某住宅小区空调工程施工组织设计.doc

一、施工方案 一).工程概况1.某住宅小区位于长沙市。总建筑面积86841m2，其中地下室面积20320m2；1号楼面积15734m2；2号楼面积16473m2 ；3号楼面积15162m2 ；4号楼面积16473m2；专家楼2679m2。2.本工程要求质量标准，以现行的国家施工验收技术规范、建筑安装工程质量检验评定标准和设计图纸，施工设计说明书，设备说明书、设计变更等技术文件为质量评定标准，达到合格验收标准。3.本工程主要设备有离心式冷水机、螺杆式冷水机、燃气真空锅炉及空调末端。二).编制依据1.通风与空调工程质量验收规范（GB50243-2002）2.建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）3.建筑安装工程质量检验评定统一标准（GRJ300-88）4.通风与空调工质量检验评定统一标准（GBJ304-88）5.温度风量测定孔（T615）6.风管支吊架（T607）7.高层民用建筑设计防火规范（GB50045）8.人民防空地下室设计规范（GB50038-94）三).主要施工方法及技术要求空调风系统中的风管采用镀锌钢板，风管厚度按照通风与空调工程施工验收规范（GB50243-2002）确定。空调系统的施工，分三个班组进行，即风系统、水系统和设备安装。采取分系统、分层、分片区施工，三个班组既交叉作业又相互配合进行施工。空调施工的主要施工程序如下：设备安装及单体调式风管漏风检验风管及部件安装风管及部件制作与土建配合预埋水管安装及冲洗、试压系统调试、试运行配合装饰风口安装风管及管道防腐和保温交工验收3.1 风管及部件制作风管及部件制作安装均按流水作业法组织施工，各施工工序委派专人负责，风管及部件制作的施工工序如下：风管及部件预制施工工序：领料拼板、放线、下料剪切、倒角咬口折方合缝铆法兰、翻边加固检验编号成品堆放法兰加工施工工序型钢矫正划线、下料钻眼、钉眼焊接成型钻孔除锈刷油检验成品堆放(1)风管加工前，把风管配件按楼层，分系统部件，分类编号，确定风管配件的实际加工尺寸，本计划中应加工件的编号、规格、长度、数量、完成时间。加工前选料一定要符合设计图纸和施工验收规范要求。 (2)风管与配件的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象。风管的外形尺寸（mm）的允许偏差应符合下表：直径或大边长矩形风管外表平面度矩形风管管口对角线之差法兰平面度风管两直径之差3003323301500342350110004524100115004635150120005735200068353.2 风管及部件安装(1)风管及部件安装施工工序:风管、吊杆横担预备放线、定位安装吊架风管连接安装就位漏风试验检验作隐蔽记录风管法兰的保温 (2)风管支、吊架的施工应符合下列规定：a.风管与部件支、吊架的形式应符合设计规定及规范要求。其风管吊、托架的间距为：风管直径或大边400mm时，间距为2.5mm。悬吊的风管应每隔10m设置防止摆动的固定点。b.风管与其吊架之间须垫入与保温保冷层同等厚度的经过防腐处理之木质垫块以防止产生冷桥。c.风管支、吊、托架应置于保温层的外部，同时应避免在法兰测量孔，调节阀等零部件处设置支、吊、托架。d.支、吊架不宜设在风口阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200 mm。应能保证其正常的使用功能，并便于操作。e.风管水平安装，直径或长边尺寸小于或等于400mm，间距不应大于4m，大于400mm，间距不应大于3m，风管垂直安装，间距不应大于4m，单根直管至少有2个固定点。户外保温风管支、吊架的间距应符合设计要求。f.当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。（3）风管安装：a.风管的连接长度应按风管的壁厚，法兰与风管的连接方法安装的结构部位和吊装方法等因素决定，为了安装方便，尽量在地面上进行连接，在风管连接时不允许将可拆卸的接口装设在墙内或楼板内。b.风管安装应先干管后支管或竖风管的由下至上的顺序安装，风管沿墙敷设时，管壁距墙面至少应保留150mm的距离，以便于操作。c.