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脱硫检修规程

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2020年4月19日
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目录
第一章 安全规定 1
第二章 脱硫系统概述 1
第三章 吸收塔系统设备的检修工艺 1
第一节 概述 1
1.1 吸收塔简介 1
1.2除雾器介绍 1
1.3进入吸收塔工作的安全措施: 1
1.4 喷淋层修补 1
1.5 除雾器维护检查: 1
第二节 地坑搅拌器的检修工艺 1
2.1 概述 1
2.2 排水池搅拌器的检修工艺 错误！未定义书签。
第三节 #1、#2吸收塔氧化风机的检修工艺 1
3.1氧化风机简介 1
3.2主机结构 1
3.3 氧化风机的检修工艺 1
3.4 间隙调整 1
3.5安全阀使用说明 1
3.6故障原因及处理措施 1
第四节 烟气挡板门的检修工艺 1
4.1 烟气挡板门概述 1
4.2 烟气挡板门检修项目及工艺要求 1
4.3 烟气挡板门检修质量标准 1
第四章 管道及阀门的检修工艺 1
第一节 脱硫系统阀门的检修 1
第二节 脱硫系统管道的检修 1
附录一 转动机械找中心 1
附录二 转子找平衡 1
附录三 轴承的装配工艺 1
第一节 滚动轴承的装配工艺 1
第二节 滑动轴承的装配工艺 1

第一章 安全规定
一 烟气脱硫系统检修安全规定，暂参照《热力机械设备安全工作规定》锅炉、化学部分有关规定执行。
二 FGD（石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统）生产区域为防火重点部位以及禁止明火区域，应严格按照本公司有关动火条例和有关安全规程执行。
三 FGD生产区域消防设备和设施进行检修工作和隔离措施前，应得到本公司生产技术部、检修部以及有关领导的许可后方可进行工作。
四 烟气脱硫装置的防火重点部位以及禁止明火区域如需要动火时，应使用动火工作票。
五 烟气脱硫装置的检修动火工作是根据发生火灾的危险性和火灾后果的严重性，分为一级动火和二级动火，并准确使用本公司现行的一级动火工作票和二级动火工作票进行动火作业。动火范围的界定为：
一级动火范围：
1.烟气脱硫装置吸收塔本体及联接的管道，其联接分界点为第一道可拆除的阀门；
2.烟气脱硫装置吸收塔烟气管道系统；
3.吸收塔除雾器系统，GGH（烟气再热器）设备本体；
4.事故浆液罐设备；
上述一级动火范围均以可拆除的第一道阀门（泵）为界。
二级动火范围：
1.油系统、电子室、电缆室、继电保护室、电源控制设备、电缆沟道；
2.废水处理系统；
3.真空皮带机；
4.所有PE、PP浆液系统的箱罐装置、衬胶管道。
5.制浆间设备系统。
上述二级动火范围均以可隔离或拆除的区域为界。
六 动火工作应遵照下列原则：
1.有条件拆下的构件、如管道、法兰等应拆下来移至安全场所处理。
2.能够采用不动火的办法代替而能达到同样效果的，应尽量采用其它工艺处理。
3.尽可能地把动火的时间和范围压缩到最低程度。
4.烟气脱硫装置生产区域内的防火重点部位、禁止明火区域中动火的概念为：焊接、气割、切割、磨削、高温热辐射。
七 动火的现场监护与职责：
1.一、二级动火工作过程中，发现不合格或有异常时应立即停止动火，在未查明原因或排除险情前不得重新动火。
2.各级动火人员在发现防火安全措施不完善不正确时，均有权立即停止动火工作并报告上级。
3.动火工作在间断或终结时应清理现场，认真检查和消除残留火种。
八 注意事项：
1.将易燃、助燃物品存放在远离烟气脱硫装置的地方。
2.时刻准备好消防设备及提供消防设备，做好防火监护工作。
3.脚手架、盖板等采用非可燃性材料。
4.内部衬胶和防腐涂层施工时应有严格防火措施。〔如短期停运进行内部衬胶的维修及大修期间大面积更换衬胶〕
5.烟气脱硫装置的易燃区域内尽量使用冷光源照明，要注意照明设备的温度不能过高 （t ＜140℃），检修时照明设备应远离内部衬胶和防腐涂层 1 米以上，以防止烘烤产生明火。
6.动火工作票不得代替设备检修工作票。
7.做好电气运行设备的防火工作和接地保护措施。
8.设立人员安全区和保护区隔断烟气通道。
9.禁止吸烟。

