某工厂室外埋地管道施工方案.doc

全厂地下管线安装工程施工方案
1工程概况
为保证 某某项目全厂地下管道到 由我公司进行施工；本工程地下管道主要包括雨水管道、消防水管道、循环水管道、生产给水管道事故水有压管线和生产生活污水管道，阀门井15座，检查井31座，室外消火栓22套和消防水炮4套；管道材质共有三种，分别包括碳钢管道、钢骨架管道、U-PVC管道，各种材料估算见下表；
地下管网工程量）估算表
序号
管道名称
单位
数量
连接形式
备注
1
焊接钢管
米
1424
焊接

2
钢丝网骨架复合管
米
2320
热熔刚性接口
包括套管
3
PVC-U管
米
1204
溶剂粘接口

4
无缝钢管
米
15
焊接
套管

合 计
米
4840

2 编制依据
2.1东华科技股份有限公司提供的给排水管道施工图纸（200610-008）。
2.2《给排水道工程施工及验收规范》（GB50268-97）；
2.3《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）；
2.4《土方与爆破工程施工验收规范》（GBJ201-1983）；
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
2.6《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2001）；
3 材料检验
3.1材料检验的一般规定
1

3.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
3.1.2焊接材料必须有质量证明书。
3.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
3.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
3.2钢管检验
3.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。
3.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表3.2.2的规定
焊接钢管周长及圆度允许偏差（mm） 表3.2.2
项目
公称直径DN
<800
800-1200
1300-1600
1700-2400
周长
±5
±7
±9
±11
圆度
公称直径0.5%且不大于4
4
6
8

3.2.4焊接钢管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m
3.3 PVC-U管检验：管子和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；内外壁应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显痕纹和凹陷；接口配合面应光滑平整。
3.4钢丝网骨架复合管检验：此种材料为企业标准，材料到货后按厂家标准检验，现场施工由钢骨架管厂家技术人员指导安装，验收按照厂家企业标准执行。
3.5接口材料检验
3.5.1橡胶圈尺寸及断面压缩率应符合规范要求，且不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。
3.5.2粘接剂应有内容齐全的使用说明书，粘接剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。
4 施工应具备的条件及施工准备
4.1 施工应具备的条件：
4.1.1 施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全。图纸会审完毕，并进行设计交底；
2
4.1.2图纸需经消防部门审批通过；
4.1.3到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全；

4.1.4施工作业带范围内场地清理平整。
4.2 施工准备
4.2.1 技术人员、检查员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。到现场结合图纸了解工程的基本全貌，比如管线长度，管线走向，管材直径，检查井位数量等，还有与工作面开挖有关的地形、地貌、地物等。
4.2.2 技术人员应向参加施工的所有人员进行安全技术交底。
4.2.3 对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。
4.2.4 现场供水、供电条件充足；
4.2.5施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全；
4.2.6 掌握现场地表水位以及冻土深度；
材料检验、管子防腐
施工准备
⑴人员机具
⑵图纸会审
⑶施工方案及交底
⑷材料预算
熟悉图纸
预制、下料
⑴复核下料尺寸
⑵标记管线号、区号

5 施工方法及程序

⑵

管沟开挖
管沟验收

定位放线

焊缝检验
⑴外观质量检验
焊接（或接口）
⑴按工艺施焊
⑵焊工号标识
组对
⑴尺寸符合要求
⑵标记焊口号、定位焊
布管、下管
⑴沿管沟布置

管沟回填
阀井砌筑

交工验收
⑴质量验收
⑵交工资料验收
固定
焊口
防腐
隐蔽
系统冲洗
系统强度、严密性试验：
⑴现场安装质量共检
⑵技术资料检查
⑶地下管道系统试压
管道安装
⑴封闭段下料
⑵固定口焊接、
检验

