[河南]研发中心多层钢结构工程施工组织设计-secret.doc

目 录

一． 施工组织设计 3
（一） 工程概况及编制依据 3
（二） 施工部署 5
（三） 劳动力安排计划 8
1 制作劳动力计划表 8
2 安装劳动力计划表 9
（四） 拟投入的主要施工机械设备表 9
1 钢结构加工设备一览表 9
2 检测主要机具设备 10
3 施工现场主要机具配备 11
（五） 钢结构的工厂加工制作 12
1 钢结构加工制作流程图 12
2 工厂制作本工程所用主要设备 12
3 原材料检测 16
4 H型钢加工工艺 18
5 金属压型板制作 26
6 钢结构制作质量检验 26
7 包装和运输 33
（六） 分部分项工程的主要施工方法 34
（七） 工程施工质量保证措施 44
1 质量保证体系及组织 44
2 质量保证措施 47
（八） 安全施工保证措施 48
1 安全管理方针 48
2 安全责任制度 48
3 安全保证体系 49
4 安全管理制度 49
（九） 施工进度计划及保证措施 50
1 工期控制目标 50
2 工期控制措施 50
3 材料投入保证措施 51
4 机械投入保证措施 52
5 资金管理保障 52
6 构件加工保证措施 52
7 工期控制管理流程图 52
附 施工进度计划表 53
（十） 文明施工保证措施 53
1 工作目标 53
2 组织管理 53
3 工作制度 53
4 管理措施 53
5 作业区管理措施 54
6 生活区管理措施 55
（十一） 环境保护、 扰民协调措施 55
1 施工扬尘影响的对策 55
2 施工噪音影响的对策 55
3 对交通影响的对策 55
4 生活垃圾影响的对策 55
（十二） 施工现场布置 55
二． 辅助资料表 56
1 结构制作组织机构 56
2 现场项目管理组织机构 57
3 检验组织机构 57
三． 企业资质资料 58
(一) 营业执照 58
(二) 专业承包资质证书 59
(三) 安全生产许可证 60
(四) 工程获奖证书 61
(五) 质量管理体系认证证书 62
(六) 荣誉证书 63

一． 施工组织设计
（一） 工程概况及编制依据
1 工程概况
工程名称
研发中心钢结构工程
工程地点

建筑面积
26068㎡\=3724*7=26068
建设单位

监理单位

设计单位

建筑构造及
施工范围
l 钢框结构架：采用Q235B材料，钢构件表面均采用抛丸处理，除锈等级达到Sa2.0或Sa2.5。构件涂装防锈底漆两道。工厂和现场各涂一道面漆，漆膜总厚度不小于125微米；
l 包括钢箱型柱、钢梁、钢楼梯制作安装（不包含栏杆及扶手）；
l 2、 提供地脚螺栓并指导配合土建预埋；
l 3、 防火涂料、防锈漆涂刷等图纸上所有钢结构内容，及为保障正常施工的安全等随附工程的施工内容。
l 4、 承包人提供的材料应当符合本工程质量的要求，发包人可随时对材料质量进行检查，对不符合要求的，有权要求承包人给予以调换，直到符合要求为止，因此而造成直接经济损失由承包人承担，且因此延误的工期不顺延。

l
2 本工程的特点、难点、重点
2.1特点：本工程为多层钢框架楼房，建筑高度高（最高29.680m），总长140600m，宽度25.80m。
2.2 难点：①箱型钢柱的现场对接轴线精度的控制；②现场焊接施工焊接质量保证；③多层钢构的安装、现场交叉作业协调安全、质量与进度同时控制。
2.3 工程重点
2.3.1结构制作、安装的质量控制：本工程是箱形钢柱和H型钢梁框架结构，钢结构的制作质量控制、钢结构安装质量控制、现场焊接质量和表面处理是本工程整体施工质量保证的重点。
2.3.2本工程是多工种、多专业施工，业主、设计、监理、专业施工单位相互之间的组织协调是本工程施工组织协调工作的重点。
2.3.3针对本工程结构特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证各施工单位能承担责任和接受指令，有效地对合同的全面实施、控制成本及各施工节点，将是本工程施工管理的重点。