第二章 脱硫系统概述
1.我厂烟气脱硫系统采用石灰石—石膏就地强制氧化脱硫工艺。吸收塔采用三层喷淋、二级除雾装置，脱硫剂为（CaCO3）。在吸收塔内，烟气中的SO2与石灰石浆液反应后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏（CaSO4·2H2O）。其主要化学反应如下：
CaCO3+ SO2+ H2O CaSO3·H2O+CO2
CaSO3·H2O+O2+2H2O CaSO4·H2O+H2O
FGD工艺系统主要有以下设备系统组成：烟气系统；吸收塔系统；石灰石浆液制备系统；石膏脱水系统；工艺水系统；氧化空气系统；事故浆液系统等。
2.工艺流程描述为：
由锅炉引风机来的热烟气，进入喷淋吸收塔进行脱硫。在吸收塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的SO2和SO3与浆液中的石灰石反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中的HCL、HF也与浆液中的石灰石反应被吸收。经吸收塔顶部除雾器除去夹带的雾滴后烟气温度约51℃离开吸收塔经烟囱排向大气。氧化风机将空气送入吸收塔浆池，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和的硫酸钙溶液结晶生成石膏。产生的石膏浆液经过石膏排出泵连续抽出，经过石膏水力旋流器、真空皮带脱水机二级脱水后贮存在石膏间或者进行抛弃处理。