3
5．2主要施工方法
5．2．1管线施工测量
（1）.   平面控制

a． 认真学习图纸，依据设计院、业主和监理确认提供的坐标点进行放线，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的业内搜集、计算、复核工作。
b． 根据业内计算数据，用平面控制点，测量管道中线的起点、终点、平面折点及直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉。并在沟槽适当位置设置栓桩。
c． 测定中心桩桩号时，用测距仪或钢尺测量中心钉的水平位置，用钢尺丈量时要拉紧伸平。
d． 沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩。
    （2） 管道高程的控制
a． 用两个高程控制点为一环进行临时水准点测设及校测，其闭合差不大于12L/12mm（L为两点间水平距离以千米计）。临时水准点放在稳固的不易被碰到的地方，其间距不大于100m，应经常复测。
b． 以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使用前应进行复测。
c． 控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩，标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制辅管高程
d． 井室处设一对高程桩，并标明井室号，其高程下返数标明写清。
（3） 沟槽开挖测量
a. 沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位，采用极坐标法测放管线中线时，在起点终点平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。
b. 管线中线每10m一点，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置栓桩；根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。
c. 开挖过程中，核对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前侧放高程控制桩。
4
d. 沟槽检底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩，采用水准仪将地面高程引至槽底。
（4） 井室开挖测量：井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标采用极坐标法测放井室结构中心位置，根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。
（5 ）管线基础测量：根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高程控制桩，基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。
（6） 管道安装测量：无压管道和压力管道在敷设安装中，轴线方向位置偏差应在15mm、30mm之间；高程安装偏差为±10mm、±20mm。
(7)根据业主提供的数据，本地的冻土层厚度在1.2米,所以埋地管线的管道上表面应在1.2米以下，加上管径和夯实厚度（800mm），循环水管线素土夯实厚度为300mm，三七灰土夯实厚度为300mm，其它地下管道除素土和三七灰土外还需垫砂处理，垫砂厚度为200mm。即为开挖的深度，由于老厂地下管线和埋地电缆的深度不明确，局部人工开挖后，再予以确定。
5．2．2槽沟开挖
（1）槽沟开挖前工作：管道基础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形成及附属设施分别进行安装放线。开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据业主方提供的现况地下管线图和我公司的现场调查，统计出现况地下管线情况，采取有效措施加以保护。
（2）槽沟开挖形式： 根据设计图中设计管道的规格和施工中业主规定埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式。
a. 槽帮坡度的确定：
槽深h<3.0米时，槽帮坡度i为1：0.33；
槽深h≥3.0米时，槽帮坡度i为1：0.5；
b. 槽底工作面的确定： 管道一侧工作面宽度情况详见下表：
管道结构外径D1
管道一侧的工作面b1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
1500＜D1≤3000
800
5
800

c.沟槽断面形式（见下图）
（3）开挖方法
a.土方开挖根据现场情况采用机械与人工开挖，槽底预留20cm由人工清底。开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。对于有地下障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。
b.沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
c.挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。
d.开槽后要对基地做钎探，按地勘要求执行，遇局部地基问题，如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知设计并会同有关人员现场共同协商处理意见，不得擅自处理。
e.当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。
6
f.开挖出的多余土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。

g.开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知总承包、监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
5．2．3 基础夯实
a.将土找平后用平板振动夯夯实，要求基础层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收合格后方可下管。
b.管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。
5．3钢管敷设安装
5.3.1管道敷设一般规定
5.3.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
5.3.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
5.3.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
5.3.1.4做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
5.3.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。
5.3.1.6管道接口处应挖工作坑。
5.3.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口。
5.3.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭。
5.3.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
5.3.2钢管敷设
5.3.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。
5.3.2.2管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。
7
5.3.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
5.3.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施。
5.3.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
5.3.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；
5.3.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。
5.3.2.8管道安装允许偏差应符合下表的规定：

管道安装允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
坐标
埋 地
60
标高
埋 地
±20
水平管平直度
DN＞100
3L%0且≤80
立 管 垂 直 度
5L%0且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：L为管子的有效长度。
5.3.3管子切割及坡口加工
5.3.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
5.3.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
5.3.3.3管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。
5.3.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
5.3.4钢管焊接
5.3.4.1焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422。
8
5.3.4.2焊条烘干及保存温度见表6.4.2。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不超过2次。
焊条烘干温度
焊条牌号
J422
J426
烘干温度×时间
150℃×1h
300℃×1h
保存温度
100～120℃

5.3.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
5.3.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
5.3.4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
5.3.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
5.3.5焊接质量检查
5.3.5.1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
5.3.5.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。
5.3.5.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；
5.3.5.4外观检查不合格的部位要及时返修。
5.4 PVC-U管
5.4.1 PVC-U管采用承插式溶剂粘接型刚性连接。
5.4.2切口断面应平整光滑并垂直于轴线，不得有任何变形；插口处端应锉出倒角。
5.4.3管子或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净。
5.4.4涂刷胶粘剂前，应将承口和插口试插一次，并标识出插入深度控制位置。
5.4.5涂刷胶粘剂时，应先涂承口，再涂插口；应沿轴向迅速均匀涂抹，不得漏涂或涂抹过厚。
5.4.6涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管子插入承口，推挤至标识位置；然后将管旋转1/4圈；并保持推力不变至少60s。
5.4.7插接完毕，应及时将技出的粘接剂擦拭干净，并避免受力或振动。接头的静止固化时间不得小于粘接剂使用说明书的规定。
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5.5钢丝网骨架塑料复合管