3 工程主要工作量
本工程总的用钢量约1547吨，总建筑面积26068㎡㎡（占地面积3724㎡）。
4 编制依据
4.1 国家现行的关于施工、安全、质量等方面的法律、法规、及工程建设强制性条文的规定。
4.2 （建设单位）2011年 月 日发布的招标文件、钢结构招标技术要求。
4.3 提供的施工招标图纸。
4.4 我公司的现行的经认证公司认证通过的ISO9001质量管理体系文件。
4.5 工程施工规范、文件
GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50068-2001《建筑结构可靠度设计统一标准》
GB50223-2008《建筑工程抗震设防分类标准》
GB50009-2001—2006年版《建筑结构载荷规范》
GB50010-2010《混凝土结构设计规范》
GB50011-2001《建筑抗震设计规范》
GB50007-2002《建筑地基基础设计规范》
GB50017-2003《钢结构设计规范》
（JGJ99-98）〈高层民用建筑钢结构技术规范〉
GB50003-2001〈砌体结构设计规范〉
GB50108-2008〈地下工程防水技术规范〉
GB3632-1995〈钢结构用扭剪型高强螺栓连接副型尺寸〉
GB3633-1995〈钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件〉
GB/T10433〈圆头焊钉〉
YBJ216-88〈压型金属板设计施工规程〉
GB/T11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB14907〈钢结构防火涂料〉和CECS24-90〈钢结构防火涂料应用技术规程〉
（01SG519）多高层民用建筑钢结构节点构造详图〉（参见图集号）
JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》
GB/T50326-2006《建设工程项目管理规范》
5 施工组织设计的针对性及主要内容
本施工组织设计是针对本工程的特殊性而编制，主要内容符合并满足招标文件的要
求和设计的意图，包括使用过程中的结构安全措施等。方案主要内容包括工程概述、各分部分项施工方法、机械、劳动力计划、质量保证措、安全文明施工及环境保护措施、冬雨季施工措施及现场管线加固、施工现场布置等，基本符合招标文件的规定和设计要求。
★★ 特别说明：本工程特别控制项目

6 项目管理目标
6.1安全：确保现场无安全事故。
6.2质量目标：符合工程质量“合格”验收标准或招标文件的规定。
6.3工期目标：本工程钢结构现场安装工期目标在90天内完工。
6.4文明施工：争创市级文明标化工地或招标文件的规定。
（二） 施工部署
一、 整体工程的工作流程
合同签订→技术交底、图纸会审→图纸细化→编制清单、材料采购、检验→构件制作、检验，
1、基础螺栓预埋→基础复测交接→
第一阶段主体安装
1、一节钢柱发运构件→一节钢柱进场报验→一节钢柱吊装、校正→
2、二、三层钢梁发运构件、进场、报验、安装、校正→
3、高强度螺栓终拧→
4、钢梁钢柱现场焊接
5、一~三层钢楼梯安装，
6、一~三层防火涂料施工
第一阶段主体验收和第二阶段主体安装开始
1、二节钢柱发运构件→二节钢柱进场报验→二节钢柱吊装、校正→
2、四层钢梁发运构件、进场、报验、安装、校正→
3、高强度螺栓终拧→
4、钢梁钢柱现场焊接
5、四层钢楼梯安装，
6、四层防火涂料施工
第二阶段主体验收和第三阶段主体安装开始
1、三节钢柱发运构件→三节钢柱进场报验→三节钢柱吊装、校正→
2、五~七层钢梁发运构件、进场、报验、安装、校正→
3、高强度螺栓终拧→

