承台、系梁施工技术交底.doc

A-1-29 　　 　　 施工技术交底记录

项目名称：省道S366线（珠海大道）金湾互通立交工程
承包单位：广东省水利水电第三工程局 合同段：
监理单位：西安方舟工程咨询有限责任公司 编 号：
项目名称
省道S366线（珠海大道）金湾互通立交工程
会议主持

交底单位
项目部总工室
接受单位
各部室、施工班组、施工员
交底部位
承台、系梁施工
交底日期

一、施工工艺及施工方法
1、施工工艺框图测量放样
基坑开挖
凿除桩头
基底整平
浇筑砼垫层
绑扎钢筋
侧模安装加固
监理工程师检查
砼浇筑
拆模养护
验收后进入下一道工序
备砂石料、水泥和水
砼配合比设计
报监理工程师审批
砼拌合
砼运输
砼拌合运输
钢筋下料、制作
模板制作（整修）
制作试件
桩基检测

2、施工方法
2.1、测量放样
根据设计图纸计算平面坐标及基底标高，从两个以上的控制点用全站仪采用坐标法放样并检查闭合差，现场钉设桩位并做上明显桩位编号，用水准仪控制桩顶标高。用钢尺复核桩与桩的相对位置，准确无误后作为基坑开挖的施工依据。垫层浇筑前用水准仪测量基底标高作为垫层施工依据。垫层浇筑后重复上述步骤放样作为钢筋、模板安装的施工依据。模板安装、墩台身钢筋预埋完成后复测模板顶面标高、预埋钢筋的平面位置是否满足设计及规范要求。
2.2、基坑开挖
(1)、基坑开挖前由测量工程师放出承台、系梁开挖的四个角桩，按照基坑土质情况确定开挖边坡坡度，控制在1：0.5～1：1.5之间，并保证坑底有施工作业空间（基坑底尺寸不小于承台结构尺寸+0.5m）。
(2)、基坑开挖前先做好地面排水，在基坑四周缘向外设排水沟，如有地面水的基坑则进行围堰，基坑边缘设不小于2.0m的护道，上面严禁堆放材料、弃土。
(3)、基坑开挖采用人工配合挖掘机及自卸车进行，底部开挖尺寸比设计尺寸加宽0.5m，以便挡护、立模、排水。开挖时挖掘机开挖桩间部分，人工凿除桩头部分。挖至距设计标高10cm时，采用人工开挖、修底，修整基坑边坡及钻孔桩之间的土方，以免扰动基底，降低承载力。基坑开挖24小时连续施工，开挖过程中派现场施工员值班，如发现坑缘顶地面有裂缝或坑壁有松散坍塌现象则及时进行加固支护，保证基坑开挖安全顺利完成。
(4)、基坑内底四周开挖排水沟并设置集水井，用抽水机抽排基坑内积水。如遇个别基坑渗水量太大，抽水机无法排水，侧在基坑坡顶外1米处打设拉森钢板桩减少渗水量，钢板桩长度视基坑开挖深度确定。拉森钢板桩一般在基坑深度较大或渗水严重时采用。
(5)、基坑开挖后根据现场实际情况确定是否要设置支护设施。基坑支护时，沿边坡坡脚每0.6m用挖掘机压入长度不小于4m的槽钢，槽钢深入基底不小于2.5m，外露1.5m，槽钢外加设废旧钢模板，然后再用编织袋装土堆码在模板后面。

2.3、凿除桩头
在基坑开挖完成后，对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除，桩头凿除由人工采用风镐凿除。凿除前技术人员要测量每根桩的标高，并在桩头的钢筋头上用红油漆标示清楚（注意桩头的编号顺序）。根据测量的高程进行桩顶凿除技术交底，准确控制桩头的凿除长度，保证桩头伸入承台13cm。凿除过程中要确保不扰动设计桩顶以下的桩身砼。桩头将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状后，复测桩顶高程，进行桩基检测。凿除桩头时严禁重型机械损伤桩头钢筋及声测管。凿除桩头时要把声测管管口封堵好，严禁混凝土碴及其它杂物掉进声测管堵塞声测管。
2.4、垫层施工
桩基检测合格、基坑整平后，在基坑底摊铺一层15cm厚C20混凝土垫层，垫层的平面尺寸比承台底、系梁底平面尺寸大于20cm，垫层顶面标高与承台底、系梁底标高一至。垫层表面做到平整、无积水。
2.5、钢筋制作、安装
(1)、钢筋制作按设计图纸及规范要求在钢筋加工场集中制作，加工好的半成品钢筋，按其规格、形状、型号、分类挂牌堆放，经检验合格后运至现场进行安装。
(2)工艺流程