由于钢丝网骨架塑料复合管是一种新工艺管道，具体的检测、验收标准由生产厂家提供，施工过程中由厂方技术人员负责指导施工，所需专用设备由厂家配套供应。
5.6阀门及附件
5.6.1阀门、消防栓、消防水炮等安装前，应按设计要求核对型号、规格。
5.6.2安装阀门时，应先检查正反方向。
5.6.3蝶阀宜在微开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。
5.6.4有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。
5.6.5消防栓、消防水炮等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
6 附属构筑物
6.1砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。
6.2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层3cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
6.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。
6.4管子穿井壁处应严密，不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先作刷粘接剂滚沙处理。
6.5道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50～100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。
6.6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。
6.7所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；
6.8排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；
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6.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；

6.10排水检查井内流槽的标高允许偏差为±10毫米；
7管道系统的试验及冲洗
7.1一般规定
7.1.1设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。
7.1.2管道系统试验前，须符合下列要求：
7.1.2.1管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。
7.1.2.2管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；
7.1.2.3埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度；
7.1.3试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓等加以隔离；
7.1.4管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。
7.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。
7.1.6管道的防腐由福建武夷全部施工（包括管道焊道补口）。
7.2压力管道水压试验
7.2.1埋地压力管道试验管段的长度每次不宜大于1km；
7.2.2对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为1.5P且不小于0.9 MPa，其中P为设计压力（MPa）。
7.2.3管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.3~1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并在有效期内。
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7.2.4强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。

7.2.5强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。
7.2.6内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。
7.2.7放水法测量渗水量的计算公式：qs=
其中qs——实测渗水量，L/min·km；
W——表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L；
T1——未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；
T2——放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；
L0——试验管段长度，km。
7.2.8 DN＞250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05
塑料管道的允许渗水量计算公式：Q=0.4PfDi
其中Q——为允许渗水量，L/min·km；
Di——管道内径，mm；
Pf——试验压力，MPa。
7.3无压力管道闭水试验
7.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。
7.3.2试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。
7.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水。
7.3.4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超出上游检查井口时，以井口高度为准。
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7.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。

7.3.6管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量应小于或等于允许渗水量时，严密性试验为合格。
7.3.7管道实测渗水量计算公式：qs=
其中qs——实测渗水量，L/min·km；
W0——补水量，L；
T0——实测渗水量的观察时间，min；
L0——试验管段长度，km。
7.3.8排放腐蚀性和污染严重的污水的管道，不得渗漏。
7.3.9参与试验的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，应单独进行充水严密性试验，以井室无渗漏、井室与管接口无渗漏为合格。
7.4管道冲洗
给水管道系统冲洗在水压试验合格后，由建设单位组织，施工单位配合进行。
冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后及时填写冲洗记录
8 埋地管道焊口管沟回填
8.1管沟回填前，应符合下列要求
8.1.1管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收；
8.1.2埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经总承包、监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经四方签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。
8.1.3无压力管道，以及有要求的井室，在闭水试验合格会方可进行回填；
8.1.4沟槽内无积水、杂物等。
8.2管沟回填时，应符合下列规定
13
8.2.1严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土；塑料管管底腋角90~120°范围内应使用中砂或粗砂回填。路面范围内的井
室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填。
8.2.2所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移，具体做法见（图8.2.1）。
8.2.3分段回填时相邻段的接茬应呈阶梯形。
8.2.4管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层。
8.2.5机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。
8.2.6管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。
8.2.7管顶覆土厚度小于700mm时，不得采用大中型机械压实，不得有其他机械设备通行。
9 质量保证措施
项目经理 孙殿忠
施工经理
徐克元
总工程师
徐克元

工程管理部
董富强

质量管理部
杨瑞忠

经营管理部
阎俊

物资供应部
陈延明
各专业施工队、班组
图9.1 质量管理体系图
9.1质量保证体系见（图9.1）。

14

9.2坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。
9.3严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量。
9.4压力管道安装工艺应严格遵守相应标准规定。
9.5及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
9.6严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
9.7风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。
9.8所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。
9.9管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点见下表。
地下管安装工程质量控制点 表9.1
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工图纸会审、
设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全，水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
BR