4、钢梁钢柱现场焊接
5、五~七层钢楼梯安装，
6、五~七四层防火涂料施工
第三阶段主体验收和第四阶段主体安装开始
1、四节钢柱发运构件→四节钢柱进场报验→二节钢柱吊装、校正→
2、屋面层和屋顶突出层钢梁发运构件、进场、报验、安装、校正→
3、高强度螺栓终拧→
4、钢梁钢柱现场焊接
5、屋面层和屋顶突出层钢楼梯安装，
6、屋面层和屋顶突出层防火涂料施工
第四阶段主体验收
工程收尾、自检、整改→钢结构验收、移交。
二、 施工段的划分
根据本工程的特点，本工程施工划分为四个施工段进行施工，每个施工段按施工内容和进度计划划分成钢柱、钢梁吊装、螺栓终拧、钢楼梯安装、表面油漆涂刷、防火涂料施工等施工班组。
对于本工程的施工段划分原则为“结构安装水平施工分区、立面施工分层、分工序穿插作业”，以达到合理的流水作业，在确保工程质量的前提下，以科学的工序穿插来加快施工进度，从而缩短工程工期。本工程的施工流水段按照以上部署及规划可分为以下四个阶段：
A、 钢柱吊装定位与对接；
B、 楼层主梁吊装；
C、螺栓终拧与楼层主梁施焊；
D、钢楼梯安装、
E、防火涂料施工
三、 本工程项目分部分项工程的划分
根据本工程的特点，主体结构为钢结构，依据GB50300-2001的规定，本工程共分为基础螺栓隐蔽工程分部、多层钢结构主体安装分部和外墙玻璃幕墙分部等 3 个分部，分部及分项工程划分如下：
3.1基础螺栓隐蔽工程分部
3.2 高层主体结构钢结构分部工程。
所含的分项工程有：钢结构焊接工程、紧固件连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢构件组装工程、钢构件预拼装工程、多层钢结构安装工程、钢结构涂装工程、金属压型板工程等。

3.3、外墙玻璃幕墙分部（略）
四、 施工技术准备
4.1制定该项目质量控制措施，并规定操作流程。
4.2根据设计图编制工厂加工及安装详图（即施工图深化）。
4.3组织公司设计、供应、制造、安装部门的人员消化、理解图纸，在公司内部从材料供应、构件制作与工程安装等方面进行图纸会审，并在建设单位的组织下，与设计院、土建单位、监理单位进行图纸会审。
4.4通过学习，熟悉图纸内容，了解设计要求施工达到的技术标准，明确工艺流程。
4.5为满足钢结构安装的需要，与相关单位共同制定构件详图标识。
4.6合理划分安装区域，并配合现场安装的需要，制定清单、制作等分批计划。
4.7在实施过程中，如有疑问之处，一般的问题以电子邮件或传真的形式与建设单位、土建单位、设计院、监理单位进行联系，特殊的问题会同建设单位、设计院、土建单位、监理单位等举行协调会处理。
4.8在制作与安装过程中出现涉及到更改施工图的问题必须征得设计院同意的前提下进行处理。所有有关此工程来往的联系单（或函件）都需按照ISO9001（2000）质量体系的要求进行。针对该工程的特殊工艺及工艺需要进行对原设计的改动，需先行与设计院沟通并作施工计算，交设计院进行审核后方能实施。
4.9进行工艺试验，焊接工艺评定，摩擦面的抗滑移系数试验，复杂构件的工艺性试验。
4.10与其他施工队伍共同商定施工工艺及配合事宜。
4.11由工程施工部门编制该工程的施工组织设计，作为工程施工生产的指导性文件。
五、 物质条件准备
5.1建筑材料的准备
5.1.1根据施工组织设计中的施工进度计划，编制工程所需的材料用量计划，作为备料、供料工作和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。
5.1.2对钢板、型钢进行定尺计算、统计便于采购，减少或避免加工拼接。
5.1.3根据材料需用量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得到落实。
5.1.4组织材料按计划进场，并作好验收、保管工作。
5.2构配件的加工订货准备
根据施工进度计划，做好钢结构加工翻样工作，并编制相应的需用量计划和进场计划，组织构配件按计划进场，按施工平面布置图作好存放和保管工作。
机械准备
5.3 施工机具准备
根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排，编制施工机具设备需用量计划，组织施工机具设备需用量计划的落实，确保按
期进场。
六、 施工现场准备
6.1控制网的测量，建立控制基准点
为保证施工控制网的精确性，工程施工时设置测量控制网，各控制点均应为永久性的坐标桩和水平基准点桩，必要时应设置保护设施，以防破坏，利用测量控制网来控制和校正建筑物的轴线、标高等，确保施工质量。
6.2组织机械设备进场
根据施工机具的需用量计划，按施工平面布置图的要求，组织施工机械设备进场，机械设备进场后按规定地点和方式布置，并进行相应的保养和试运转等项工作。主要有：起重机械；焊接机具、供电系统配置、测量仪器等。
根据施工机具的需用量及施工平面布置图的要求进行电源的铺设。
6.3组织材料和构配件的进场
根据材料、构配件的需用量计划组织其进场，按规定地点和方式存放或堆放，并做好组织和保护措施。
6.4临时设施
根据施工方案搭设临时建筑，解决施工人员的吃、住场所、办公场所，仓库、堆料场地。
七、 施工队伍准备
7.1根据确定的施工管理机构建立项目施工管理层，选择高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。
7.2根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力需用量计划，并根据施工阶段的劳动力需用量组织施工作业队伍进场。
7.3特殊工种工人的培训、考核，持证上岗。
7.4对工人进行必要的技术、安全、质量和法制教育，教育工人树立“质量至上，安全第一”的正确思想，遵守有关施工和安全的技术法规，遵守地方治安法规。
7.5生活后勤保障工作：在大批施工队伍进场前，必须做好后勤工作的安排，为职工的衣、食、住、行、医等应予全面考虑，应认真落实，以充分调动职工的生产的积极性。
八、 作业条件准备
8.1向班组进行质量、安全技术交底和计划安排及下达工程施工任务单，使班组明确有关任务、质量、技术、安全、进度等要求。
8.2做好工作面准备：检查道路，操作面是否清理干净；土建工作完成情况是否具备安装条件。
8.3对材料、构配件的质量、规格、数量等进行清查，并有相当一部分运到指定的作业地点进行配套情况检查。
8.4施工机械就位并进行试运转，做好维护保养等工作，以保证施工机械能正常运行。
8.5检查前道工序的质量。在前道工序的质量合格后才能进行下道工序的施工。
九、 信息技术准备
建立施工项目管理信息系统，支持施工项目管理和控制，实现对施工项目进度，成本、质量、安全及生产要素进行控制和管理。对资料进行数据化管理。
（三） 劳动力安排计划
1 制作劳动力计划表
工 种
人数
备 注
材料清单编制
3
施工图纸细化，清单编制、审核
材料采购
4
根据材料清单采购材料
钢板下料
8
根据施工图及清单下料
H型钢组立焊
12
H型钢组立焊接
钢架组装
20
根据施工图构件拼装
焊接
20
按工艺及施工图纸焊接
抛丸除锈
6
按图纸要求除锈
涂装工
8
按施工图喷涂油漆
起重工
8
构件工序中转运及包装
质检
4
根据施工图要求及对各工序质量检查
2 安装劳动力计划表
工种级别
按工程施工阶段投入劳动力情况（单位：人）
总人数
进场
钢柱、钢梁安装
钢楼梯安装
防火涂料
管理人员
4
4
2
1
1
吊车驾驶操作工
2
2
2
1
0
安装工
21
21
12
3
6
起重工
3
3
2
1

