工艺规程设计.doc

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第4章 工艺规程设计
4.1 机械加工工艺规程设计
设计机械加工工艺规程是一项技术性很强的综合性工作, 其涉及面很广。下面仅讨论几个主要问题——零件图的审查、 毛坯的确定、 定位基准的选择和工艺路线的拟订等。
4.1.1 零件图的审查
在制订零件的机械加工工艺规程之前, 对零件进行工艺性分析, 以及对产品零件图提出 修改意见, 是制订工艺规程的一项重要工作。
1．分析零件图
首先应熟悉零件在产品中的作用、 位置、 装配关系和工作条件, 搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响, 找出主要的和关键的技术要求, 然后对零件图样进行分析。
(1) 检查零件图的完整性和正确性
在了解零件形状和结构之后, 应检查零件视图是否正确、 足够, 表示是否直观、 清楚, 绘制是否符合国家标准, 尺寸、 公差以及技术要求的标注是否齐全、 合理等。
(2) 零件的技术要求分析
零件的技术要求包括下列几个方面: 加工表面的尺寸精度; 主要加工表面的形状精度; 主要加工表面之间的相互位置精度; 加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其它要求; 热处理要求; 其它要求(如动平衡、 未注圆角或倒角、 去毛刺、 毛坯要求等)。
要注意分析这些要求在保证使用性能的前提下是否经济合理, 在现有生产条件下能否实现。特别要分析主要表面的技术要求, 因为主要表面的加工确定了零件工艺过程的大致轮廓。
(3) 零件的材料分析
即分析所提供的毛坯材质本身的机械性能和热处理状态, 毛坯的铸造品质和被加工部位的材料硬度, 是否有白口、 夹砂、 疏松等。判断其加工的难易程度, 为选择刀具材料和切削用量提供依据。所选的零件材料应经济合理, 切削性能好, 满足使用性能的要求。
(4) 合理的标注尺寸
①零件图上的重要尺寸应直接标注, 而且在加工时应尽量使工艺基准与设计基准重合, 并符合尺寸链最短的原则。如图4-1中活塞环槽的尺寸为重要尺寸, 其宽度应直接注出。
②零件图上标注的尺寸应便于测量, 不要从轴线、 中心线、 假想平面等难以测量的基准 标注尺寸。如图4-2中轮毂键槽的深度, 只有尺寸c的标注才便于用卡尺或样板测量。
③零件图上的尺寸不应标注成封闭式, 以免产生矛盾。如图4-3所示, 已标注了孔距尺寸a±δa和角度α±δα, 则x、 y轴的坐标尺寸就不能随便标注。有时为了方便加工, 可按尺寸链计算出来, 并标注在圆括号内, 作为加工时的参考尺寸。
④零件上非配合的自由尺寸, 应按加工顺序尽量从工艺基准注出。如图4-4的齿轮轴, 图(a)的表示方法大部分尺寸要经换算, 且不能直接测量。而图(b)的标注方式, 与加工顺序一致, 又便于加工测量。

图4-1 直接标注重要尺寸 图4-2 键槽深度的标注 图4-3 孔中心距的标注

( a) ( b)
图4-4 按加工顺序标注自由尺寸
( a) 错误 ( b) 正确
⑤零件上各非加工表面的位置尺寸应直接标注, 而非加工面与加工面之间只能有一个联系尺寸。如图4-5中所示, 图(a)中的注法不合理, 只能保证一个尺寸符合图样要求, 其余尺寸可能会超差。而图(b)中标注尺寸A在加工面Ⅳ时予以保证, 其它非加工面的位置直接标注, 在铸造时保证。 (a) (b)
2 ．零件的结构工艺性分析 图4-5 非加工面与加工面之间的尺寸标注
零件的结构工艺性是指在满足使 (a) 错误 (b) 正确
用性能的前提下, 是否能以较高的生产率和最低的成本方便地加工出来的特性。为了多快好省地把所设计的零件加工出来, 就必须对零件的结构工艺性进行详细的分析。主要考虑如下几方面。
(1) 有利于达到所要求的加工质量
①合理确定零件的加工精度与表面质量
加工精度若定得过高会增加工序, 增加制造成本, 过低会影响机器的使用性能, 故必须根据零件在整个机器中的作用和工作条件合理地确定, 尽可能使零件加工方便制造成本低。
②保证位置精度的可能性
为保证零件的位置精度, 最好使零件能在一次安装中加工出所有相关表面, 这样就能依靠机床本身的精度来达到所要求的位置精度。如图4-6(a)所示的结构, 不能保证φ80㎜与内孔φ60㎜的同轴度。如改成图(b)所示的结构, 就能在一次安装中加工出外圆与内孔, 保证二者的同轴度。
(2) 有利于减少加工劳动量
①尽量减少不必要的加工面积 (a) (b)
减少加工面积不但可减少机械加工的劳动量, 图4-6 有利于保证位置精度的工艺结构
而且还能够减少刀具的损耗, 提高装配质量。图 (a) 错误 (b) 正确
4-7(b)中的轴承座减少了底面的加工面积, 降低了修配的工作量, 保证配合面的接触。图4-8(b)中减少了精加工的面积, 又避免了深孔加工。

