，拌和一遍后边拌边洒水，翻拌3~4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起为度。整型：用平地机将路面整平，符合路拱要求。碾压：整形

后用6~8t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，至表层时缝中有一层泥浆即停止碾压；稍干后再用10~12t压路机进行收浆碾压1遍，随即撒嵌缝料，再碾压2~3遍，至表面无明显轮迹为止。
级配碎石基层：施工方法采用路拌法。
根据路段摊铺宽度、厚度及预定的压实干容重，按配合比例，分别计算各种材料用量以及每车料的堆放距离；用平地机将料摊铺整平，必要时进行减料或补料；采用平地机或多铧犁拌和；拌和过程中，用洒水车洒足水分；当没有出现颗粒离析现象，含水量比最佳含水量大1%时，用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压1遍，以暴露潜在的不平整，在用平地机进行整平和整型；每层混合料经摊铺整平后，按照试验段确认的碾压机型、碾压程序和碾压遍数在全宽范围内进行碾压。碾压的方向与路中心平行，由边到中依次连续均匀碾压，压路机后轮重叠1/2轮宽，后超过两段的接缝，碾压到规定的压实度为止。压实后的表面平整、无轮迹或隆起，有准确的断面和路拱。碾压过程中，混合料表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，及时补洒少量的水。严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”和急刹车，以保证摊铺表面不被破坏，采用机夯进行夯实，并达到规定的压实度。每一段碾压完成后立即开始养生，同时进行压实度检查。在7天内保持该路段处于湿润状态。养生结束后，将覆盖物清除干净。养生期内封闭交通。工艺流程为：准备下承层→施工放样→运输和摊铺碎石→洒水使碎石湿润→运输和洒布石屑→拌和并补充洒水→整型→碾压→养生。

水稳砂砾面层：施工方法采用路拌法。
按施工图设计及有关变更文件准确放样，报请监理工程师验收合格后进行摊铺作业.在摊铺前，应将路基顶面、底基层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁，并适当洒水湿润，报请监理工程师验收合格后进行摊铺作业。根据路段摊铺宽度、厚度及预定的压实干容重，按配合比例，分别计算各种材料用量以及每车料的堆放距离；用平地机将料摊铺整平，必要时进行减料或补料；采用平地机或多铧犁拌和；拌和过程中，用洒水车洒水闷料；用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压1遍，以暴露潜在的不平整，在用平地机进行整平，使其表面平整，以利摆放和摊铺水泥；根据路段摊铺宽度、厚度及预定的干容重、水泥剂量，按配合比例，分别计算各种材料用量以及每袋水泥的摊铺面积；计算纵横间距，摆放水泥；采用平地机或多铧犁拌和；用洒水车补充洒水后继续拌和，混和料拌和均匀色泽一致，没有灰条、灰团和“花面”。用平地机进行整平，使其表面平整，整平过程中，对局部的低洼处，用新拌的混合料补平。每层混合料经摊铺整平后，按照试验段确认的碾压机型、碾压程序和碾压遍数在全宽范围内进行碾压。碾压的方向与路中心平行，由边到中依次连续均匀碾压，压路机后轮重叠1/2轮宽，后超过两段的接缝，碾压到规定的压实度为止。压实后的表面平整、无轮迹或隆起，有准确的断面和路拱。碾压过程中，混合料表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，及时补洒少量的水。严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”和急刹车，以保证摊铺表面不被破坏，采用机夯进行夯实，并达到规定的压实度。

每一段碾压完成后立即开始养生，同时进行压实度检查。在7天内保持该路段处于湿润状态。养生结束后，将覆盖物清除干净。养生期内封闭交通。工艺流程为：准备下承层→施工放样→运输和摊铺集料→洒水闷料→整平和轻压→摆放和摊铺水泥→干拌拌和→加水湿拌拌和并补充洒水→整型→碾压→接缝处理→养生。