风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时为2mm；当大于300mm时为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形风管法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。 (4)风管及部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。(5)风管法兰的连接应平等、严密，螺栓露出长度一致，同一管段的法兰螺母应在同一侧。法兰间的填料（密封胶条或石棉绳）均不应外露在法兰以外。同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换。玻璃钢风管法兰与相连的部件法兰连接时，法兰高度应一致，法兰两侧必须虽镀锌垫圈。(6)风管安装时应及时进行支、吊架的固定和调整，其位置正确，受力应均匀。支、吊架不得设置在风口，阀门、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。(7)风管支、吊架的间距，应符合下列规定：风管水平安装，长边尺寸小于400mm时，间距不应大于4m；大于或等于400mm时，不应大于3m。风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。户外保温风管支、吊架的间距应符合设计要求。(8)风管的连接应平直、不扭曲，风管安装水平度的允许偏差为3mm/m；其全长上的总偏差不应大于20mm；垂直风管安装的垂直度允许偏差为2mm/m，全高上的总偏差不应大于20mm。(9)风管法兰连接用镀锌螺栓和螺母，接口应紧密不漏风，法兰间垫3mm阻燃密封胶衬垫。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。(10)风管穿越墙、楼板处，所留空隙应用防水、吸声材料填实，风管穿越沉降缝或变形缝处，需作软连接处理。(11)穿出屋面风管防风雨处理为风管向下45弯，并加不锈钢丝网。(12)保温风管的支、吊架宜设在保温层外部，并不得损坏保温层。(13)安装调节阀、蝶阀等调节配件时，必须注意将手柄配置在便于操作的部位。(14)安装防火阀、排烟阀时，应先对其外观质量和动作灵活性、可靠性进行检验，确认合格后方能安装，并务必保证防火阀气流方向与阀体上箭头方向一致，严禁反向。并便于电信号线的接驳。(15)风口与风管的连接应严密、牢固；边框与建筑装饰面贴实，外表面应平整不变形，调节灵活、可靠。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。(16)风口与风管的连接，采用伸缩软管。3.3 风管漏风检验所有空调风系统与排风系统,从制作至施工安装环节均需采取密封防漏措施,风量检测,整个系统的漏风量不得超过该系统总风量的3%,在施工安装过程中应分段进行漏风检测。3.4 设备安装3.4.1设备安装工艺流程基础检查验收基础放线设备开箱检查设备搬运就位初平基础灌浆设备清洗润滑设备精平二次灌浆设备试运行交工验收3.4.2设备安装前，应进行开箱检查，开箱检查人员可由建设、监理、施工单位的代表组成。设备就位前应对设备基础进行验收，合格后方可安装。3.4.3机组的安装a.机组体积大，重量重，设备运输就位比较困难，对运输道路要求比较高。本方案采用在设备底座下铺设滚杠，利用一台5吨卷扬机配合滑轮组牵引就位。b.安装时应当首先校正基础的水平度，水平度允许偏差每米5且长10mm，机组就位后，应找正水平，其纵、横向水平度不应超过1/1000。利用千斤顶微调机组的纵、横向位置及标高，并在冷水机组与基础间垫上10mm厚橡胶板。c.机组的抽真空、灌制冷剂、调试在机组生产厂商指导下进行。d.机组的启动运转应符合的要求，启动运转、润滑油的压力、温度和各部分的供油情况，油冷却器的水管供水应畅通，启动油泵，通过油压调节阀来调节油压，使之与排气压力差符合有关设备技术文件的程序进行。调节四通阀，使之处于减负荷或增负荷的位置，并检查滑阀移动是否正常，机组作短时间的全速运转，并观察压力表的压力、电流表的电流，检查主机机体与轴承处的温度，听听有无异常声音。3.4.4 泵的安装(1)开箱检查建设单位将设备交付施工单位时，双方按下列项目进行开箱检查，并做好开箱检查记录。