(a) (b) (a) (b)
图4-7 减少轴承座底面加工面积 图4-8 避免深孔加工的方法
(a) 错误 (b) 正确 (a) 错误 (b) 正确
②尽量避免或简化内表面的加工
因为外表面的加工要比内表面加工方便经济, 又便于测量。因此, 在零件设计时应力求避免在零件内腔进行加工。如图4-9所示箱体, 将图(a)的结构改成图(b)所示的结构, 这样不但加工方便而且还有利于装配。再如图4-10所示, 将图(a)中件2上的内沟槽a加工, 改成图(b)中件1的外沟槽加工, 这样加工与测量就都很方便。
(3) 有利于提高劳动生产率
①零件的有关尺寸应力求一致, 并能用标准刀具加工。如图4-11(b)中改为退刀槽尺寸一致, 则减少了刀具的种类, 节省了换刀时间。如图4-12(b)采用凸台高度等高, 则减少了加工过程中刀具的调整。如图4-13(b)的结构, 能采用标准钻头钻孔, 从而方便了加工。
②减少零件的安装次数 零件的加工表面应尽量分布在同一方向, 或互相平行或互相 垂直的表面上; 次要表面应尽可能与主要表面分布在同一方向上, 以便在加工主要表面时,

(a) (b) (a) (b)
图4-9 将内表面转化为外表面加工 图4-10 将内沟槽转化为外沟槽加工
(a) 错误 (b) 正确 (a) 错误 (b) 正确

(a) (a) (a)

(b) (b) (b)
图4-11 退刀槽尺寸一致 图4-12 凸台高度相等 图4-13 便于采用标准钻头
(a) 错误 (b) 正确 (a) 错误 (b) 正确 (a) 错误 (b) 正确
同时将次要表面也加工出来; 孔端的加工表面应为圆形凸台或沉孔, 以便在加工孔时同时将凸台或沉孔全锪出来。如: 图4-14(b)中的钻孔方向应一致; 图4-15(b)中键槽的方位应一致。

(a) (b) (a) (b)
图4-14 钻孔方向一致 图4-15 键槽方位一致
(a) 错误 (b) 正确 (a) 错误 (b) 正确
③零件的结构应便于加工 如图4-16(b)、 4-17(b)所示, 设有退刀槽、 越程槽, 减少了刀具(砂轮)的磨损。图4-18(b)的结构, 便于引进刀具, 从而保证了加工的可能性。
④避免在斜面上钻孔和钻头单刃切削 如图4-19(b)所示, 避免了因钻头两边切削力不等使钻孔轴线倾斜或折断钻头。

(a) (b) (a) (b)
图4-16 应留有越程槽 图4-17 应留有退刀槽
(a) 错误 (b) 正确 (a) 错误 (b) 正确

(a) (b) (a) (b)
4-18 钻头应能接近加工表面 图4-19 避免在斜面上钻孔和钻头单刃切削
(a) 错误 (b) 正确 (a) 错误 (b) 正确
⑤便于多刀或多件加工 如图4-20(b)所示, 为适应多刀加工, 阶梯轴各段长度应相似或成整数倍; 直径尺寸应沿同一方向递增或递减, 以便调整刀具。零件设计的结构要便于多件加工, 如图4-21所示, 图(b)结构可将毛坯排列成行便于多件连续加工。