第三章 吸收塔系统设备的检修
第一节 概述
1.1 吸收塔简介
1.吸收塔由吸收塔浆池和吸收区组成。烟气中ＳＯx的去除和石膏的生成在吸收塔内完成。
2.1#、2#吸收塔顶部布置3层喷淋层。浆液循环泵把吸收塔池中的浆液送至喷淋层，浆液经过喷嘴成雾状喷出，ＳＯx进入喷淋浆液，并与之发生反应，经过吸收区后的净烟气经位于吸收塔上部的两级除雾器排出。
3.#1、#2吸收塔设置3台氧化风机（2运１备），空气经过氧化风机管道送入氧化区。氧化空气在进入吸收塔之前在管道中被加入工业水，目的是为了冷却并使氧化空气达到饱和状态。经过这种方式，能够防止热的氧化空气在进入吸收塔时，在氧化空气管出口使浆液中的水份蒸发产生结垢。氧化空气经过一个特殊的分配系统进入氧化区，这个分配系统是由几个管道组成的管线系统构成。氧化空气经过氧化管道上的开孔进入浆液。由于开孔向下，ＦＧＤ停运时，浆液中的固体不会进入氧化空气分配系统，氧化空气分配管布置在分区管之间，相应减少了吸收塔自由横截面，增加了浆液进入结晶区的流速，从而阻止了浆液从结晶区向氧化区的回流混合。因为回流混合将会增加氧化区的ＰＨ值，以至于使氧化反应变得困难。
4.结晶区位于吸收塔浆池中氧化区下部。在结晶区，逐渐形成大的易于旋流器分离的石膏晶体。为保持吸收剂的活性，新的吸收剂经过调节控制系统加入此区域。
5.每塔设２台石膏浆液排除泵（１运１备），将石膏浆液输送至石膏旋流站。
6.当浆液经过吸收区时会带走液滴。为了满足净烟气的要求及防止液滴在下游部件中发生沉积，大部分液滴必须被再次分离。在吸收塔上部安装了一个两级除雾器，当净烟气经过第一级除雾器时，大部分液滴被分离出来，经过第二级除雾器能够获得更好的分离效果，可保证吸收塔出口烟气雾滴含量不大于７５mg/Nm³。在除雾器的表面会产生固体沉积，因此必须设置冲洗水。烟气蒸发会带走吸收塔内的一部分水，同时石膏浆液排出也会带走一部分水，因此吸收塔的液位会降低。塔的补水主要经过除雾器的冲洗水和单独的工艺补水实现。
1.2除雾器介绍
除雾器的技术说明:
除雾器安装在吸收塔的吸收区之上，包括两级除雾器：第一级除雾器（粗除雾）和第二级除雾器（精除雾）
两级除雾器安装在同一个钢支撑梁上。
在除雾器维护期间，两排除雾器之间的钢支撑梁能够用来行走。
1.3进入吸收塔工作的安全措施:
1.将吸收塔内浆液排至事故浆液箱。
2.打开吸收塔底部疏水门。
3.打开吸收塔对空排气门。
4.停运吸收塔石灰石浆液泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。
5.停运吸收塔循环泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。
6.停运吸收塔扰动泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。
7.停运吸收塔氧化风机，并断开电源。并停运工业水。
8.停运吸收塔石膏排出泵，并断开电源。并停运工业水、工艺水。
9.停运吸收塔排水池排出泵，并断开电源。并停运工艺水。
10.停运除雾器冲洗水泵，并断开电源。
11.关闭石灰石浆液排水池至吸收塔入口门。
12.关闭事故浆液箱至吸收塔入口门。
13.关闭事故浆液箱排水池至吸收塔入口门。
14.关闭工艺水箱至吸收塔入口门。
15.关闭吸收塔烟气进出口门。
16.打开所有人孔们，进行通风。
17.经测量塔内无有害气体后，方可进入塔内工作。
18.检修完毕，确认塔内无人员后，方可关闭人孔门。
1.4 喷淋层修补
1.4.1当管子或配件上出现了面积小而比较深的损伤时
1) 对运输和安装过程中引起的损伤要用磨料进行研磨，一直要磨到内层。研磨处的宽度要大到足以把损坏位置覆盖住为止。
2) 研磨以后，先用油灰添满。空下去的部分必须要用高速抗酸树脂和段切原丝片来添满。
3) 添满之后进行研磨，直到和管子的外面一样高为止。
4) 在工件台上把玻璃纤维条铺好，搭接部分的长度和宽度取决于损伤部分的大小和性质。每条玻璃纤维的长度和宽度为损伤末端的管壁厚度的10倍。
5) 纤维上涂抹树脂在单独的、干净的容器中按照规定的比例在树脂中调入催化固化剂。大约20—30分钟内，树脂会变硬。催化剂完全调匀之后，用刷子或油漆辊子把树脂涂抹到玻璃纤维上。
6) 捏住完全接好的玻璃纤维条的一端，小心地把它放在管子的中央。把玻璃纤维上最细的一头先铺在管子接缝上。
7) 一定要确定接缝是在中心位置，要小心操作，避免接缝的下面背侧出现皱纹。完成的接缝要一层层均匀地逐渐堆起来，以免出现气泡。后续层要均匀地往上增加，以便搭接的最低宽度能够与最后一层的宽度吻合。在完全固化之前不要移动接缝部分。
8) 完成覆盖之后，用砂纸打磨表面。然后用抗酸和抗紫外线的胶化涂料树脂来喷涂管子的表面。
9) 要确保完成的簿片长度和损坏位置的两侧相吻合。簿片的整个长度为管壁厚度的10倍。
1.4.2严重的管道损伤
1) 本方法的原理是把有漏洞的那部分管子从现有的管道上切割下来，切下部分的长度为W。
2) 把一个新接头按照W的长度切好，然后用两个层压接头按照现场层压指南的说明把它安装到现有的管道上。
1.5 除雾器维护检查:
1.安全指导：
1) 在进入吸收塔之前，应使用电子测量设备检测吸收塔内部的空气，以确保对人体没有危害。
2) 在清洗除雾器时，操作人员应带手套或安全眼镜等保护装置，以避免冲洗硬颗粒时对人体的伤害。
3) 检修人员能够在特别为行走所设计的支架上行走，大元件顶部的喷嘴管道能够作为扶手。
2.维修与检查：
1) 如果装置不在设计参数下运行或存在着冲洗系统故障，烟气颗粒就会堆积在除雾器的叶片或支撑上或者堆积在除雾器里面，因此务必对除雾器的表面从上到下的检查。确定沉淀物是否为硬结垢。由于分离作用而产生的硬结垢，使用安装的冲洗管道进行正常的冲洗是很难去除，因此必须对工作控制系统进行检查避免产生硬结垢。
2) 机械损坏
除雾器以及其它随机设备必须进行机械损坏检查，如扭转，裂缝，破裂部件等，损坏的除雾器元件和其它损坏部件必须去除或者调换。
3) 除雾器的布置
由于烟气流的作用力，除雾器会产生轻微的移动，需要检查除雾器的布置情况。检查各个组件之间用于连接的夹子是否牢固和缺损。
4) 喷嘴或冲洗管道堵塞
检查喷嘴是否正常工作以及是否有完整的喷射锥形，能够经过操作单根冲洗管道来实现。喷嘴的堵塞表示除雾器局部结垢。所有的喷嘴管道会局部或全部堵塞，在这种情况下，应检查所使用的冲洗水质。
5) 管道系统的泄露
检查管道系统的螺纹连接和密封件损坏、泄露情况。检查喷嘴管道是否缺少喷嘴，如有必要，需补充完整。
6) 可溶和疏松的沉淀物能够经过使用简单的软水管来冲洗掉
对于结晶和硬沉淀物（硬结垢）必须使用高压水进行冲洗。残余沉淀物应使用合适的工具来刮除（如塑料刮刀）。在手动冲洗过程中，严禁将高压水出口对准喷嘴出口，否则将导致喷嘴插入件离开喷嘴从而导致喷嘴损坏。
7) 缺失或者堵塞的喷嘴
缺失喷嘴必须经过备件来替换，堵塞喷嘴必须撤除而且能够被清洗，在重新装配拆除和清洗的喷嘴后，必须检查这些喷嘴的正确座套和喷射角度。

第二节 地坑搅拌器的检修工艺
2.1 概述
搅拌器的主要作用是为了保持箱罐内颗粒物的悬浮状态，避免沉淀、凝结。结构如图1所示：

图1
2.2 排水池搅拌器的检修工艺
地坑搅拌器的检修工艺如表1所示：
表1
工序名称
施工方法与注意事项
质量要求
检修前的准备
1.设备停运前做好缺陷登记工作
2.准备好检修材料、备品及工具
3.正确签发、执行工作票程序
做好记录
检查减速机
解体减速机检查各转动部件是否有损坏
1.轴承无过热、裂纹，磨损量符合相应标准的规定
2.各转动部件磨损量符合规定
3.组装后转动灵活、无卡涩
检修轴承
检查更换轴承
轴承无过热、裂纹，磨损量符合相应标准的规定
检查、检修大轴及叶片
1.测量大轴（转动轴）直线度
2.检查叶片防腐层是否腐蚀磨损
3.检查叶片变形及连接情况。
4.更换腐蚀、磨损、变形严重的叶片
1.大轴无弯曲，直线度偏差不大于1‰
2.叶轮防腐层（橡胶）无裂纹、脱胶
3.叶片无弯曲变形，连接牢固
试运
1.检查所有检修工作结束
2.联系运行人员试运搅拌器
3.终结工作票，设备移交运行
试运无异常