1)箱号和箱数及包装情况；2)设备名称、型号和规格数量；3)全部零件、部件、附件、附属材料和工具，以及出厂合格证书和其他技术文件的齐全情况；4)有无锈蚀和损坏等情况。(2)水泵的搬运和就位水泵搬运就位采用两台2吨的手动液压叉车拖运至装位置，利用滚杠或三角架在基础上就位。(3) 泵的调整泵的调整包括初平和精平。初平时将水平仪放在泵座的基础面上，通过调整底座与基础间的垫铁厚度，使标高、水平及中心均接近要求，再进行地脚螺栓孔的灌浆。待混凝土保养期满后，拧紧地脚螺栓的螺母，再进行精平。精平后再进行清洗。1)二次灌浆找正后即可进行二次灌浆。灌浆前应地脚螺栓紧固和垫铁放置情况，同一组垫铁是否已相互点焊牢固，并进一步检查泵的标高、水平及中心位置、联轴节对中情况是否符合技术要求，检查基础表面的油污和杂物是否清洗干净。完全符合要求后即可进行二次灌浆。2)泵试运行。泵试运转时应符合下列要求：a.各固定连接部位不应有松动，转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象，附属系统运转应正常管道连接应牢固，无渗漏。b.轴承温升和温度应符合规范和设备技术文件的规定。c.各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；泵的安全保护装置和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。d.泵在额定工况下连续运转时间不应小于2h。(5)泵的进出口管相接处，应设置长度为150200mm的人造革软接，软接有接口应牢固、严密。3.4.5风机的安装(1)风机安装前应根据工艺施工图结合设备图核对基础的几何尺寸，标高是否符合要求。基础表面应无蜂窝、裂纹、露筋等缺陷；地脚螺栓预留孔中应无油污、碎石、泥土和积水等杂物。(2)建设单位将设备交付施工单位时，双方应对设备开箱进行检查并做好开箱检查记录。(3)风机的搬运和吊装应符合下列要求：整体安装的风机，搬运和吊装时的绳索，不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面和转子与齿轮轴两端中心孔，轴瓦的推力盘的端面，机壳水平中分面的连接螺栓孔，转子轴颈和轴封处均不应作为捆缚部分。输送特殊介质的风机转子和机壳内如涂有保护层，应严加保护，不得损伤。(4)风机试运转前应符合下列要求：1)轴承箱清洗并检查合格后按规定加注润滑油。2)盘动转子，不得有碰刮现象，轴承的油位和供油正常。3)各连接部位不得松动，轴承的油位和供油正常，冷却水系统供水正常。4)风机启动达到正常转速，首先在调节门开度05之间的小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转时间不少于2小时。5)小负荷运转正常后，应逐渐调大调节门，但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不小于2h。6)具有滑动轴承的大型风机，负荷运转2小时后应停机检查轴承，轴承应无异常，当轴承合金表面有局部损伤时应修整，其后再连续运转不应小于6小时。7)高温离心风机当进行高温试运转时，其升温速度不应小于50/h；当进行冷态试运转时，其电机不得超负荷。8)试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40，滑动轴承不得超过65。3.4.6 风机安装的方法如下：(1)整体机组的安装应直接放在基础上，用成对斜垫铁找平。(2)现场组装的机组，组装时应符合设备技术文件的要求。(3)叶片校正时，应按设备技术文件的规定，校正各叶片的角度，并锁紧固定叶片的螺母。(4)主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定，进行检查。(5)叶轮与主体风箱的间隙应均匀分布并符合设备技术文件的规定。6)主体风筒上部分接缝或进气室与机壳、静子之间的连接法兰以及前后风筒和扩压器的连接法兰均应对中贴平，接合严密。(7)试运转。1)电机转向应正确，风机管道内不得留有任何杂物。2)盘车应无卡阻现象，启动时，各部位应无异常现象，启动后调节时，其电流不得大于电动机的额定电流。3)滚动轴承正常工作温度不应大于70，瞬时最高温度不得大于95；温升不得超过55，滑动轴承的正常工作温度不应大于75；4)运行时，风机严禁停留于喘振工况。