(a) (b)
图4-20 便于多刀加工
(a) 错误 (b) 正确

(a) (b)
图4-21 便于多件连续加工
(a) 错误 (b) 正确
4.1.2 毛坯的确定
在制订机械加工工艺规程时, 正确选择合适的毛坯, 对零件的加工质量、 材料消耗和加工工时都有很大的影响。显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件, 机械加工的劳动量就越少, 可是毛坯的制造成本就越高, 因此应根据生产纲领, 综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯, 以求得最好的经济效益。
1．毛坯的种类
(1) 铸件
铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、 精密铸造、 金属型铸造、 压力铸造等。较常见的是砂型铸造, 当毛坯精度要求低、 生产批量较小时, 采用木模手工造型法; 当毛坯精度要求高、 生产批量很大时, 采用金属型机器造型法。铸件材料有铸铁、 铸钢及铜、 铝等有色金属。
(2) 锻件
锻件适用于强度要求高、 形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、 加工余量大、 生产率低, 适用于单件小批生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、 加工余量小、 生产率高, 但成本也高, 适用于中小型零件毛坯的大批大量生产。
(3) 型材
型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、 精度较低的毛坯; 冷拉适用于尺寸较小、 精度较高的毛坯。
(4) 焊接件
焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件, 它简单方便, 生产周期短, 但需经时效处理后才能进行机械加工。
(5) 冷冲压件
冷冲压件毛坯能够非常接近成品要求, 在小型机械、 仪表、 轻工电子产品方面应用广泛。但因冲压模具昂贵而仅用于大批大量生产。
2．毛坯选择时应考虑的因素
(1) 零件的材料及机械性能要求
零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。例如铸铁零件用铸造毛坯; 钢质零件当形状较简单且力学性能要求不高时常见棒料, 对于重要的钢质零件, 为获得良好的力学性能, 应选用锻件, 当形状复杂力学性能要求不高时用铸钢件; 有色金属零件常见型材或铸造毛坯。
(2) 零件的结构形状与外形尺寸
大型且结构较简单的零件毛坯多用砂型铸造或自由锻; 结构复杂的毛坯多用铸造; 小型零件可用模锻件或压力铸造毛坯; 板状钢质零件多用锻件毛坯; 轴类零件的毛坯, 若台阶直径相差不大, 可用棒料; 若各台阶尺寸相差较大, 则宜选择锻件。
(3) 生产纲领的大小
大批大量生产中, 应采用精度和生产率都较高的毛坯制造方法。铸件采用金属模机器造型和精密铸造, 锻件用模锻或精密锻造。在单件小批生产中用木模手工造型或自由锻来制造毛坯。
(4) 现有生产条件
确定毛坯时, 必须结合具体的生产条件, 如现场毛坯制造的实际水平和能力、 外协的可能性等, 否则就不现实。
(5) 充分利用新工艺、 新材料
为节约材料和能源, 提高机械加工生产率, 应充分考虑精密铸造、 精锻、 冷轧、 冷挤压、 粉末冶金、 异型钢材及工程塑料等在机械中的应用, 这样, 可大大减少机械加工量, 甚至不需要进行加工, 经济效益非常显著。
4.1.3 定位基准的选择
在制订工艺规程时, 定位基准选择的正确与否, 对能否保证零件的尺寸精度和相互位置 精度要求, 以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响, 当用夹具安装工件时, 定位 基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此, 定位基准的选择是一个很重要的工艺问 题。
选择定位基准时, 是从保证工件加工精度要求出发的, 因此, 定位基准的选择应先选择 精基准, 再选择粗基准。
1．精基准的选择原则
选择精基准时, 主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下:
(1) 基准重合原则
即选用设计基准作为定位基准, 以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
图4-22所示的零件, 设计尺寸为a和c, 设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证), 现在用调整法铣削一批零件的C面。为保证设计尺寸c, 以A面定位, 则定位基准A与设计基准B不重合, 见图(b)。由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的, 对于一批零件来说, 刀具调整好后位置不再变动。加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外, 还与上道工序的加工误差(Ta)有关。这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的, 这种定位误差称为基准不重合误差。它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。
从图(c)中可看出, 欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta, 为了保证尺寸c的精度, 应使:
△j＋Ta≤Tc
显然, 采用基准不重合的定位方案, 必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。这样既缩小了本道工序的加工允差, 又对前面工序提出了较高的要求, 使加工成本提高, 当然是应当避免的。因此, 在选择定位基准时, 应当尽量使定位基准与设计基准相重合。
如图4-23所示, 以B面定位加工C面, 使得基准重合, 此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响, 本工序的加工误差只需满足: △j≤Tc 即可。