起重指挥员
2
2
2

高强螺栓施工
3
3
3

电工
1
1
1

电焊工
7

6
1

测量工
2
2
2

油漆工
3
3
2
1

辅助工
6
6
4
1
1
合计
54

38
9

8
（四） 拟投入的主要施工机械设备表
1 钢结构加工设备一览表
序号
设备名称
型号规格
数量
国别
产地
制造 年份
额定功率KW
用于加工部位
备注
一
H型钢生产设备

1
多头切割机
LGI-4000A
2
江苏
2001

H型钢
自有
3
数控切割机
GS/ZⅡ-5000
2
江苏
2001

H型钢
自有
3
半自动切割机
GCD2-100A
10
浙江
2000

H型钢
自有
4
自动组立机
HG-1500
3
江苏
2000

H型钢
自有
5
自动门型焊机
MZG-2×1000
2
江苏
1999

H型钢
自有
6
轻型梁焊接设备
SC11500
1
美国
2001

H型钢
自有
7
单面焊机

1
美国
2001

H型钢
自有
8
矫正机
JZ-40
x
江苏
2001

H型钢
自有
9
三维数控钻床
DNF1000
1
日本
2000

H型钢
自有
10
端面锯床
ST6090
2
日本
2000
11.5
H型钢
自有
11
自动锁口机
ASL-35TW
1
日本
1999

自有
二
通用设备

1
平面钻床
PCM1600L
3
日本
1999

通用
自有
2
400t液压机
400T
1
陕西
1999

通用
自有
3
抛丸机组
HP-1818
1
上海
2001

通用
自有
4
数控龙门钻床
PD-16
1
山东
2001

通用
自有
5
摇臂钻床
Z35
2
浙江
1999

通用
自有
6
圆柱立式钻床
ZA5025/1
1
北京
1999

通用
自有
7
牛头刨
B665
2
浙江
1999

通用
自有
8
车床
C6136
1
安徽
2001

通用
自有
9
锯床
G7120
1
上海
2000

通用
自有
10
冲床
J23-6.3
1
安徽
1999

通用
自有
11
交直流焊机
AX5-500
10
江苏等
1999

通用
自有
12
CO2气保焊机
YD-500KR,UTA
25
松下
2000

通用
自有
13
直流焊机
KR600
10
松下
1999

通用
自有
14
磨光机

10
浙江
2000

通用
自有
15
卷扬机

6
浙江
1999

通用
自有
16
烘箱
1-Apr
3
浙江
1999

通用
自有
17
自动油漆喷涂机
GPQ9C
6
天津
1999

通用
自有
18
空气压缩机组

2
重庆
1999

通用
自有
19
锚链翻转机

2
浙江
1999

通用
自有
20
360度旋转机

1
浙江
2001

通用
自有
21
液压翻转架
90度
2
江苏
2001

通用
自有
22
液压升降台
SJY
1
山东
1999

通用
自有
23
桥式吊车
30/5T
4
浙江
2000

通用
自有
24
各式行车
3~20T
6
浙江等
2000

通用
自有
2 检测主要机具设备
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
产地
备注
1
超声波探伤仪
CTS-22A
台
1
广东
自有
2
超声波探伤仪
PXUT-27型
台
1
江苏
自有
3
超声波探伤仪
CTS-2000型
台
1
广东
自有
4
涂层测厚仪
HCC-18
台
2
上海
自有
5
数字式覆层测厚仪
TT220
台
1
上海
自有
6
万能试验机
WEW-1000B
台
1
上海
自有
7
冲击试验机
JB30A
台
2
宁夏
自有
8
洛氏硬度计
HR-150A
台
2
上海
自有
9
金相分析仪

台
2
上海
自有
10
全站仪

台
1
合资
自有
11
经纬仪
J2-13
台
2
上海
自有
12
水准仪
S2
台
2
上海
自有
13
轴力测量仪
CF-98H型
台
1
长春
自有
14
分光光度计
722型
台
2
上海
自有
15
温度控制器
KSY型
台
1
上海
自有
16
恒温干燥箱
GZX-DH
台
1
上海
自有
17
天平
JG-32813
台
1
上海
自有
18
定碳仪

台
1
上海
自有
19
扭矩扳手标定仪
N-2000型
台
1
山东
自有
3 施工现场主要机具配备
序号
品名
规格
单位
数量
用途
备注
1
汽车吊
12~50吨
台
3
卸货、结构吊装