风机轴承振动速度有效值不应大于6.3m/s。3.4.7 风机盘管的安装(1)风机盘管机组的安装应符合下列规定：1)风机盘管机组的安装前应进行单机三速试运转及水压试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍，不漏为合格。2)卧式风机盘管应由支、吊架固定，风机盘管与支吊架连接处应加上4mm橡胶垫片，并应便于拆卸和维修。3)排水坡度应正确，冷凝水应畅通地流到指定位置。供、回水阀及水过滤器应靠近风机盘管机组安装。4)风机盘管安装应牢靠，位置及高度应正确。(2)供、回水管与风机盘管机组，应为弹性连接，供回水管连接处应设有紫铜管减震接头，凝结水管连接处设透明橡胶短管。(3)风管、回风箱及风口与风机盘管机组连接处应严密、牢固。(4)在安装过程中，对风机盘管机组还应做外观保护。3.4.8冷却塔的安装应符合下列规定：(1)冷却塔安装应平稳，地脚螺栓的固定应牢固。(2)冷却塔的出水管口及喷嘴的方向和位置应正确，布水均匀。有转动布水器的冷却塔，其转动部分必须灵活，喷水出口宜向下与水平呈30夹角，且方向一致，不应垂直向下。3.5 风管的防腐和保温：镀锌钢板的保温保冷水管及设备，表面除锈后，刷防锈底漆两遍。各种风管，水管在完成了油漆工序与保冷、保温作业后，应每隔一定距离，标上不周颜色的文字标记，色环、流向、系统编号，便于以后检修与保养。保温材料采用福乐斯保温材料，其保温厚度为15mm，各接缝处采用专用粘胶带密封。福乐斯材料应符合下列规定(1)粘结材料应均匀地涂在风管及设备的外表面上,隔热层与风管及设备的外表面应紧密贴合。(2)隔热层的纵、横向接缝应错开。3.6系统试运行及调试 通风与空调系统安装完毕，系统投入使用前，必须进行系统的测定和调整。 通风与空调系统的测定和调整应包括下列项目：a.设备单机试运转，水泵、通风机与空调机组，制冷机组，制冷机及一些末端装置应逐台投入试运转，考察其基础、转向、传动、润滑、平衡、温升等方面的牢固性、正确性、灵活性、可靠性、合理性。b.风系统的测定与调整,测定通风机在系统里实际运行的风量，全压是否与设计选用工作点一致；按“动压（或流量）等到比法”调整系统的风量分配，确保各风口风量与设计值相一致；风量调整如之后，应将所有风阀固定，并在调节手柄上油漆刷上标记。c.冷（热）态调试：在设计风量与进口空调状态参数，设计水流量与进水温度条件下，测定制冷机的制冷量，表冷器的冷却去湿能力，考核是否达到设计能力，并核查其制冷效率、换热效率、处理效率是否正常，加不能达到设计要求，或发现不正常现象应逐项进行调整或检修；测定与调整各个空调房间的室内温度与湿度，使之符合设计规定值。d.空调自控系统的调整，在完成了空调冷（热）态调试后，将各个自控环节逐个投入运行，并按设计要求调整各个控制环节的设计参数，考核其动作的准确性、可靠性、稳定性，直到各项控制指标符合设计要求。e.综合调试：根据实际气象条件与内部负荷，让各个系统（含空调自控）连续运行不少于24小时，并对各系统进行全面检查，考核各项指标，以全部达到设计要求为合格。 通风与空调系统的生产负荷联合试运转的测定和调整应由施工单位负责组织，设计单位、建设单位及监理单位参与配合；并分别在各系统的测压孔里测出风机里出风压头及各排风口的风速,并核对所选设备能否符合设计要求。 系统试运行及调试应编制具体的施工方案。3.7管道安装主要施工方法及技术要求空调水水管DN150时采用镀锌钢管；DN150时采用节焊接钢管。除DN32以下允许丝扣连接外，一律采用焊接连接。燃油（气）管采用无缝钢管。管道总的安装工序：材料质量检验管道下料组对管道及附件安装管道系统吹扫、清洗管道强度、严密性试验管道防腐及保温3.7.1材料质量检验：(1)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明，其质量符合国家现行标准的规定。(2)管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。(3)阀门安装前，应进行壳体压力试验和密封试验，不 合格者不得使用。对于空调循环水管的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。