(a) (b) (c)
图4-22 基准不重合误差示例 图4-23 基准重合安装示意图
(a) 工序简图 (b) 加工示意图 (c) 加工误差
显然, 这种基准重合的情况能使本工序允许出现的误差加大, 使加工更容易达到精度要求, 经济性更好。可是, 这样往往会使夹具结构复杂, 增加操作的困难。而为了保证加工精度, 有时不得不采取这种方案。
(2) 基准统一原则
应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面, 这就是基准统一原则。这样做能够简化工艺规程的制订工作, 减少夹具设计、 制造工作量和成本, 缩短生产准备周期; 由于减少了基准转换, 便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时, 采用两中心孔定位加工各外圆表面, 就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位, 齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准, 均属于基准统一原则。
(3) 自为基准原则
某些要求加工余量小而均匀的精加工工序, 选择加工表面本身作为定位基准, 称为自为基准原则。如图4-24所示, 磨削车床导轨面, 用可调支承支承床身零件, 在导轨磨床上, 用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置, 然后加工导轨面以保证其余量均匀, 满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、 珩磨孔、 拉孔、 无 图4-24 自为基准实例
心磨外圆等也都是自为基准的实例。
(4) 互为基准原则
当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时, 需要用两个表面互相作为基准, 重复进行加工, 以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度, 在齿面淬硬后, 先以齿面定位磨内孔, 再以内孔定位磨齿面, 从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求, 加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔, 再以锥孔为定位基准加工外圆, 如此重复多次, 最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。
(5) 便于装夹原则
所选精基准应保证工件安装可靠, 夹具设计简单、 操作方便。
2．粗基准选择原则
选择粗基准时, 主要要求保证各加工面有足够的余量, 使加工面与不加工面间的位置符合图样要求, 并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则:
(1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀, 则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面, 如床身的导轨面, 车床主轴箱的主轴孔, 都是各自的重要表面。因此, 加工床身和主轴箱时, 应以导轨面或主轴孔为粗基准。如图4-25所示。
(2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求, 一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面, 则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准, 以便保证精度要求, 使外形对称等。
如图4-26所示的工件, 毛坯孔与外圆之间偏心较大, 应当选择不加工的外圆为粗基准, 将工件装夹在三爪自定心卡盘中, 把毛坯的同轴度误差在镗孔时切除, 从而保证其壁厚均匀。

图4-25 床身加工的粗基准选择 图4-26 粗基准选择的实例
(3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下, 如果零件上每个表面都要加工, 则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准, 以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面, 造成工件废品。
(4) 选择较为平整光洁、 加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、 夹紧方便。
(5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面, 其表面粗糙且精度低, 若重复使用将产生较大的误差。
实际上, 无论精基准还是粗基准的选择, 上述原则都不可能同时满足, 有时还是互相矛盾的。因此, 在选择时应根据具体情况进行分析, 权衡利弊, 保证其主要的要求。
3．定位基准选择示例
例4-1 图4-27所示为车床进刀轴架零件, 若已知其工艺过程为:
(1)划线;
(2)粗精刨底面和凸台;
(3)粗精镗φ32H7孔;
(4)钻、 扩、 铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。