第三节 #1、#2吸收塔氧化风机的检修工艺
3.1氧化风机简介
#1、#2吸收塔氧化风机采用HR200WC型罗茨鼓风机。主要作用是向吸收塔内输送空气，将浆液中形成的亚硫酸钙氧化成硫酸钙。
1.工作原理及结构
氧化风机是一种容积型回转式气体动力机械，如图2所示：

图2
在机壳与墙板围成的气缸中，平行的配置一对能相互啮合但又保持固定啮合间隙的转子，将机壳上的进气口与排气口分开，并由同步齿轮传动作反向等速旋转，把叶轮型面与汽缸壁所形成的工作容积V（或称基元容积）中的气体，无内压缩地从进气口推移到排气口，由排气侧的高压气体回流实现室容积压缩而达到升压或强制排气的目的。一般，氧化风机进气压力为大气压。
特别指出：氧化风机本身不存在内压缩，压力的升高依赖于排气口工作系统的背压。
3.2主机结构
（1）HR200WC型氧化风机为卧式结构，气流方向上进下出，如图3所示

图3
3.氧化风机主要技术参数见表2

#1吸收塔
#2吸收塔
型号
HR200WC

型号
HR200WC

电机功率
90
KW
电机功率
90
KW
进气压力
101.3
Kpa
进气压力
101.3
Kpa
流量

m3/min
流量

m3/min
转速
1700
R/min
转速
1700
R/min
进气温度
〈40℃

进气温度
〈40℃

升压
80
KPa
升压
80
kPa
四川省鼓风机制造有限责任公司
表2
3.3 氧化风机的检修工艺
氧化风机的检修工艺可参考表3
工序名称
施工方法与注意事项
质量要求
检修前的准备工作
1.检查设备缺陷，做好修前鉴定。
2.准备好易损零件备品，必要的检修工具、起重设备等。
3.签发工作票。
1.做好鉴定记录。
氧化风机解体及注意事项
1.氧化风机拆卸时，应在所有联接部分和嵌合件上刻配合标记，特别是齿轮。拆开的零部件要注意清洁，摆放整齐。精密零件不要碰伤划伤。
2.从动齿轮在不需要调整叶轮间隙时，不应分离、拆卸，所有联接部位的垫片在拆卸时应测定其厚度，以便意外损坏时作为更换的依据。
3.组装前先修复或更换损伤的零部件，清洗各精密零件，保证各配合部的清洁度。各部位密封垫如有破损，应更换相同厚度材质的垫片。

拆卸步骤
1.从机组上拆掉所有部件
2.排放齿轮箱、副油箱中的油
3.卸下副油箱、卸下齿轮箱和齿轮、卸下机壳两侧墙板
4.注意不要碰伤密封衬套和轴承内圈

氧化风机的组装
1.将机壳吊到工作平台上，吹洗、修毛刺。
2.将驱动侧的墙板（带侧板）安装在机壳上。
3.将叶轮由齿轮端推入机壳中（主轴轴伸端朝前）。
4.组装齿轮侧墙板（带侧板），并保证轴向总间隙（见下表），总间隙不够的可选配机壳密封垫。
5.组装两侧的轴承座、轴承。定位轴承的轴承座垫片，决定叶轮轴向间隙的分配，注意控制好。
6.组装齿轮部，甩油盘。注意按打上的标记对正。齿轮的锥面配合处不许涂油，应清洗干净，齿轮正式锁紧前应做一次预紧。
7.组装齿轮箱，装好小轴承座及小轴承，利用小轴承座用垫控制好轴向间隙的分配。
8.铰制板与副油箱，墙板与齿轮箱的定位销孔，重新打入定位销。
9.装联轴器。
1.注意做好安装记录。
2.齿轮箱各部间隙值应按要求调整好。
3.轴承游隙应符合要求，无裂纹、麻点、等缺陷。
4.对轮中心误差不超过0.05mm, 对轮与轴的紧力为0~0.02mm.
找正、试转
1.联系电气人员，电机就位，空转电机看转动方向是否正确。
2.安装调整对轮、找中心。（校正电机与氧化风机的中心，连接对轮螺丝。）
3.安装保护罩。
4.试验前应通知运行人员。
5.试转前应盘车检查转动灵活性。
6.由运行人员操作启动。
7.检查机械各部运转、密封、振动、轴承温度等情况。
8.按验收制度办理移交手续，消除工作票。
1.流量、出口静压、电机电流均应达到各项要求。
2.工作压力或真空度不得高于产品上标定的使用值。
3.运行中轴承温度不高于80℃，润滑油温度不高于65℃。