(4)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。(5)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。3.7.2 管道下料组对(1)镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。(2)管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。(3)管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及施工规范的要求。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。(4)管道采用丝接时，管子的螺丝应规整。如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。3.7.3 管道及附件的安装(1)管道和设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕后，应临时封闭。(2)管道穿过楼板、墙壁、屋顶等应预埋镀锌钢制套筒，套筒的直径应比通过的管道直径至少大两号。套筒应贯穿结构的整个厚度，穿过屋顶及楼板的套筒应高出结构面200mm，穿过墙壁的套筒应与墙面齐平，穿过外墙的套筒应采取防水措施。(3)管道安装的允许偏差应符合下表的规定。管道安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差坐标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注：L管子有效长度；DN管子公称直径(4)管道的支、吊架型式、位置、间距、标高应符合设计要求。保温管道与支、吊架之间应垫以绝热衬垫或经防腐处理的木衬垫，其厚度应与绝热层厚度相同，表面平整。衬垫接合面的空隙应填实。(5)固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。其管道支、吊的最大跨距，不应超过下表：公称直径最大跨距（m）公称直径最在跨距（m）公称直径最大跨距（m）DN15DN252.0DN1255.0DN3008.5DN32DN503.0DN1506.0DN3509.0DN65DN804.0DN2007.0DN4009.5DN1004.5DN2508.0(6)水平的空调循环水管用吊架支承，吊架用M10金属膨胀螺栓固定或者配合土建工程做预埋固定；垂直的空调循环水管采用夹环固定支承，夹环用M10金属螺栓固定或者配合土建工程做预埋固定。泵进出水支管弯头下设置支座。(7)空调供回水水平干管坡度为23，冷凝水主管坡度0.5%。冷凝水支管起点比风机盘管（包括悬挂空调器）冷凝水接口低100150mm，悬挂空调器冷凝水接管做U形管水封。冷凝水支管坡度1%。(9)水管路系统中的最低点应配置DN25泄水管，并配置DN25截止阀;在系统最高点处，应配置DN15自动排气阀。(10)管道与泵的连接应采用弹性连接，并在管道处设置独立支架。(11)管道安装后应进行系统冲洗。管路系统冲洗时，水流不得经过制冷机和风机盘管、空调器等主要设备，水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面积不应小于被冲洗截面的60%，水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。为了方便冲洗，可在供回水干管末端加旁通管和旁通阀，末端设备进水阀与设备间应加装Y形过滤器。系统清洁后方能与制冷设备或空调设备连接。(12)所有水管道应在安装阀门及管道连接到空调设备的盘管前作2倍于其工作压力的水压试验，合格后装上阀门及管道与风机盘管相连接，安装完毕后，应进行水压试验，试验压力按工作压力的1.25倍且不小0.6MPa执行,要求在10分钟内压降不超过20KPa为合格。试验时必须留意保护控制线路、安全阀等。试压没有完成前，不得进行保温。(13)经试压合格后,应对系统进行反复冲洗,直到排放水中不夹带泥沙、铁屑等杂务，且水色不浑浊时方为合格，在进行冲洗之前，应先除去过滤器的滤网，待冲洗工作结束后再行装上，管路系统冲洗时，水流需从所有热交换设备旁通渡过。