图4-27 车床进刀轴架
解: 第一道工序划线。当毛坯误差较大时, 采用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工面R22㎜外圆和R15㎜外圆为粗基准, 同时兼顾不加工的上平面与底面距离18㎜的要求, 划出底面和凸台的加工线。
第二道工序按划线找正, 刨底面和凸台。
第三道工序粗精镗φ32H7孔。加工要求为尺寸32±0.1㎜、 6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准, 底面限制三个自由度, 凸台限制两个自由度, 无基准不重合误差。
第四道工序钻、 扩、 铰φ16H9孔。除孔本身的精度要求外, 本工序应保证的位置要求为尺寸4±0.1㎜、 51±0.1㎜及两孔的平行度要求0.02㎜。根据精基准选择原则, 能够有三种不同的方案:
(1)底面限制三个自由度, K面限制两个自由度 此方案加工两孔采用了基准统一原则。夹具比较简单。设计尺寸4±0.1㎜基准重合; 尺寸51±0.1㎜的工序基准是孔φ32H7的中心线, 而定位基准是K面, 定位尺寸为6±0.1㎜, 存在基准不重合误差, 其大小等于0.2㎜; 两孔平行度0.02㎜也有基准不重合误差, 其大小等于0.03㎜。可见, 此方案基准不重合误差已经超过了允许的范围, 不可行。
(2)φ32H7孔限制四个自由度, 底面限制一个自由度 此方案对尺寸4±0.1㎜有基准不重合误差, 且定位销细长, 刚性较差, 因此也不好。
(3)底面限制三个自由度, φ32H7孔限制两个自由度 此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现, 对于三个设计要求均为基准重合, 唯φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度, 应当在镗φ32H7孔时加以限制。
综上所述, 第三方案基准基本上重合, 夹具结构也不太复杂, 装夹方便, 故应采用。
4.1.4 加工工艺路线的制定
零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中, 由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时, 除了首先考虑定位基准的选择外, 还应当考虑各表面加工方法的选择, 工序集中与分散的程度, 加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。当前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法, 只总结出一些综合性原则, 在具体运用这些原则时, 要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图4-28所示。
1．表面加工方法的选择
表面加工方法的选择, 就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时, 一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法, 然后再确定精加工前准备工序的加工方法, 即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种, 在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外, 还应考虑下列因素:
(1) 工件材料的性质
例如, 淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法; 有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法, 而不应采用磨削。
(2) 工件的结构和尺寸
例如, 对于IT7级精度的孔采用拉削、 铰削、 镗削和磨削等加工方法都可。可是箱体上的孔一般不用拉或磨, 而常常采用铰孔和镗孔, 直径大于60㎜的孔不宜采用钻、 扩、 铰。
(3) 生产类型
选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率 图4-28 工艺路线拟定的基本过程
高和质量稳定的加工方法。例如, 平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、 铣削平面和钻、 扩、 铰孔。又如为保证质量可靠和稳定, 保证较高的成品率, 在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。
(4) 具体生产条件
应充分利用现有设备和工艺手段, 不断引进新技术, 对老设备进行技术改造, 挖掘企业潜力, 提高工艺水平。
表4-1~4-4分别列出了外圆、 内孔和平面的加工方案及经济精度, 供选择加工方法时参考。
表4-1 外圆表面加工方案
序号
加 工 方 案
经济精度级
表面粗糙度Ra值／μm
适 用 范 围
1
粗车
IT11以下
50～12.5
适用于淬火钢以外的各种金属
2
粗车一半精车
IT8～10
6.3～3.2
3
粗车一半精车一精车
IT7～8
1.6～0.8
4
粗车一半精车一精车一滚压( 或抛光)
IT7～8
0.2～0.025
5
粗车一半精车一磨削
IT7～8
0.8～0.4
主要用于淬火钢, 也可用于未淬火钢, 但不宜加工有色金属
6
粗车一半精车一粗磨一精磨
IT6～7
0.4～0.1
7
粗车一半精车一粗磨一精磨一超精加工( 或轮式超精磨)
IT5
0.1～Rz0.1
8
粗车一半精车一精车一金刚石车
IT6～7
0.4～0.025
主要用于要求较高的有色金属加工
9
粗车一半精车一粗磨一精磨一超精磨或镜面磨
IT5以上
0.025～Rz0.05
极高精度的外圆加工
10
粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨
IT5以上
0.1～Rz0.05
表4-2 孔加工方案
序号
加 工 方 案
经济精度级
表面粗糙度Ra值/μm
适 用 范 围
1
钻
IT11～12
12.5
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯, 也可用于加工有色金属( 但表面粗糙度稍大, 孔径小于15～20㎜)
2
钻—铰
IT9
3.2～1.6
3
钻—铰—精铰
IT7～8
1.6～0.8
4
钻—扩
IT10～11
12.5～6.3
同上, 但孔径大于15～20㎜
5
钻—扩—铰
IT8～9
3.2～1.6
6
钻—扩—粗铰—精铰
IT7
1.6～0.8
7
钻—扩—机铰—手铰
IT6～7
0.4～0.1
8
钻—扩—拉
IT7～9
1.6～0.1
大批大量生产( 精度由拉刀的精度而定)
9
粗镗( 或扩孔)
IT11～12
12.5～6.3
除淬火钢外各种材料, 毛坯有铸出孔或锻出孔
10
粗镗( 粗扩) —半精镗( 精扩)
IT8～9
3.2～1.6
11
粗镗( 扩) —半精镗( 精扩) —精镗( 铰)
IT7～8
1.6～0.8
12
粗镗( 扩) —半精镗( 精扩) —精镗—浮动镗刀精镗
IT6～7
0.8～0.4
13
粗镗( 扩) —半精镗—磨孔
IT7～8
0. 8～0. 2
主要用于淬火钢也可用于未淬火钢, 但不宜用于有色
金属
14
粗镗( 扩) —半精镗—粗磨—精磨
IT6～7
0.2～0.1
15
粗镗—半精镗—精镗—金钢镗
IT6～7
0.4～0.05
主要用于精度要求高的有色金属加工
16
钻—( 扩) —粗铰—精铰—珩磨; 钻—( 扩) —拉
—珩磨; 粗镗—半精镗—精镗—珩磨
IT6～7
0.2～0.025
精度要求很高的孔
17
以研磨代替上述方案中的珩磨
IT6级以上