表3
3.4 间隙调整
氧化风机的装配关键是保证其工作间隙在规定范围之内，从而保证其性能的安全运行。参见图4

参
数
型
号

径向间隙
叶轮间隙
轴向间隙(定位)
轴向间隙
a(a1,a2,a3)
b(b1,b2)
c
d
HR200WC
0.25-0.80
0.50-0.60
0.40-0.50
0.90-1.00
图4
氧化风机的间隙调整可参考表4

1. 叶轮与机壳间隙a的调整
1. 叶轮与机壳的间隙是经过机壳与侧板精密配合定位来保证的，设备出厂时均已保证在规定的范围内，一般不需要调整。在维修装拆时，不可损伤侧板外径和机壳两端内径。
2.如有必要时，则必须经过改变的墙板与机壳的相对位置予以调整，在调整达到要求后应修正定位销孔，重新打入定位销。
2.两叶轮相互之间间隙b的调整
将叶轮转到图c的位置，并将从动齿轮部对准主动齿轮标记压入轴上，依次装入齿轮挡圈，止动垫片和锁紧螺母，并将锁紧螺母稍稍紧上。松开齿圈紧固螺栓，周向调整齿圈，使叶轮之间间隙符合规定值。然后将齿轮紧固螺栓紧固。
3.叶轮与前后墙板之间的间隙c、d的调整
装配墙板时应先保证轴向总间隙c+d（调整机壳密封垫厚度），再经过调整前轴承座垫片厚度，保证两端间隙c和d的分配
表4
3.5安全阀使用说明
1.安全阀使用说明
厂家为风机配备的安全阀均属金属密封型，其阀座与阀芯经相互研磨后装配的，使用时不受环境温度湿度的影响。但如果有异物附着在阀座周围，阀芯动作时，异物就会吸浮在接触面上，由此形成阀体泄露的原因。另外，注意安全阀在搬运过程中是否受到冲击，这也是造成阀芯泄露的原因。
安全阀须安装在水平管道上，经过三通垂直安装，即应保证其轴线与地平面垂直。在使用过程中，如发现灵敏度降低，应立即进行阀座与阀芯的清洗。方法是拧下螺帽，取下弹簧，用清洁的煤油或汽油清洗即可。（安全阀外形如图5）：
为保证安全阀的使用寿命及灵敏度，应根据使用状况定期清理安全阀的各零部件。
3.6故障原因及处理措施
对于一般性的故障，表5总结了可能的原因分析及相应的故障排除方法。因为使用条件及运行情况复杂多变，故应根据实际情况正确分析，及时排除。
故障
原因分析
处理措施
风量不足
1、管道系统漏风
2.间隙增大
3.进口堵塞
1、紧固各连接口，恢复漏气部件
2.调校间隙或更换转子
3.清洗过滤器
电机超载
1.进口阻力大
2.升压增大
3.叶轮与汽缸壁有摩擦
1.清洗或更换滤网
2.控制实际工作压力不超出现定值
3.调整间隙
过热

1.升压增大
2.油箱冷却不良
3.叶轮与气缸有摩擦
4.润滑油过多或不好
1.检查吸入和排出压力
2.检查冷却水路畅通
3.调整间隙
4.控制油标油位
异响

1.可调齿轮和转子位置失调
2.轴承磨损严重
3.不正常的压力上升
4.齿轮损伤
5.安全阀重复启闭
1.按规定位置矫正锁紧
2.换轴承
3.检查压力上升原因
4.换齿轮
5、检查安全阀是否超压或调安全阀
不能启动

1.进排气口堵塞或阀门未打开
2.电机接线不对或其它电器问题

1.拆除堵塞物或打开阀门
2.检查接线或其它电器
润滑油泄漏
1.油位过高
2.密封失效

1.静态油位在油位线上方3～5mm
2.换密封件
振动大
1.基础不稳固
2.电机、风机对中性不好
3.轴承磨损
1.加固、紧牢
2.重新找中心
3.换轴承
表5