2
钢丝绳
φ9~20
根
若干
结构吊装、安全绳

3
卡环
1~5#
个
若干
结构吊装

4
自动卡环
3吨
个
12
结构吊装

5
吊篮
自制
个
4
安装用

6
爬梯
自制
付
若干
吊装用

7
活动扳手
8寸-20寸
个
若干
紧固螺栓

8
棘轮扳手
M16~24
个
10
紧固螺栓

9
手动葫芦
1-3吨
个
6
临时固定及校正

10
扭矩扳手

把
4
高强螺栓紧固

11
氧气、乙炔

套
2
切割、加热用

12
交直流焊机

台
5
要求现场的焊接

13
烘箱

台
1
烘烤焊条

14
保温桶

个
6
焊条保温

15
配电柜

个
2
电缆传递供配电

16
配电箱

个
若干
施工用电三级保护

17
电缆线

米
若干
供电

18
经纬仪
J2
台
2
测量

19
水准仪
S2
台
2
测量

20
彩钢压板机
478型
台
1
楼承板加工

21
焊钉枪

台
6
楼承板安装

（五） 钢结构的工厂加工制作
1 钢结构加工制作流程图
工厂制作整体设计

材料订货

钢材矫正、放样、切割

构件组装焊接

矫正、钻孔

除锈、涂漆

编号包装

出厂检验

质量检查

涂装检测

构件、焊缝外观检验、焊缝无损检验

材料订货

标准件采购

材料检验

节点板件加工

发运

2 工厂制作本工程所用主要设备
2.1 数控直条切割机：切割直条、非直条钢板用。

2.2 H型钢组机

2.3 直条坡口机：对直条钢板两边缘同时进行坡口加工。
2.4 8m铣边机：对钢板边缘进行铣削坡口。
2.5 单丝门焊机：单丝自动埋弧焊机进行H钢的处于船形位置腹板与翼板T型连接焊。
2.6 端面锯床：采用激光定位，可进行45度至90度的H型钢切割。

2.7 数控三维钻：对H型梁进行自动定位、三维钻孔等，尺寸精确、互换性强。
2.8 摇臂钻：对大型工型钢表面进行钻孔，最大孔径为Φ100、Φ50等。

2.9 端面液压带锯：锯割梁两端的余量，速度快、质量好。
2.10 CO2气保焊机：KR500型为半自动二保焊机。
2.11 研削机：去除H型钢钻孔留下的毛刺及周围的氧化皮，同时对高强螺栓连接区域磨擦面进行处理。

2.12 数控平面钻：对连接板进行自动钻孔，尺寸精确、互换性强。

2.13 锁口机：采用背靠背的双动力锁口，无需对工件进行翻转就可以一次性加工成型。

2.14 抛丸机：6~8抛头对工件四面进行抛丸除锈。

2.15 压型机：360度锁缝板生产线

3 原材料检测
3.1 检验方法
本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
3.1.1 材料进场后，由本公司物供部门报公司质量管理部门，由质管部按相关标准、规范对进场材料进行检验和试验，检验合格方可入库、登记。
3.1.1.1 按供货方提供的清单清点各种规格圆钢、钢管、型钢和钢板数量，并计算到货重量；
3.1.1.2 按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量；
3.1.1.3 汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。
3.1.2 选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
3.2 原材料检验技术
3.2.1 钢板及钢带
3.2.1.1 厚度偏差在距离边部不小于40mm处测量，允许偏差见GB709-88表3、表4。
3.2.1.2 不平度：将钢板自由地放在平台上，除钢板自重外不施加任何压力，用米尺进行测量。允许偏差见下表。单位：mm
公称厚度
测量单位长度
不平度
≤1.5
＞1.5～4
＞4～10
＞10～25
＞25
1000
15
12
10
8
7
3.2.1.3 钢带镰刀弯每米不超过3mm。
3.2.1.4 表面质量