表4-3 平面加工方案
序号
加 工 方 案
经济精度级
表面粗糙度Ra值/μm
适 用 范 围
1
粗车—半精车
IT9
6.3～3.2

2
粗车—半精车—精车
IT7～IT8
1.6～0.8
端面
3
粗车—半精车—磨削
IT8～IT9
0.8～0.2
4
粗刨( 或粗铣) —精刨( 或精铣)
IT8～IT9
6.3～1.6
一般不淬硬平面( 端铣表面粗糙度较细)
5
粗刨( 或粗铣) —精刨( 或精铣) —刮研
IT6～IT7
0. 8～0. 1
精度要求较高的不淬硬平面; 批量较大时宜采用宽刃精刨方案
6
以宽刃刨削代替上述方案刮研
IT7
0.8～0.2
7
粗刨( 或粗铣) —精刨( 或精铣) —磨削
IT7
0.8～0.2
精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面
8
粗刨( 或粗铣) —精刨( 或精铣) —粗磨—精磨
IT6～IT7
0.4～0.02
9
粗铣—拉
IT7～IT9
0.8～0.2
大量生产, 较小的平面( 精度视拉刀精度而定)
10
粗铣—精铣—磨削—研磨
IT6级以上
0. 1～Rz0. 05
高精度平面
表4-4 各种加工方法的经济精度和表面粗糙度(中批生产)
被加工表面
加工方法
经济精度IT
表面粗糙度Ra( μm)
外圆和端面
粗 车
半 精 车
精 车
粗 磨
精 磨
研 磨
超精加工
精细车( 金刚车)
11～13
8～11
7～9
8～11
6～8
5
5
5～6
50～12.5
6.3～3.2
3.2～1.6
3.2～0.8
0.8～0.2
0.2～0.012
0.2～0.012
0.8～0.05
孔
钻 孔
铸锻孔的粗扩( 镗)
精 扩
粗 铰
精 铰
半 精 镗
精 镗( 浮动镗)
精细镗( 金刚镗)
粗 磨
精 磨
研 磨
珩 磨
拉 孔
11～13
11～13
9～11
8～9
6～7
9～11
7～9
6～7
9～11
7～9
6
6～7
7～9
50～6.3
50～12.5
6.3～3.2
6.3～1.6
3.2～0.8
6.3～3.2
3.2～0.8
0.8～0.1
6.3～3.2
1.6～0.4
0.2～0.012
0.4～0.1
1.6～0.8
平面
粗刨、 粗铣
半精刨、 半精铣
精刨、 精铣
拉 削
粗 磨
精 磨
研 磨
11～13
8～11
6～8
7～8
8～11
6～8
5～6
50～12.5
6.3～3. 2
3.2～0.8
1.6～0.8
6.3～1.6
0.8～0.2
0.2～0.012
2．加工阶段的划分
对于那些加工质量要求较高或较复杂的零件, 一般将整个工艺路线划分为以下几个阶段:
(1) 粗加工阶段——主要任务是切除各表面上的大部分余量, 其关键问题是提高生产率。
(2) 半精加工阶段——完成次要表面的加工, 并为主要表面的精加工做准备。
(3) 精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求, 其主要问题是如何保证加工质量。
(4) 光整加工阶段——对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面, 还需要进行光整加工阶段。这个阶段的主要目的是提高表面质量, 一般不能用于提高形状精度和位置精度。常见的加工方法有金刚车(镗)、 研磨、 珩磨、 超精加工、 镜面磨、 抛光及无屑加工等。
划分加工阶段的原因:
(1) 保证加工质量 粗加工时, 由于加工余量大, 所受的切削力、 夹紧力也大, 将引起较大的变形, 如果不划分阶段连续进行粗精加工, 上述变形来不及恢复, 将影响加工精度。因此, 需要划分加工阶段, 使粗加工产生的误差和变形, 经过半精加工和精加工予以纠正, 并逐步提高零件的精度和表面质量。