四、水泥石屑稳定层施工
一）施工工艺流程
水泥
石屑

验收土路基

合格
料 斗

施工放样

运输
拌和机

摊铺混合料

检平

碾压

不合格

找补整型

碾压

检测

合格

养护

二）主要施工方法

1.材料的准备
①采用普通硅酸盐425号转窖水泥，水泥进场时，检查水泥的出厂合格证及厂家的化验报告，严禁使用没有出厂合格证及厂家化验报告的水泥。水泥使用前，对其进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。
②石屑坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm。
③拌和用水清洁，不含有害杂质。
2.机械的准备
检查拌和机及压路机是否运行正常，计量设备是否准确。
3.拌和
①由实验室进行配合比设计，试验段开工前14天以前提交监理工程师批准。
②在现场设搅拌站，拌和料使用机械进行搅拌。拌和料搅拌前应先检查所用的水泥、砂石、水等是否合符规范及设计的要求；拌好后由运输车运到施工段摊铺。水泥、砂、石、水按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。
4.摊铺
①本标段工程全部为土路基，路面基层全部为15cm厚4%水泥碎石层+30cm厚6%水泥石屑稳定层。在进行摊铺施工时，先行摊铺15cm厚4%水泥碎石层，然后摊铺6%水泥石屑稳定层。
②在进行摊铺前，需对土路基进行验收，合格后才进行水泥石屑稳定层的摊铺。摊铺时气温在+8℃以上和非雨天才能进行施工。
③施工前根据稳定层的设计厚度用边桩拉横断面线，4%水泥碎石层一次摊铺完成，6%水泥石屑稳定层分两层摊铺完成，每层层厚为15cm。摊铺主要采用机械进行，人工配合找平及成拱。在摊铺机无法工作的部位，如挡土墙边，采用人工摊铺，人工摊铺的虚厚度每层控制在10～15cm，并用打夯机夯实。
5.碾压
①混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾压遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成。即先用8t压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再用12t的压路机碾压6～8遍。碾压速度先慢后快，头两遍的碾压速度为1.5～1.7km/h，后6～8遍为2.0～2.5km/h。相邻碾压的轮
迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。碾压的顺序由两侧向路中推进，先压路边两三遍后逐渐移向中心。并检测横断面及纵断面高程。
②碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。
③若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于设计规定值，抗压强度＞4.5MPa。
④若分段进行施工，衔接处留一段不压，供下一段施工回转机械之用。
⑤接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。
6.养护
摊铺完压实度达到要求后，即采用淋水养护。若分两层摊铺，底层水泥稳定层碾压完后，底层铺筑碾压完成后撒水养护24小时再铺筑上层水泥稳定层。整个基层完成后，如平均七温低于15℃，养护期为7天，平均气稳高于15℃，养护期为3天，期间禁止车辆驶入。
7.基层的质量标准
项目
允许偏差
检验频率
检查方法
密实度
≥95%
每1000m2
检1点
灌砂法、
重型击实
平整度
10mm
每20m2
检1点
用3m直尺量取最大值
厚度
±10mm
每50m2
检1点
挖验测取
宽度
不少于设计值
每40m2
检1点
用钢尺量
中线高程
±20mm
每20m2
检1点
用水准仪测量
横坡
±20mm、±0.3%
每20m2
检1点
用水准仪测量

三）质量控制点
1.雨季施工的技术措施
①保持四周排水沟的畅通，避免雨水浸泡；

②摊铺范围缩小，摊铺后即进行压实成活。
2.稳定层的压实控制
①最佳含水量根据试验段确定，施工时严格控制最佳含水量，避免过干或过湿；
②碾压后检查密实度，发现达不到要求的补压。
3.稳定层的坡度控制
根据设计横断面进行拉线，避免目测，稳压时不平的地方局部补料找平。
六、侧平石安装施工
一）施工工艺流程

测量放线
↓
检查侧平石 侧平石底座混凝土
合格 ↓
安砌侧平石
↓
养 护

二）主要施工方法
1.测放道路中线和高程，按设计边线引出侧、平石边桩，直线部分桩距为10～15m，曲线部分为5～10m，路口转弯弧位为1～5m，在边桩测放侧平石的高程。
2.侧石安装
检查侧石的质量，合格的方可采用。侧石铺筑前先挂线，在稳定层上浇筑侧石底座混凝土，混凝土找平后安砌侧石，安砌时卧底砂浆虚厚2cm，内侧上角挂线，让线5cm，缝宽1cm。经校核边线及高程无误后，勾缝并浇侧石后背混凝土，并用振棒振捣至密实。安砌时卧底砂浆虚厚2cm，内侧上角挂线，让线5cm，缝宽1cm。经校核边线及高程无误后，向前施工。