l 表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂、分层和压入的氧化皮。
l 表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板和钢带厚度的公差之半；对低合金钢和钢带并应保证不超过允许的最小厚度。
3.2.1.5 理化检验
l 按批抽检：按GB50205-2001中规定。
l 检验项目与抽样数量：GB/T1591-94表3；取一组冲击试样。
l 试验：按相关标准进行。
l 质量证明书：项目齐全，且各项目在合格范围内（与相应材料标准相对应）。
3.2.2 扭剪型号高强度螺栓：按每批次抽取8只
3.2.2.1 外包装必须注明规格、批次、日期，并与质保单内容一致。
3.2.2.2 外观检验
l 抽样：按每批8套抽取。
l 螺栓头上的标记必须与供货厂家的标记一致。
l 螺栓、螺母、垫圈的外形尺寸应符合GB/T1228—1230—91；检查螺栓、螺母和垫圈配合精度及表面裂纹。化学成份、力学性能按GB/T1231-91技术条件。
3.2.2.3 扭矩系数复验：按每批次抽检8只送检；检验方法见相关文件。
3.2.2.4 楔负载试验、螺栓保证载荷、垫圈硬度：每10000只复检1只。如不合格，按规定再抽取8件，合格判定数（Ac）为0。
3.3 焊丝
3.3.1 抽样：每批钢丝按盘数抽取3%盘，但不少于2盘。
3.3.2 外观
3.3.2.1 焊丝表面不应有锈蚀和氧化皮，焊丝表面不允许有超出直径允许偏差范围之半的划伤及超出直径允许偏差的局部缺陷存在。
3.3.2.2 焊丝尺寸：焊丝直径及其允许偏差见下表。应用千分尺在同一截面的两个垂直方向进行测量。每盘焊丝测量的部位不少于2处。单位：mm
焊丝直径
允许偏差
焊丝直径
允许偏差
普通精度
较高精度
普通精度
较高精度
1.0~3.0
-0.12
-0.06
3.2~6.0
-0.16
-0.08
3.3.2.3 化学成分分析：分别自焊丝盘两端截取试样，对其各元素逐一化验。
3.4 焊剂
3.4.1 抽样：每批焊剂抽取一包。
3.4.2 外观：焊剂应干燥，粒度大小应符合质保单要求。
3.5 焊条
3.5.1 抽样：每批抽焊条三包，每包抽三根焊条。
3.5.2 外观
3.5.2.1 焊条药皮应均匀，紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。
3.5.2.2 焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面露出，以保证易于引弧，露芯长度延长度方向不应大于2.4mm；沿圆周方向的露芯不得大于圆周的一半。
3.5.2.3 焊条偏心度应符合如下规定。
l 直径不大于2.5mm的焊条，偏心度不应大于7%；
l 直径3.2mm和4.0mm的焊条，偏心度不应大于5%；
l 直径不大于5.0mm的焊条，偏心度不应大于4%。
焊条偏心度=（T1-T2）/0.5 (T1+T2)×100%
式中：T1—焊条断面药皮层最大厚度加焊芯直径。
T2—焊条断面药皮最小厚度加焊芯直径。
注：所有新厂家和新牌号的焊材（包括焊丝、焊剂、焊条）都应经技术处工艺评定合格后方可采购用于生产。
3.6 油漆
检验油漆桶标签上的日期、材质、颜色、批号是否与质保单一致，油漆不得结块失效；质保单内容应符合要求。
3.7 圆钢
检查直径偏差、外观质量及质保书；当用于地脚螺栓时按批次抽取一组试样进行理化试验。
4 箱型钢柱加工工艺
4.1 加工工艺流程
平板焊接
翼复板多头切割下料
翼复板多头切割下料
工型组立
H型自动埋弧焊接
翼缘机械
校正
腹板火焰
校正
梁端锯切
三维钻制孔
机械坡口、锁口
装配线位置划线
装配件安装
装配件焊接
连接板、端板、加劲板加工
构件清渣、打磨、校正
抛丸、除锈
底漆涂装
分区堆放
支撑等复杂构件预拼装