第四节 烟气挡板门的检修工艺
4.1 烟气挡板门概述
1.设备简介
FGD烟气脱硫挡板门主要用于火电厂的烟气脱硫系统中，用来隔绝烟气流通。烟气系统烟道上安装有一套原烟气挡板、一套净烟气挡板和一套旁路烟气挡板。烟气脱硫系统正常运行时，原烟气挡板和净烟气挡板开启，旁路烟气挡板关闭，锅炉排烟经吸收塔脱硫后排向大气。FGD系统故障、检修人员检修时或锅炉排烟指标超过脱硫系统要求不能进入吸收塔时，旁路烟气挡板开启，原烟气和净烟气挡板关闭，烟气直接进入烟囱。烟气挡板门起着保护烟气脱硫系统吸收塔内设备安全性的作用，同时直接影响到锅炉机组的安全正常运行，是脱硫系统最具重要性的设备之一。
FGD的挡板门为百叶窗式双挡板门,采用机械密封片加空气密封的双密封结构。配2台密封风机，一运一备，密封空气压力维持比烟气最高压力高。因此挡板门在设计温度和压力下具有100％的严密性。
2.挡板门结构及工作原理
挡板门主要由框架、叶片、主轴、密封片、空气密封系统、曲柄连杆机构、电动执行机构等部分组成。框架采用钢板预成形，焊接制造；叶片由上、下两块面板及中间加撑筋焊接成空腔结构，主轴与叶片焊成整体；薄形弹性密封片，用螺栓固定在叶片上下面板边缘；主轴及叶片由轴承支撑在框架上。90°行程开关型电动执行机构带动驱动轴回转，驱动轴再经过曲柄连杆机构带动所有叶片绕其各自主轴中心回转，叶片如百叶窗式动作，当叶片同介质流向平行时为挡板门的开启位置，当叶片同介质流向垂直时为挡板门关闭位置。关闭位置时，挡板门叶片上下两层面板边缘的薄形弹性金属密封片分别与挡板门框架内壁上相应的两道密封边板贴紧，形成机械密封，此时叶片、密封片及密封边板已将整个介质流道截断，并在流道断面上形成一个密封空腔。
挡板门上的密封空气阀与电动执行机构机械连锁，当挡板门叶片开启时密封空气阀关闭，当挡板门叶片关闭时密封空气阀开启，此时密封空气从框架上的空气阀进口直接接入并充满整个密封空腔，由于密封空气压力比烟气介质高，烟气介质无法经过由叶片、密封片、密封边板及密封空气组成的密封屏障，确保挡板门的100%完全密封。
4.2 烟气挡板门检修项目及工艺要求
1.检修前的准备工作
①设备停运前进行检查、诊断
②准备检修所需的备品、材料，起重工器具。
③正确执行工作票程序。
2.设备检修前应进行的工作
①检查叶片的保险锁定装置应正常。（包括活节螺栓、锁紧曲柄、定位调节螺栓等）
②挡板门停运维修之前，将挡板门开到锁定位置，然后把活节螺栓放入锁紧曲柄槽孔中，并用螺母紧固。这样能够避免挡板门的转动。
③调整定位调节螺栓，保证挡板门能够准确到位。
3. 叶片的检修
检查叶片表面是否有积垢、腐蚀、裂纹、变形，铲刮清除灰垢。
4.密封空气装置的检修
①检查密封空气管道的腐蚀及接头的连接，疏通管道。
②检查、检修密封风机设备。
5轴承及蜗轮箱的检修
①检查轴承有无机械损伤，轴承座有无位移或裂纹。
②检查蜗轮、蜗杆及箱体有无机械损伤，更换润滑油。
6.挡板连接机构的检修
检查档板连接杆有无变形、弯曲。先检查每一块转动，再装好传动连接杆检查整个档板。
7.挡板轴封的检修
①检查、更换轴封填料。
②检查、调整轴封压盖。
8.挡板门调试
①检查、上紧所有相关紧固件
②清理挡板门内、外部及叶片转动范围内的所有杂物。
③松开叶片位置锁定装置，执行机构及限位开关必须就位准确。
④调试时先用手动后用电动，通电前应仔细检查各接线无误。
9.工作结束
①检查各部完整、正常，保温齐全。
②按照规定终结工作票。
10.维护和保养
挡板门运行一段时间后，检查盘根箱内有无外漏现象。发现漏气时可重新压紧盘根压盖，必要时更换密封填料。
常见的故障及排除方法如表6所示
故障现象
原因及排除方法
挡板门启闭时有异常碰擦声
检查叶片与壳体有无卡涩，排除卡涩部位
挡板门无法转动
检查叶片是否卡死，轴承是否锈死。更换轴承。
快开挡板门无法打开或部分打开
1.检查双层叶片是否与壳体有碰擦或卡滞，或有异物卡在叶片与壳体上挡条间，排除异物和故障部分。
2检查传动机构是否卡死，排除故障部分。
3.检查密封蝶阀是否卡死，修复或更换。
4.检查球形铰链或轴承是否失效，更换。
5.更换密封盘根后，是否压的过紧或压死，适当松开填料压盖的压紧螺母
6.必要时可对挡板进行往复几次启闭操作。
电动执行器运转，挡板叶片不转
1.检查电动执行器上手、电动切换手柄是否失灵。
2.轴销是否脱落，重新装好轴销。
表6
4.3 烟气挡板门检修质量标准
1.叶片部分
叶片表面无腐蚀、变形、裂纹，叶片表面清洁。
2. 密封空气装置部分
①管道内无杂物、腐蚀及泄露，管道通畅。
②密封风机能够保证风压、转动正常。
3.轴承及蜗轮箱部分
①轴承无锈蚀和裂纹，轴承座无裂纹，固定良好
②蜗轮、蜗杆完好，无锈蚀，润滑油无变质，油位正常。
4.挡板连接机构部分
档板连接杆无弯曲变形，连接牢固，能灵活开关，0°时应达到全关状态，90°时应达到全开状态。
5.挡板轴封部分
①轴封完好，无腐蚀及泄露。
②轴封压盖清洁、无裂纹。
6.调试
调试要保证叶片动作灵活，叶片关闭时机械密封严密，密封空气阀打开；叶片开启时密封空气阀关闭。