3.平石安装
①按设计标高浇筑平石底座混凝土，平石按路面横坡斜向侧石，进水口两侧的平石稍为倾向进水口以利排水。
②为确保转弯位侧石线形流畅，转弯位的侧石采用现浇混凝土，分隔带侧石与原有侧石的接顺长度为3米。现浇侧石每5米设一道宽0.5m的伸宿缝。
4.铺砌后淋水养护三天。
5.质量要求

项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
直顺度
10
100m
1
拉20m小线量取最大值
相邻块高差
3
20m
1
用尺量
缝宽
±3
20m
1
用尺量
侧石顶面高程
±10
20m
1
用水准仪具测量
七、人行道预制块施工
一）施工工艺流程
测量放线
↓
验收水泥石屑稳定层
↓合格 预制块检验
铺砂层 ↓合格
↓ 运 输
人行道块分段铺砌
↓
养 护
二）主要施工方法
1.测量放线。侧平石安装完成后准确放出人行道的中线与外边线，每隔
左右测放水平桩，以控制方向与高程。
2.基层的检查及人行道稳定层的施工。根据设计图纸，人行道的稳定层采用6%水泥石屑稳定层，厚度15cm，该稳定层的摊铺方法可参见本章第三节水泥石屑稳定层的施工。水泥石屑稳定层施工完成后清除稳定基层的杂物，测定密实度，合格后铺中砂层找平。
3.人行道块铺砌。
①在水泥稳定层上虚铺2cm厚粗中砂层，然后开始铺砌人行道预制件。先进行放线测量，放出纵横坡及边线，每5米进行纵横挂线，然后3～5先铺一块作控制点，以后跟线在中间铺砌。铺砌时应轻轻平放，用木锤或橡胶锤轻敲压平。铺砌时若发现预制块松动或高低不平时，将预制块取起，重新整平夯实砂垫层，然后再铺回预制块。不许向预制块底塞垫碎砖石，
②人行道块铺砌不勾缝。铺砌后养护三天方可通行。铺砌必需平整稳定，不得有翘动的现象。人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象。人行道面的横坡控制在1%。

三）质量控制点
1.转弯处侧石的顺直度；
2.无障碍通道的接顺；
3.人行道。
4.预制块人行道允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
压实度
路床
≥90%
100m
2
用环刀法或灌砂法检验
基层
≥95%
平整度
5
20m
1
用3m直尺量取最大值
相邻块高差
3
20m
1
用尺量取最大值
横坡
±0.3%
20m
1
用水准仪具测量
纵缝直顺
10
40m
1
拉20m小线量取最大值

横缝直顺
10
20m
1
沿路宽拉小线量取最大值
井框与路面高差
5
每座
1
用尺量

五、浆砌片石护坡
砌筑前，清除松动岩石、清刷边坡达到设计要求。然后测量放线，人工开挖耳墙穴和墙基基坑，达到设计要求后，报监理工程师检验。
挂线砌筑，砌筑过程中经常校正挂线坡率，确保砌体各部尺寸符合设计要求，泄水孔、耳墙，反滤层及伸缩缝等与墙体同步进行砌筑，砌体要求咬口紧密，错缝，砂浆饱满。完成后立即进行勾缝。
六、浆砌片石挡土墙
测量放线，定出挡土墙位置及开挖边线。采用机械开挖基坑，人工清理，遇岩石则钻眼爆破，达到设计要求后，报监理工程师检验。
按设计标高及坡率立杆挂线砌筑，砌筑过程中经常校正挂线坡率，确保砌体各部尺寸符合设计要求，泄水孔、反滤层及伸缩缝等与墙体同步进行砌筑，砌体分层坐浆砌筑，咬口紧密，错缝，砂浆饱满。完成后立即进行勾缝。
护坡及挡土墙施工详见表5—《浆砌骨架、片石护坡及挡土墙施工工艺框图》。
10.4.4水泥稳定砂石基层施工方案
基层拟采用厂拌法进行拌和，自卸汽车运输，德产ABG-423型摊铺机进行摊铺，施工程序为：测量放样→准备下承层→拌自检查→养生。
10.4.4.1施工准备工作
①下承层：提前进行检查，确保达到规范要求，达不到标准的路段及时处理，确保正常施工。
②人员、材料和机械：人员实行定岗定员制度，制定出明确