3.7.4 管道防腐、保温(1)所有管道支架和管道焊口在涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，然后再按设计和施工验收规范要求涂刷底漆和面漆。(2)所有管道、冷冻水管、冷凝管室内部分，均要求保温，采用福乐斯保温材料,保温厚度DN70管径以上为3550mm,DN70管径以下为30mm厚,冷凝水管保温厚度为15mm,各接缝处采用专用粘接胶带密封。(3)保温保冷管道穿越墙体和楼板时，保温保冷层不能间断，在墙体或楼板的两侧应设置夹板，中间的空间应以松散保温材料填充。(4)立管保温时应自下而上,每隔3m左右调一个支撑托环,其宽度为保温层厚度的2/3, 支撑环焊在管壁上,立管卡子上部200mm处.(5)支架处保温应留的膨胀缝,在直管段上每隔57m应留5mm的膨胀缝,在弯管处DN300mm应留2030mm的膨胀缝,并用石棉绳填塞。(6)不保温附件两侧应留7080mm的间隙，在保温端部抹6070的斜坡，设备、容器上的人孔、手孔及可拆卸部件的保温层端部应抹成45的斜坡。(7)弯管、法兰和三通保温时，应按管件形状截切保温材料，一般弯管裁成两至三块的虾米弯，三通应由两部分组成，在施工时各片间应留出1030mm的伸缩缝。4.系统调试和试运行4.1管道系统安装完毕，设备进行单机调试后要进行系统调试和试运行，系统调试应编写具体的调试方案。特别是流量平衡间，应根据所选产品型号按厂家说明书进行流量平衡确定，并锁定在设计要求范围内。4.2调试总结报告，整理测定记录，进行准确计算与全面分析，写出完整的空调工程调试总结报告，作为竣工验收的必备技术文件，也为以后的运行管理，维修保养留下原始依据，业主应将此技术文件连同图纸一起归档保存。5.空调自动控制系统安装5.1配电箱、控制箱安装电缆井中的楼层配电箱、地下室的动力配电箱及控制箱均挂墙明装，其余配电箱均嵌墙暗装。明装配电箱可采用膨胀螺栓直接固定在墙上，配电箱暗装时应先预埋箱壳，再安装箱芯。配电箱的安装高度应符合设计要求。配电箱安装时应符合下列要求：5.1.1 配线应整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。同一端子上导线连接水多2根，防松垫圈等零件齐全；回路编号齐全，标识正确。5.1.2箱内开关动作灵活可靠。5.1.3配电箱内，分别设置零线（N）和保护地线（PE线）汇流排，零线与保护地线经汇流排配出。5.1.4暗装配电箱安装前应将箱芯与箱壳拆开，并应将箱壳与箱芯对应编号，将箱芯放在专用的库房中保管。5.1.5紧跟土建主体结构或砌体施工进度将箱壳砌在墙体中，采用锁母将电线导管与箱壳连接，在箱壳上开孔时必须采用开孔器，不得使用电、气焊。箱壳的安装高度必须符合设计要求，箱壳的口子不得露出墙面。箱壳安装完毕必须用木塞塞住管口，用麻袋塞满箱壳。5.1.6待土建将墙体粉刷好后即可安装箱芯。配电箱的垂直度允许偏差为1.5，盘面应紧贴墙面。5.2电线导管敷设电线导管敷设施工程序如下：准备工作现场放线定位管材下料安装固定与箱盒连接临时封堵根据设计要求选用管材，当导管为焊接钢管时采用套管焊接连接，在套管的两端应焊接6圆钢作为接地跨接线；当导管为紧定式薄壁钢管时采用带紧定螺栓的直接和锁母紧定连接，紧定式薄壁钢管连接时应将带缩颈的紧定螺栓拧断。钢管应与接地（PE）线可靠连接。暗敷管的埋设必须紧跟土建主体结构或砌体施工，技术人员、班组作业组长将结构施工图和建筑施工图与电气施工图对照，并与土建测量放线人员密切配合，找准建筑物空间几何尺寸和门窗洞口位置，保证预埋到位准确。在现浇板（梁、柱）内预埋管应固定在结构主筋，管子外壁与模板保持不小于15mm的距离，以保证砼的保护层厚度，暗配管应符合下列要求：5.2.1用细铁丝将导管直接固定在楼板钢筋上或用铁丝和铁钉将导管固定在墙上，固定间距为1.52.0m。5.2.2对于暗装的箱、盒等设施，因具体尺寸不能确定的，应根据图纸位置及预留尺寸，先制作木质箱、盒预埋在结构墙、柱、板内，并保证位置及预留尺寸，固定牢固可靠。5.2.3所有管材必须具有材质证明书和产品合格证，管材选用时，必须先检查其内部光滑度，是否有毛刺、折扁、褶皱、裂纹，如有类似缺陷的管材不得用于工程。5.2.4按照图纸，配管应沿最近的路线敷设，并应尽量避免与其他专业的管道交叉、重叠，尽量减少弯曲。