第四章 管道及阀门的检修工艺
第一节 脱硫系统阀门检修
1.考虑到脱硫系统石灰石浆，石膏浆的冲刷磨损及腐蚀，阀门的选型上基本是天然胶内衬蝶阀。
2.控制部分为手动板把式、电动驱动两种形式。
3.安装顺序
关闭阀门并把它放到法兰之间→插入法兰螺栓并均匀紧固→经过阀门控制系统检查阀门开关的灵活。
4.拆出顺序
确认管道内已泄压→关闭阀门→取下法兰螺栓并吊出阀门。
5.检修质量标准
（1）橡胶衬里完好，不得有磨损，磨损严重已不能起到截止作用，则更换橡胶衬里或阀门。
（2）阀门活动灵活，不能卡涩。门板变形则必须更换阀门。
（3）阀门关闭状态，确保严密。
第二节 脱硫系统管道的检修
1.选型上基本是带天然胶内衬耐磨耐腐蚀分段法兰，目的是磨损冲刷后便于更换。
2.定期检查管道内结垢情况，若结垢应及时进行3-5%酸洗、清水冲洗，加强管道的运行前后清水冲洗。
3.定期检查管道内磨损和腐蚀情况，特别弯头处，严重时或已发现漏点应立即更换该段管道。
4.检查吊杆是否松动，吊板焊缝有无裂纹及开焊，若有应及时补焊。
5.检查吊架上螺丝的紧力情况，若松动应重新拧好。

附录一 转动机械找中心
转动机械找中心是设备检修中关键的一环，其目的就是保证两轴的同心度符合技术要求规定；如果两轴的中心线偏差过大，设备运转时，轴上的机件会发生摆动，引起轴承发热和磨损，严重时造成机组振动，不能正常工作。
当转动机械不同心时，联轴器装配后可能出现以下几种情况：
图7
找中心的目的就是使转动机械的两轴成一条直线，即使对轮出现偏差，也能保证机组同心。其具体方法如下：
1.检查并消除影响对轮找中心的因素。
①对转动机械地脚处的垫片进行检查，要求：转动机械在未紧固地角螺栓时，四脚垫片不许有松动现象，地脚螺栓在螺栓孔内应活动自如。
②清除两对轮上的油垢、锈斑等杂物。
③检查两转子是否处于自由状态，是否有外力施加在转子上。可用手盘动转子，转子应能轻松转动，且窜动量不超过标准。
2.进行转动机械的初步找中心
可用钢板尺等工具靠在对轮端面上，对对轮端面进行初步找中心，要求两对轮距离符合规程要求，对轮轴向偏差、径向偏差初步符合要求。
3.安装桥规（我们一般用带磁性表座的百分表进行测量）
①找到两对轮的装配印记并把装配印记对正，然后在两对轮的相对位置装两条对轮螺栓并拧紧。
②将百分表的磁性表座装设牢固，要求单手用力时，磁性表座不应晃动。
③架设百分表，要求：测量径向偏差的百分表测量杆要垂直于轴线，其中心经过对轮圆心；测量轴向偏差的两个百分表应在对轮的同一直径上，而且距离中心的距离要相等，其测量杆要与测量端面垂直。两对轮的轴向偏差也可用塞尺进行测量，测量过程应由专人进行，不得换人。塞尺测量时，塞尺片数不得超过四片。
④调整百分表的小指针到量程的中间位置，大指针对到“0”或“50”。
⑤装好百分表后，盘动转子试转一周，转回起始位置后，要求测量径向偏差的百分表读数应复原，测量轴向偏差的两个百分表读数的差值应与起始位置的差值相同。

图8 百分表架设位置图
4.偏差测量、记录和计算
①将测量外圆值的百分表转到上方，测出外圆值a1和端面值b1、b3，并作出下图所示中心偏差图。注意在作图时应把外圆值记录在圆内，端面值记录在圆外。
②把转子每盘动90°测记一次，共测记四次，在图中的记录位置必须与测位相符。

图9中心偏差记录图
③由中心状态图可得出如下结果：
对轮的上、下轴中心差为：（a1-a3）/2
对轮的左、右轴中心差为：（a2-a4）/2
对轮的上、下轴向偏差为：（b1’+b1”）/2-（b3’+b3”)/2
对轮的左、右轴向偏差为：（b2’+b2”）/2-（b4’+b4”)/2
这里假设:b1=（b1’+b1”）/2
b2=（b2’+b2”）/2
b3=（b3’+b3”）/2
b4=（b4’+b4”）/2
④调整量的计算