的岗位培训，不合格的不准上岗。材料按要求进行检验。机械设备在使用前要进行检修，确保所用机械能状态良好的投入施工，所用主要设备有：稳定粒料拌和站、装载机、自卸汽车、振动压路机、洒水车、推土机、ABG-423型摊铺机。
10.4.4.2混合料组成设计
①混合料组成的各种原材料进行标准试验。
②混合料料按设计掺配后，应进行重型击实试验及抗压强度等实验。
③将合料配合比设计报监理士程师审批，经批准后方可使用。
④选定不小于100m路段做试验段，以验证配合比，确定虚铺系数、的碾压组合遍数等参数，优化施工方案以指导后面的施工。
10.4.4.3施工
⑴测量挂线：利用控制点放出中桩和边桩的位置，直线段每10m设设一桩，确保平面位置及高程的准确无误。挂线时基准线要拉到规定拉力，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象。
⑵清扫、洒水、准备下承层：把下承层清扫干净，表面无浮土飞杂上水使之湿润，便于层与层之间的粘接。
⑶拌和
①拌和站自带电子计量系统，各种材料分级进料且计量准

确。
②据实验数据及试验段总结，提前作好拌和机的调试和人员的准备工作。
③配料必须准确、偏差不超过规范要求。
④拌好混合料后，存入储料斗，待储满后，再放入运输车箱，以减轻或避免混合料发生离析。
⑤期对原材料及混合料的各项指标进行检验，频率不小于规范要求。
⑷运输：采用自卸汽车进行运输。
⑸摊铺
采用ABG-423型摊铺机摊铺，该摊铺机具有自动调平、双夯实的功能，摊铺宽度满足规范要求。根据招标文件设计图纸规定，采用单层施工。
①摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨平板，熨平板下两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。
②运料车在摊铺机前20-30cm处停下，空档等候，由摊铺机接住，推向前挡前进，运料车向摊铺机受料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去，另一辆运输车再倒向摊铺机。
③拌合机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配。摊铺开始前，有3辆以上的运料车等候，并配专人指挥车辆，

使摊铺机开机后连续摊铺，尽量避免停顿。运料车倒车接近摊铺机时，避免撞击摊铺机。
④采用铺机整幅摊铺。对于加宽段，应采取如下措施尽量减少纵向缝。
在第一幅完成即进行第二幅摊铺时，接缝处先摊铺料未碾压的10-15cm范围翻松，必要时(由监理工程师认定)增加水泥和水翻拌均匀同新铺料共同找平，一道碾压。
如第一幅完成后未能立即进行第二幅摊铺时，按照留设纵缝方式处理，在第一幅施工时，靠第二幅一侧设置方木或钢支撑(厚度与压实厚度相同)，碾压密实，至凝固后拆除模板。等该幅养护期完成后再进行第二幅施工，纵缝与路线平行，不斜接，纵缝留设位置避开下收款台,已有的纵缝位置上层可能设缝的位置。
⑤横缝的设置原则与纵缝相同，施工中应尽可能减少横缝的发生。横缝应垂直路线中线，不斜向留缝。
⑹碾压
①摊铺后及时进行碾压，用CA25压路机先静压一遍，从两侧向中线碾压，速度约为1.6km/h,后轻振l遍，再用YZT18A压路机重振2-3遍，速度约为2.3km/h，到满足压实度要求为止。最后用YZT18A压路机静压明显轮迹。
②大碾压过程中由质检组进行检测：a、检查，含水量是否合适，需要调整时及时反馈到拌和站进行调整;b、检测压实厚度及高程，有差异时，摊铺机及时作相应调整：c、检测压实度确定碾压遍数，以

灌砂法为准；d、检验混合料均匀性，有明显离析、弹簧处，应及时进行处理，调换混合料;e提出改进措施。
⑺养生：
①碾压完成后即进行保湿养生，第二天开始洒水养生7天。洒水养生必须注意控制洒水量，特别是不能泡水。
②封闭交通：养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但应禁重型车辆通行。
水泥稳定石屑基层
水泥稳定石屑下基层。施工工艺框图见图3-5。