合格

垫层施工

墩台身钢筋预埋
钢筋骨架自检
钢筋绑扎
施工准备：钢筋进场
钢筋原材料取样
钢筋焊接试验
钢筋下料

在垫层上弹墨线

质检工程师检查
监理工程师检验

进入下道工序：立模

(3)、施工要求
1)、钢筋下料前先检查钢筋表面是否有油渍、漆污、水泥浆或铁锈等，若有均要清除干净。
2）、钢筋的弯制和末端的弯钩要符合设计要求。
3）、钢筋电弧焊接头的搭接部分要预弯，预弯长度单面焊为10倍的钢筋直径，双面焊为5倍的钢筋直径。箍筋搭接部分双面焊要不小于5倍的钢筋直径，单面焊不应不小于10倍的钢筋直径。两搭接钢筋的轴线要位于同一直线上。
4)、从事钢筋焊接的焊工要求全部持证上岗。
5)、焊接II级钢筋的焊条应采用506或502焊条，不得使用其他规格的焊条进行焊接。
6)、钢筋焊接过程中要及时清除焊渣，焊缝表面应光滑连续，焊缝高度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d（d为钢筋直径）。焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
7)、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%。
(4)、钢筋加工大样图
钢筋加工要有大样图，大样图由钢筋加工场技术人员根据不同的承台、系梁类型对工班长进行交底，工班长收到技术交底后，应认真阅读技术交底书，存在疑问的地方及时向现场技术人员提出。下图为大样板图，施工时每个构件进行交底。
每个构件钢筋加工表
K线桥左幅15号墩盖梁
钢筋下料长度=单根长度+焊接长度
钢筋编号
规格(mm)
单根长度(cm)
加工数量(根)
加工形状
1
Φ28
1492.7
18