图10
图10中各字母的意义：
D～～对轮直径
E～～A点到对轮端面中心的距离
L～～B点到A点的中心距
A点上下调整量的计算公式如下：

A点左右调整量的计算公式如下：

B点上下调整量的计算公式如下：

B点左右调整量的计算公式如下：

按照上述调整量调整好对轮中心后，应紧固各地角螺栓再进行偏差的测量，重复进行调整，直至偏差符合要求。
5.测量时的注意事项：
①分析数据时，应特别注意百分表磁性表座的放置位置，注意磁性标座放在须找中心的轴上与放在固定的轴上，测量的结果是不同的，在进行计算时要注意区分。
②测量端面间隙，要注意桥规的测位与实际间隙的关系，由于测位不同，所测的数值也不同。
③用百分表测量时，要注意百分表的读数与被测位置的关系。用塞尺测量与用百分表测量，其结果往往相反。
④为了避免计算和推理上的错误，能够在计算前画出对轮偏差图和中心状态图。
附录二 转子找平衡
一 概述
转动机械运行中有一项重要指标，就是振动。震动要求越小越好。转动机械产生振动的原因很复杂，其中以转动机械的转动部分（转子）质量不平衡而引起的震动最为普遍。
理论上讲，转子沿其轴的长度每一段的中心应与轴的几何中心线重合。实际上，转子材料内部组织不均，加工过程的误差，转子运行中的磨损和腐蚀不均匀及使用修过的转子等，均使转子质量不平衡。质量不平衡的转子在转动时，就会产生不平衡的离心力，特别是高速运动的转子，既使转子存在数值很小的质量偏心，也会产生较大的不平衡离心力。这个力经过支撑部件，以振动的形式表现出来。
转子在旋转时，由于不平衡质量引起的扰动力而造成机组的振动，这种现象称为不平衡。一般，转子有以下几种不平衡形式：
1.静不平衡，由于转子质量分布不均，转子中心不在旋转轴心上，在静止时，由于重力作用致使转子不能在任一位置保持稳定，这种现象叫做静不平衡。
2.动不平衡，当转子旋转时，若转子的不平衡质量造成两个或两个以上相反的离心力，且这对离心力不在同一个平面内，使转子受到力偶作用，产生绕轴线摆动，这种现象称为动不平衡。显然，动不平衡的转子静止时是平衡的。
3.动静混合不平衡，即上述两种不平衡现象同时出现在一个转子上，对于转子上同时装有几个工作机件的转子，都可能不同程度的存在这种混合质量不平衡现象。
对不平衡的转子进行校正，有两种方法：即静态找平衡（静平衡）和动态找平衡（动平衡）。对于质量分布较集中的低速转子，仅做静平衡而不做动平衡。
二 转子找平衡
1.转子静不平衡的表现
若将转子放置在静平衡台上，然后用手轻轻转动转子，让其自由停下来，可能出现下列情况：
①转子中心在旋转轴线上，转子转到任一角度都能够停下来，这使转子处于静平衡状态，这种平衡成为随遇平衡。
②当转子的中心不在旋转轴心线上时
若转子承受的转动力矩大于轴和导轨之间滚动摩擦力矩，则转子就要转动，使原有不平衡重量位于正下方，这种静不平衡称为显著不平衡。
若转动力矩小于滚动摩擦阻力矩，转子虽有转动趋势，但不能使不平衡重量转向下方，这种静不平衡称为不显著不平衡。
2.找静平衡前的准备工作
①静平衡台，转子找静平衡是在静平衡台上进行的。静平衡台有很多形式，轨道式静平衡台结构简单，灵敏度较高，应用较广泛。各种轨道中圆形轨对转子的阻力最小，故平衡准确度最高，但她的承载能力小，只适用于50kg以下的小转子。对重大的转子，大都采用垂直方向刚度大，不易变形的巨型轨。也有采用滚柱轴承式静平衡台的，但这种结构灵敏度较差。

图11 轨道式静平衡架
1-转子 2-转轴 3-轨道 4-挡板 5-支架
（a）圆形轨道；（b）缺圆轨道；（c）棱形轨道；（d）梯形轨道（e）矩形轨道
对具有滚动轴承的转子，可直接在本身轴承上作平衡，此法特别适用于悬臂式转子或两端轴径直径不等的转子。
对平衡台的要求
为了减小转子在平衡台上的滚动阻力，平衡台在制作和安装中应符合以下要求：
轨道要用高硬度钢材制作，经过淬硬，顶表工作面要完整无缺，精加工粗糙度不低于100，不得占有砂屑杂物污垢，以免影响平衡精度及损伤轴径。
轨道承压时，不得产生弯曲，工作面受压后部的变形。轨道工作面宽度b尽可能作的小些，小到不致在轴径上压出凹槽为限。
轨道工作面的宽度b，可参考表7选定，平行轨的长度L