5.2.5当配管必须弯曲时，其弯转角度应保证大于90度；每条管路禁止有三个以上的转角，且不得有“S”弯；在弯曲处不得有折皱和压瘪，以免发生穿线困难或损坏导线绝缘。5.2.6导管弯曲处，弯扁程度不应大于管外径的10%，弯曲半径不小于导管管径的6倍。埋设于混凝土内的导管，弯曲半径不应小于导管外径的10倍。5.2.7导管超过下列长度时，中间应加装接线盒或拉线盒，其位置应选在便于穿线处：管长每超过45米无弯曲；管长每超过30米，有一个弯曲；管长每超过12米，有三个弯曲。5.2.8配管时，如遇管路较长，弯头过多穿入钢丝有困难时，可在配管时预先在管内穿好钢丝，以便穿导线时使用，为避免管内积水，导管在水平配置时，中间部分略高于两端，形成一定的排水坡度。5.2.9导管敷设完毕后，向上的管口应及时用木塞封堵；对于接线盒等可用废纸堵塞，以免杂物进入且在穿线前不得开启。5.2.10导管沿顶板、梁或墙明敷时应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固；在终端、弯头中点或配电箱、盘等边缘的距离150500mm范围内设置管卡，中间直线管卡的最大距离应符合下表要求。管卡间最大间距敷设方式导管种类导管直径（mm）15-2025-3232-4050-6565以上管卡间最大距离（m）支架或沿墙明敷壁厚2mm刚性导管1.52.02.52.53.5壁厚2mm刚性导管1.01.52.0PVC阻燃塑料管1.01.51.52.02.05.3电线穿管穿线工艺流程：选择导线穿带线清扫管内壁带护口放线及断线穿线电线根据设计截面选择，并根据不同相位或作用选择不同的颜色，规定如下：A相：黄色 B相：绿色 C相：红色N线：浅蓝色 PE线：黄绿相间色 控制线：白色穿线前，应首先检查各个管口的杂质是否清除干净，穿线时两人配合，一拉一送，导线在管内不得有接头、扭结或绝缘破损，导线外截面积之和不应超过管内截面积的40。导线在接线盒内采用尼龙绝缘压线帽压接。尼龙绝缘压线帽的规格应与接头处导线的规格、数量相匹配。每个回路的导线施工完，须作绝缘测试，用量程为500V，0500M绝缘摇表测试，照明线绝缘阻值不小于0.5M，动力线绝缘阻值不小于1M。5.4电缆桥架安装金属电缆桥架及支架均应与接地（PE）线可靠连接，且必须符合以下规定：5.4.1金属电缆桥架及其支架应不小于2处与接地（PE）干线相连接。5.4.2电缆桥架间连接板的两端跨接铜芯接地线，接地线最小允许截面积不小于4平方毫米。5.4.3电缆桥架转弯处的弯曲半径，不小于桥架内电缆的最小允许弯曲半径。5.4.4电缆桥架水平安装的支架间距为1.53米,垂直安装的支架间距不大于2米，支架固定应牢固、可靠。5.4.5桥架与支架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架外侧。5.4.6桥架穿楼板或墙时，应有防火隔堵措施。5.5电缆敷设将电缆盘置于负一层或屋顶，采用人力敷设电缆。电缆敷设前应根据电缆的敷设路径测的电缆的长度，将电缆盘放在电缆架上，顺着电缆盘绕的方向施放电缆。在竖井中敷设电缆时，施工人员应每两层配置一台对讲机以便统一动作。根据测到的电缆长度锯断所敷电缆。电缆锯断后应在电缆竖井中及时将电缆固定，以防电缆由于自重而跌落。电缆在楼层中敷设时则根据路径的长短，组织劳力，人扛电缆沿其敷设路径前进，避免人员踩到桥架和保护管。敷设路径较长时，借助滚轮引导电缆移动，施放过程中，要防止电缆出现死弯和破坏绝缘层。电缆敷设时，应排列整齐，不能交叉和重迭，并按设计编号在两终端头及分支处挂牌标识。桥架内电缆敷设应符合下列要求：5.5.1大于45倾斜敷设的电力电缆每隔2米处设固定点；5.5.2电缆进出竖井、建筑物、柜、盘以及管子管口处等采用防火泥或防火包做密封处理。5.5.3电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆，首尾两端、转弯两侧及每隔离510米处设固定点，敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距为1米。5.5.4由电缆桥架沿柱、墙垂直引下的电缆离地面3米以下均须穿钢管保护。电缆进入设备电机部分采用包塑金属软管保护。包塑金属软管与钢管及电机之间采用专用金属接头连接。5.5.5电缆沿电缆导管敷设时应先在导管中穿一根1.6mm的镀锌铁丝作为带线。