2
Φ28
1653.5
18

3
Φ28
1760.8
18

4
Φ28
1758.0
18

5
Φ28
207.6
36

6
Φ12
566.0
206

6a
Φ12
546.2
103

7
Φ12
均498.2
60

7a
Φ12
均478.4
30

(5)、承台、系梁垫层施工完毕后，现场技术员及时通知测量人员进行测量放样。测量人员进行测量放样时要求钢筋安装工班长、模板安装工班长、现场施工员到场。测量人员对承台四个角及桩基中心点进行精确放样，测量完毕后，由主测人员进行交底。
(6)、钢筋绑扎
钢筋严格按照设计图纸进行绑扎，绑扎时现场技术员现场进行技术指导，具体要求如下：
1)、钢筋绑扎采用“+”字型绑扎，扎丝头应伸向承台内侧。
2)、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%。
(7)、墩身、台身钢筋预埋
墩身、台身竖向钢筋绑扎时，一律实行间距模具控制法，绑扎过程中必须采用模具控制间距，墩身、台身竖向钢筋和承台钢筋采用点焊固定。
(8)、立柱钢筋预埋
立柱钢筋预埋时采用设计中心点与钢筋笼中心点对位方式定位。定位好的钢筋用缆风绳固定。
(9)保护层垫块的安装
承台钢筋保护层垫块统一采用由项目经理部采购的保护层垫块，承台、系梁侧面、底面垫块数量不少于4个/m2。
(10)、钢筋骨架检验
钢筋骨架绑扎完成后，首先由工班长及施工员进行自检、再由质检工程师检查，质检工程师现场填写钢筋检查记录表，合格后，向监理工程报检，经监理工程师检查合格后，方可进行下道工序施工。
检查的主要项目：钢筋长度、钢筋根数、钢筋的焊接质量、钢筋间距、钢筋骨架的强度和稳定性等。
(11)、钢筋安装在垫层砼达到设计强度75%后进行。首先在垫层面上测设出承台、系梁平面位置，订钉拉线后弹出承台边线和钢筋的外围轮廓线，并用墨线标出每根钢筋的平面位置。将加工好的钢筋运至现场安装，安装前先将桩头伸入系梁或承台的锚固钢筋调至成设计形状，钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固。
(12)、一般情况下钢筋安装，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。
(13)、钢筋安装质量标准
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
2.6、模板安装
1、模板安装在钢筋安装完毕并检验合格后进行。承台采用大块平面钢模板，系梁采用定型钢模板，吊机配合安装。模板在安装之前，将模板上的铁锈完全打磨干净，然后表面涂上一层颜色一致的脱模剂。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度，接缝处用3mm厚20mm宽双面胶钳缝，底部用10#砂浆堵塞，确保振捣混凝土时不出现漏浆现象。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、联结位置及纵横向稳定性进行检查，确保模板安装合格。
2、侧模每块模板设上下两排横向拉杆，横向拉杆间距1m，将侧模对拉加固。对拉杆采用φ16mm钢筋加工而成，二端丝头不小于20cm。模板外侧设置2条钢管与对拉杆连接。模板外侧再用圆木或短钢管加顶托进行支撑，基坑边坡处支撑点用方木或槽钢进行加固，确保模板线条顺直，牢固稳定，浇注砼时不发生跑模现象。
2.7、混凝土浇筑
1、混凝土按设计配合比及规范要求在项目部搅拌站拌和，混凝土搅拌运输车运至施工现场浇筑。
2、混凝土分层进行浇筑，其厚度按照30cm为原则控制 。
3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2米，当自由倾落高度大于2米时，采用滑槽、串筒、漏斗等容器灌注。
4、插入式振动棒的移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（30cm），而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
5、振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件，与侧模保持5～10cm距离。
6、每一振点的振捣延续时间为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。
7、承台的质量检验标准
项 目
允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
混凝土强度(MPa)
符合设计要求
尺寸
±30
轴线偏位
15
顶面高程
±20
2.8、混凝土养护、拆模
1、混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
2、混凝土浇筑后，在常温条件下7天内覆盖土工布浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。
3、不承重的侧面模板，在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度达到2.5MPa。
4、拆模工作应自上而下进行，不使混凝土受振损伤，并减少模板损伤。拆除模板时，不影响混凝土的继续养护。
2.9、基坑回填
基坑回填待砼强度达到100%时且质量验收合格后方可进行，回填基坑必须密实。现浇梁段的基坑采用中粗砂或碎石分层填筑、分层压实的方法进行回填，其压实度及承载力要达到搭设满堂支架的要求。
三、施工质量保证措施
1、测量放样平面偏位及标高误差
1.1、定期复测导线点及水准点，每月复测一次，并将复测结果上报总工室。
1.2、平面放样用全站仪从两个以上的控制点采用坐标法放样。
1.3、标高控制采用水准仪测量并进行闭合。
1.4、测量班组交叉检查放样成果。
2、钢筋加工不准确
2.1、按每构件进行加工，并用不小80cm×100cm的白板画出钢筋加工大样图，标明每根钢筋的直径、长度、数量、弯曲部位的尺寸。
2.2、箍筋采用数控弯曲机进行制作。
2.3、现场管理人员加大检查频率。
3、钢筋焊接不合格
3.1、焊工必须持证上岗，焊接前进行试焊，试焊不合格的不准上岗。
3.2、现场施工员经常检查焊点长度，焊缝质量，发现问题及时处理。
4、钢筋间距不合格
4.1、采用弹默线、定位模具、钢筋上用石笔或粉笔等方法进行控制。
5、模板安装不平直
5.1、采用绷线法调直，吊垂球法或用水平尺控制其垂直度。
6、混凝土出现蜂窝麻面、裂纹、不光泽
6.1、调整混凝土配合比，严格控制水灰比使其和易性、流动性满足施工要求。
6.2、控制好混凝土倾落高度，确保混凝土入模后不出现离折现象。
6.3、振捣混凝土时不得过振或漏振。
6.4、混凝土必须分层浇筑分层振捣，分层厚度30cm 。
6.5、模板每次使用前必须完全打磨干净，然后表面涂上脱模剂。
6.6、混凝土修面采用二次修面。

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