公路特大桥人工挖孔桩及孔内爆破开挖施工作业指导书.doc

XX大桥桩基挖孔作业指导书本桥共有挖孔桩数量为42根，桩径为1.0m。1.工艺流程场地平整施工测量放线锁扣护壁挖孔钢筋笼的制作和吊装混凝土的灌注2.场地整平挖孔前应平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。机械设备底座应置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。场地的大小要能满足设备的放置及混凝土运输设备等协调工作的要求。3.施工放线测量根据控制桩以及挖孔桩桩位坐标，用全站仪准确放出桩位，并做好护桩，并在桥址处布设临时水准点。经监理工程师复查确认无误后开始施工。4.锁口护壁施工采用C20钢筋混凝土锁口（25cm厚，1m长），其余采用C20混凝土护壁至基岩层面（护壁厚15cm）。土层每节挖至标高后，应检查孔位、孔径及倾斜度，符合要求后，清除孔壁浮土，安放护壁钢筋。护壁配少量f10筋，为方便施工，钢筋采用单面搭接焊接，搭接长度不小于10d,且靠内径布置，保护层不小于3 cm。护壁模板采用小型组合钢模。采用现场搅拌砼，人工配合机械浇筑，插入式振捣棒分层捣实。待砼强度达到2.5MPa后即可拆模，进行下段施工。5.挖孔1）挖孔过程中，应经常检查桩身净空尺寸和平面布置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5mm。2）挖孔时必须采取孔壁支护。支护方式可以采用就地浇筑混凝土。护壁混凝土强度等级不应低于C20，当作为桩身混凝土的一部分时，不应低于桩身（C30）混凝土强度等级。3）孔内若需爆破应采用浅眼爆破。炮眼深度，硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破应采用电引或导爆管起爆。4）爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不宜爆破作业。5)挖孔至设计高程后，孔底不应积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。6)浇筑桩身混凝土，当自由倾落高度超过2m时，为防止混凝土离析，必须通过溜管或串筒，并应采用插入式振捣器振实。7）当孔内渗水量过大影响混凝土浇筑质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇筑质量。开孔时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩擦力。8）土层中开挖，采用铁锹，镐锄掘进，按每1m分节开挖;风化岩层中，采用风镐掘进，按每1.5m分节开挖。9）孔内垂直出渣采用卷扬机提升吊桶外运，吊钩必须设置保险。清出渣土严禁在孔口边缘（2米）堆放，由汽车外运至指定场地。10）在掘进过程中，若发现现场地质情况与原设计不符时，应及时以书面形式上报，以便妥善处理。6.钢筋笼的制作及吊装就位1）钢筋笼的制作所有进场的钢筋按规定取样试验，其性能要符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013)和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)的规定。钢筋在制作前进行调直和除锈，钢筋调直及除锈均保证钢筋无损伤。采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内围将主筋位置作上记号，依次把主筋与它们焊牢，然后再绑扎其他箍筋及加强箍筋。为保证桩基的保护层厚度，采用钢筋笼焊接定位筋的方法施工，定位钢筋采用直径不小于10的钢筋制作。2）钢筋笼吊装就位清孔后立即采用汽车吊吊装钢筋笼。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇障碍则徐起徐落和正向旋转使之下放，防止碰撞护壁而引起钢筋笼损坏。下放过程中观察孔内情况，如有异常，立即停止，检查处理。该桥挖孔桩长22.5m42.5m，钢筋笼分为两次制作成型，分段进行吊装接长。钢筋笼入孔后，牢固定位，采用钢筋笼上部焊接定位钢筋的方法。钢筋笼定位标高允许偏差控制在5cm以内。分段钢筋笼上下节主筋采用焊接连接（双面搭接焊），纵向主筋搭接长度不小于5d焊接接头相互错开，错开间距控制在35倍钢筋直径且不小于50cm长度范围内，同一截面内钢筋焊接接头数不超过总钢筋数量的50%。钢筋笼吊装完毕定位牢固后，立即进行混凝土的灌注。吊放钢筋笼图详见吊放钢筋笼作业示意图。 吊放钢筋笼作业示意图7.混凝土灌注混凝土拌合运输：混凝土在拌合站集中拌合，混凝土输送采用混凝土输送罐车送混凝土至混凝土输灌注位置。混凝土用混凝土输送车运至施工现场后，检查合格报监理同意后开始灌注。为防止混凝土离析，将混凝土分批放至容量为1-2m3 左右坚固的料斗里，料斗下端可以打开，并用绳子打成活扣，混凝土送到井底时，拉开活扣就可将混凝土送到孔底，连续作业 。混凝土振捣：采用插入式振动棒组合使用。砼振捣时分层振捣，分层厚度0.5m，插入式振动棒，插捣点密度为0.3cm，梅花型布点。振捣时快插慢提，振捣过程砼表面有浆液为止，并设专人负责混凝土振捣作业，防止产生蜂窝麻面。混凝土浇注过程中要严格按设计及规范要求进行施工，确保混凝土质量达到设计要求。详见桩身混凝土灌注施工程序图。桩身混凝土灌注施工程序图