穿电缆前，应首先检查各个管口的杂质是否清除干净，并应修整金属导管管口，去掉毛刺。5.5.6电缆切断后，端部必须采用防水胶带包缠，以防线芯受潮。低压电缆制作电缆头前后，应先用500V摇测绝缘电阻，两次摇测的阻值均应符合要求。5.6通电试验电气施工完毕，须进行单机通电试验，通电前须先检测其相间、相线对中性线和外壳的绝缘电阻值，并达到要求方可进行。电机须采用人力转动其活动部件和传动机构，检查有无偏心、卡死等现象。通电时先点动，再连续转动，试验中应密切注意其发声、发热、震动情况，如有异常，立即断电检查修复，试运转完要作详细的记录。二、施工进度计划及保证措施根据我项目的施工生产力情况及业主对工期的要求， 安装工期拟定为140天，详见施工进度计划（附图）。拟安排在准备工作完工后，即进行安装工作，条件成熟后,进入安装高峰阶段。1. 组织措施1.1 按公司重点工程组织施工，实施全公司参与，全面保证，全力以赴，确保指挥管理系统的全面优化。1.2 选派有丰富的实践经验及理论水平的人员组成项目管理班子，提高管理水平，加快工程进度。1.3 公司与项目经理部、项目经理部与班组作业层，层层签订确保工期合同，实行重奖重罚。1.4 组织专业作业队伍，由项目经理部统一指挥协调，采取流水作业，组织各安装专业队伍进行立体交叉施工作业，确保工期目标的实现。1.5 工程施工实行连续作业，节假日不休息，确保工程的连续进行。1.6 为加快施工进度，在必要时可采用增加作业队数，增加工作人数，以保证施工进度。1.7按照项目施工的规律，对项目各要素及所需资源进行优化，配备优秀的项目管理班子，确保指挥管理系统的全面优化。 1.8组织合理穿插工序，充分利用工作面，作好后道工序的施工准备工作。2.技术措施2.1 投标人如能中标，在收到业主中标通知书后，做好调遣搬运工作，一旦签订合同，施工人员、机械设备等将尽快按计划进场。2.2 在详细分析的基础上，做好资金、材料机械、设备、劳动力的准备工作，防止由于准备不充分而影响工程进度。2.3 采用科学统筹的方法进行机具搭配，缩短工序时间，提高工效。2.4 投入高、精、尖的设备，尽最大可能提高工程施工机械化程度，并在机械选择上配备最精良的装备，以高效率的机械来完成预定任务。2.5 严格按施工程序施工，严格做好施工准备工作，加强质量控制，搞好各工序的施工质量，防止由于质量问题发生返工而造成工期的延续。2.6 根据本工程特点，组织流水作业等加快施工进度，减少技术间歇。2.7 根据现场实际进行及时调整工期计划，劳动力的优化，尽量做到工期短，成本低。2.8发现潜在的不合格并分析原因，制定和采取预防措施，避免不合格产品的出现，以产品的一次成功来保工期。2.9编制科学的网络计划，找出关键线路和关键工序，组织好工序间的流水作业，制定合理的流水步调。2.10优化配置劳动力和施工机械等生产要素，并对之进行动态管理。2.11编制先进适用的施工方案和作业指导书，碰头施工作业应预先画出作业部位的综合作业图，确保过程产品一次成优，防止因返工造成工期损失。2.12按施工验收程序办理工序交验手续，确保在上道工序验收合格后，才进入下道工序的施工，以确保各工序一次成功，减少返工量，达到缩短工期的目的。3.管理措施3.1编制施工进度计划时，充分考虑本工程的施工的特点、施工条件、成品保护以及业主的要求，并结合自身的具体情况，统筹安排，合理组织流水和立体交叉作业，使施工进度计划具有较强的科学性、合理性、预见性、可行性和适用性。3.2技术负责人根据总进度计划及时编制月、周进度计划，同时编制劳动力、材料、机具设备的月、周计划。项目部每日下午召开生产碰头会，根据周进度计划对当日工作进行总结，第二日工作进行安排，并解决和协调各方面提出的诸如施工条件、资源、成品保护等问题。3.3 根据计划任务编制相应的人力、资源用量计划，并及时追踪检查，确保人力、资源满足计划执行的需要，为计划的执行提供可靠的物质保证。3.4 建立每月例会制度，举行业主、设计、监理、施工单位联席会议，及时解决施工生产中出现的问题，加强预见性，力求把阻滞进度的各种因素消除在发生之前。3.5 针对本工程制定冬雨季施工技术组织措施，为确保工程按质按量完成创造条件。4.经济措施4.1 本工程一旦中标，将作为我公司重点工程进行施工和管理，公司将在资金上给予重点保证，保证有足够的资金使工程正常进行。4.2 对工程实行包干奖金，对保证质量按时完成的工程适当提高奖金额度，对不能按