(2) 合理使用设备 粗加工要求采用刚性好、 效率高而精度较低的机床, 精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后, 可避免以精干粗, 能够充分发挥机床的性能, 延长使用寿命。
(3) 便于安排热处理工序, 使冷热加工工序配合的更好 粗加工后, 一般要安排去应力的时效处理, 以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理, 其变形能够经过精加工予以消除。
(4)有利于及早发现毛坯的缺陷(如铸件的砂眼气孔等) 粗加工时去除了加工表面的大部分余量, 若发现了毛坯缺陷, 及时予以报废, 以免继续加工造成工时的浪费。
应当指出: 加工阶段的划分不是绝正确, 必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。一般说来, 工件精度要求越高、 刚性越差, 划分阶段应越细; 当工件批量小、 精度要求不太高、 工件刚性较好时也能够不分或少分阶段; 重型零件由于输送及装夹困难, 一般在一次装夹下完成粗精加工, 为了弥补不分阶段带来的弊端, 常常在粗加工工步后松开工件, 然后以较小的夹紧力重新夹紧, 再继续进行精加工工步。
3．加工顺序的安排
(1) 切削加工顺序的安排
①先粗后精 先安排粗加工, 中间安排半精加工, 最后安排精加工和光整加工。
②先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工, 后安排如键槽、 紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小, 又常与主要表面有位 置精度要求, 因此一般放在主要表面的半精加工之后, 精加工之前进行。
③先面后孔 对于箱体、 支架、 连杆、 底座等零件, 先加工用作定位的平面和孔的端面, 然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠, 利于保证孔与平面的位置精度, 减小刀具的磨损, 同时也给孔加工带来方便。
④基面先行 用作精基准的表面, 要首先加工出来。因此, 第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工), 然后再以精基面定位加工其它表面。例如, 轴类零件顶尖孔的加工。
(2) 热处理工序的安排
热处理能够提高材料的力学性能, 改进金属的切削性能以及消除残余应力。在制订工艺路线时, 应根据零件的技术要求和材料的性质, 合理地安排热处理工序。
①退火与正火 退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀, 细化晶粒, 改进金属的加工性能。对高碳钢零件用退火降低其硬度, 对低碳钢零件用正火提高其硬度, 以获得适中的较好的可切削性, 同时能消除毛坯制造中的应力。退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
②时效处理 以消除内应力、 减少工件变形为目的。为了消除残余应力, 在工艺过程中需安排时效处理。对于—般铸件, 常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理; 对于要求较高的零件, 在半精加工后尚需再安排一次时效处理; 对于一些刚性较差、 精度要求特别高的重要零件(如精密丝