4.2 放样、下料和切割
4.2.1 按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5 宽度0~-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±2°
4.2.2 下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3（弯矩最小）~1/2（剪力最小）的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板板毛刺应清理干净。所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。
4.2.3 利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
项 目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±2°
4.2.4 根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±2.0mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
4.2.5 切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
4.2.6 切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
4.2.7 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
4.2.8 机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
4.3 组立
组立机上组立H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还必须打磨坡口表面。点焊时，必须保证间隙<1mm，>1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
4.4 自动埋弧焊
在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行，焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
4.5 矫正
转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图所示。对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~900℃，低合金钢矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。
4.5.1 普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划
痕深度不大天0.5mm。
4.5.2 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
4.5.3 H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
4.5.4 零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。

4.6 制孔、锯断、锁口
4.6.1 制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长1~3mm。（试件测定）
4.6.2 锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。
4.6.3 锁口：入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。
4.6.4 清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。
4.7 梁柱连接板等装配
4.7.1 转入装配平台对梁中有连接板、加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业。如下图所示。

4.7.2 安装吊装用吊耳。
4.7.3 装配完毕在梁上翼缘端部打上编号钢印后转入焊接工序。
4.7.4 连接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口。
4.7.5 清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。
4.7.6 对有顶紧要求的部位装配时应保证间隙处于顶紧状态，顶紧状态的检查为采用塞尺检测75%的部位小于0.3mm，最大不得超过0.8mm。
4.7.7 吊车梁和吊车桁架不应下挠，图中设计有规定的按设计要求，设计未作要求的则吊车梁及吊车桁架应在矫正后是处于起拱状态，起拱高度为5~10mm。
4.7.8 以上工作全部完成后进行制作的最后检查后转入预拼装或除锈工序。
4.8 组装
4.8.1 板材、型材的拼接应在组装前进行；