2
施工方案/技术措施审查
施工标准规范、施工工艺、工序，施工质量措施、质量控制点设置，人力、机具安排
BR

3
焊工资格证审查
电焊工、电工、起重工等特种人员资格
BR

4
到场材料检验
材料质量证明文件、材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理
BR

5
测量放线验线
按设计要求
BR

6
防腐前表面处理
除锈质量等级、除锈方法、除锈质量
BR
过程检查
7
管沟/井基槽验收
管沟、井基槽尺寸，标高，土质情况
BR

8
防腐层检查
搭接长度、隐蔽前补口、防腐层测厚
BR
过程检查
电火花检漏
AR
过程检查
9
砼井浇筑
模板、预埋件、钢筋、配合比
BR

10
金属管道组对、焊接
焊条及焊接设备管理情况；焊道表面质量
C

11
井室与穿越管道
井室外观质量，套管、爬梯等
C

12
钢管道试验，铸铁管道渗水试验
钢管道强度试验、严密性试验，无压力管道闭水试验
BR

13
管道隐蔽
试压、补口完，管线的起止点、转折点、管顶标高及井坐标。
BR

14
回填检查
回填厚度、密实度
B

15
给水管道冲洗
管道内清洁，无杂物
BR

16
交工验收
技术资料、质量评定资料审查
15
AR

10 HSE安全技术管理措施
10.1隐患分析
101.1施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、有机胶粘剂，有可能发生火灾、爆炸事故。
10.1.2吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等。
10.1.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故。
10.1.4管道系统试压、冲洗的意外伤害。
10.1.5地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。
10.2一般防范措施
加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。
10.3针对物体打击事故的原因，采取下列措施
10.3.1施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。
10.3.2吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。
10.4针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施
为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报。在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。
10.5针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施
10.5.1吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理。
10.5.2为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。
10.6针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施
16
10.6.1为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现
场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。
10.6.2现场使用的手持电动工具，必须配漏电保护器。在使用时应先试转，合格后方可使用。
10.7管道系统试压的意外伤害的原因，采取以下措施
管道系统试压设警界线，并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。
10.8现场文明施工采取的措施
现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。
10.9安全管理体系图
HSE管理领导小组 孙殿忠

HSE主管经理 于春胜

HSE管理部 何军

安装施工队
设备斑
项目部各部室
安装施工队
起重班
安装施工队
起重班
安装施工队
防腐班

图10.1 安全管理体系图

11 交工技术文件
管道施工完毕，经业主、监理、设计院、质监站验收合格后，移交给建设单位，施工单位应按SH3503-2001《工程建设交工技术文件规定》整理编制交工技术文件，交工技术文件一式两份移交给建设单位。
17

12 劳动力计划
管道安装工程施工所需劳动力计划见表12-1。
劳动力使用计划表 表12-1
工 种
人数（个）
工 种
人数（个）
管理人员
5
起 重 工
3
管 工
6
瓦 工
2
电 焊 工
10
电 工
1
气 焊 工
2
其 它
10
合计
39

13 施工机具计划
管道施工所需主要机具见表13-1。
主要施工机具一览表 表13-1
序 号
名 称
规 格
单 位
数 量
备 注
1
吊车
16t
台
1

2
吊车
8t
台
2

3
挖掘机
1.5m3
台
6

4
装载机
3吨、5吨
台
各1

5
时代逆变焊机
12～14kW
台
10

6
角向磨光机
Φ100
台
12

7
角向磨光机
Φ180
台
5

8
三联泵
SY-600
台
2

9
焊条烘干箱
500℃
台
1

10
焊条恒温箱
200℃
台
1

11
手拉葫芦
1～10t
台
20

12
压力表
1.0～4Mpa精度1.5级
块
10

14 主要施工技措用料
主要施工技措用料见表14-1。
主要施工技措用料一览表 表14-1
序号
名 称
规 格
单位
数量
备 注
1
架杆
Φ48×3.5
t
1.5

2
道木
240×160×3000
根
20

3
钢跳板
300×3000
块
30

4
镀锌铁丝
10#
kg
20

5
镀锌铁丝
16#
kg
40

6
氧气瓶

瓶
80

7
乙炔瓶

瓶
40

8
碳钢管
DN15～25
m
100
18
试压
9
胶管
f51
m
100

10
蓬布
12m×8m
张
5

11
钢板
d=12～20
m2
20
试压
12
砂轮片
f100
箱
10

13
砂轮片
f180
箱
5

15施工进度计划
地下管道总体进度计划
序号
工 序
6月8日
6月15日
7月1日
7月15日
8月1日
8月15日
9月1日
9月15日
9月30日
1
施工准备

2
局部人工开挖

3
路面破碎

4
机械开挖

5
管道预制

6
基层夯实

7
管道安装

8
管道焊接

9
局部回填

10
试压

11
整体回填

备注:该计划在以后的工作中,根据实际情况进行调整

19

目 录
1工程概况 1
2 编制依据 1
3 材料检验 1
4 施工应具备的条件及施工准备 2
5 施工方法及程序 3
6 附属构筑物 10
7管道系统的试验及冲洗 11
8 埋地管道焊口管沟回填 13
9 质量保证措施 14
10 HSE安全技术管理措施 16
11 交工技术文件 17
12 劳动力计划 17
13 施工机具计划 18
14 主要施工技措用料 18
15施工进度计划