准备阶段
混合料拌和运输
混合料摊铺与整型

混合料碾压

养生
检测
下承层准备
施工放样
试验路段
材料准备
机械准备
路肩培土

图3-5 水泥稳定石屑下基层施工工艺框图
水泥稳定石屑下基层施工
混合料设计
施工前，将拟定用于本路段的几种混合料的配合比方案，交监理工程师审批，并按规定和要求对拟定用于工程的原材料及混合料配合比进行试验。并在施工中严格按试验确定的配合比和原材料的施工。
下承层准备
在施工前必须对下承层可能出现的问题进行处理。比如说软弹、松散、表面浮尘、高程横坡不符合要求等。特别是桥头及通道两端发现沉陷，则在两端全宽范围内进行挖填处理，并在两端适当长度内，略向上抬起0～3cm。

施工放样
在下承层上恢复中线、直线段每30m设一桩，曲线段每10m
设一桩，按要求放出基层两侧的宽度边缘线，并打上高程控制桩，挂上高程控制导线(高程应考虑松铺系数)。
混合料的拌和与运输
混合料的拌和采用厂拌法。厂拌设备及布置在拌和前提交监理工程师审批。
在拌和时，各种材料要严格按监理工程师批准的配合比掺配，并以重量比加水，加水时间及加水量要认真记录。
进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的材料中，拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料及时排除。
运输设备采用大吨位自卸汽车。运输混合料的设备如须在已完成的铺筑层上行驶时，采取措施分散设备的压力，均匀地在铺筑层整个表面上通过，速度宜缓以减少不均匀碾压或车辙。
当拌和厂离摊铺距离较远时，混合料在运输中要加以覆盖，以防水份蒸发，并保持装载高度均匀以防离析，拌和好的混合料要尽快摊铺。
混合料的摊铺和整型
摊铺采用摊铺机进行，使混合料按要求的宽度和厚度均匀地摊铺。摊铺时，应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须采取垂直相接，严禁斜接。混合料的含水量宜高于最佳含水量1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中水份的损失。混合料结构层每层的最小压实厚度不应小于10cm。混合料摊铺时，如下承层是稳定细粒土，应先将下承顶面拉毛，再摊铺上层混合料。
碾压
混和料经摊铺和整型后应立即按试验路段所确认的压实方案，在全宽范围内进行碾压。碾压时，原则上先轻后重，先慢后快。直线路段，先两边后中间，超高路段，由低侧向高侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度。碾压过程，二灰稳定层的表面，

应始终保持湿润，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或采取其它措施，使其符合质量要求。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。
养护
在碾压完成以后第二天或第三天开始养生，养生期为7天，养生期间应始终保持稳定土表面潮湿，不应时干时湿。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂或沥青膜等方法。养生期间除洒水车外要封闭交通。
取样和试验
混合料在施工现场每天或每2000m2混合料按设计和规范要求取样稳定细粒土6个、稳定中粒土9个、稳定粗粒土13个。并按规定进行混合料干密度、含水量、结合料含量、无侧限抗压强度检验，并在已完成的底基层、基层上每200m每车道不超过1000m2随机抽样检查4处和1处分别检验压实度和厚度。
施工中的质量控制要点
基层施工作业受时间限制，从拌和、运输、摊铺、碾压、养生等各道工序一环扣一环，整个工作要加强管理严格把关，紧密配合完成。
控制混合料含水量是确保碾压密实度达到压实标准的关键，含水量从材料、拌和、运输、摊铺、碾压等各个环节都要仔细测定，以保证在最佳含水量偏高1%左右时进行碾压。
做好冬雨季施工措施。施工计划安排在春未和夏季施工，施工期的最低气温应在5℃以上，雨季施工时，要保证排水畅通无阻，并采取措施保护石灰、粉煤灰和细集料免遭雨淋。同时密切注意天气预报和天气变化，对不适宜基层施工的天气，工程应暂停施工。
水泥稳定石屑上基层施工
水泥稳定石屑上基层施工工艺同下基层。

19