湖南某电厂240m钢筋混凝土烟囱施工方案.doc

目 录第一章 工程概况11.1 工程概述4第二章 工程特点72.1 工程特点72.2 工程难点72.3 施工对策8第三章 施工部署及管理目标83.1 施工管理目标83.2 施工组织机构错误！未定义书签。3.3 施工准备工作9第四章 施工方案104.1 施工总体安排104.1.1 施工程序总体安排104.2 施工测量104.3 基础工程施工124.4 钢筋砼外筒身施工184.5平台及扶梯施工254.6内筒施工方案314.7钢结构焊接施工方案324.8 防腐隔热施工364.9 防雷接地、航空色标施工374.10 电气照明安装374.11 室内外地坪38第五章 施工平面布置及临时用地计划385.1 施工道路385.2 施工排水385.3 施工用水385.4 施工用电395.5 生产及生活临建设施39六章 资源用量计划406.1 主要工程量一览表406.2 主要材料计划表416.3 劳动力计划表436.4 主要施工机械装备及试验仪器计划44第七章 施工进度计划及保证措施467.1 施工进度计划467.2 保证工程进度组织及管理措施467.3 保证进度技术措施47第八章 施工质量管理及保证质量措施478.1 工程质量目标：478.2 本工程遵循的主要施工规范、规程488.3 质量保证体系508.4 工程质量管理措施508.5 基础及外筒质量保证技术措施538.7 材料及试验管理措施56第九章 季节施工措施659.1 雨季施工措施659.2 冬季施工措施669.3 夏季施工措施67第十章 职业健康安全和环境管理保证措施6710.1 安全生产体系及管理目标6710.2 保证安全措施68附录： 施工规范强制性条文错误！未定义书签。附图：第一章 工程概况1.1 工程概述工程名称：*湖南*有限公司2660MW机组240M烟囱工程。建设地点：湖南省邵阳市*区*镇*村。建设规模：2660MW燃煤发电机组，本工程规模为2660MW燃煤发电机组240M烟囱工程。工期要求：本期工程建设2660MW国产超临界机组，从主厂房浇筑第一罐混凝土时间开始到完成第一台机组168h并移交试生产止，时间21个月，第二台机组间隔3个月完成168h并移交试生产。质量标准：本工程质量要求是确保工程高标准达标投产，创鲁班奖工程。*宝庆电厂240m烟囱位于主厂房和除硫场地之间。烟囱的高度为240m，形式为筒中筒型式（即外筒为钢筋砼，内筒采用耐酸砖砌内筒），钢筋砼外筒顶部出口内直径为约11.4m，内筒出口直径为8.5m，底部直径为约27.7m，两炉共用一个烟囱。1.1.1 水文地质条件 本厂区位于华南褶皱系湘粤褶皱带的北部，属邵阳市邵阳*市新华夏系构造带与祁阳弧外带复合部位，区内褶皱、断裂发育，北北东构造体系控制了本区的构造形迹。区内尚有东西构造、南北向构造、新华夏构造及祁阳山字形弧形构造等多种，但在本区内最主要的构造形迹是向西突的弧形构造。1.1.2 地质条件1.1.2.1 地表水资江由南向北蜿蜒迂回流过，宽度为300m左右。1.1.2.2 地下水厂址区地下水可分为松散岩类孔隙水、基岩裂隙水和岩溶裂隙水。根据现有勘测资料，地下水位一般受大气降水补给，向资水排泄，基岩裂隙水和松散岩类孔隙水互为补排关系。基岩裂隙水不丰富，对施工影响小。厂址地下水对混凝土具有弱腐蚀性。1.1.2.3 地震烈度根据2001版中国地震动参数区划图(GB 183062001)，地震动峰值加速度为0.05g(相当于地震基本烈度度)，设计地震分组为第一组，建筑的设计特征周期为0.35s。1.1. 3现场施工条件1.1.3.1 施工用地1 主厂房施工区的场地按总平面布置图所示，业主提供的施工用地，项目部应按此范围布置施工临建等，不得擅自超出划定范围。2 厂区内规划施工生活区场地。3 项目部应负责施工区场地的进一步平整。4 项目部的施工平面布置图以及临建、上下水道、道路和电源等布置敷设图均应经业主审核后才能施工。5 项目部设立专职施工总平面管理员，在业务上与建设单位的施工总平面管理员对口，并接受指导。1.1.3.2 施工临时设施在业主的协助下进行生活与生产的临建规划、设计，经业主批准后方可施工。1.1.3.3 测量控制网根据业主提供厂区建筑方格网及厂区高程控制网资料，办理书面交接手续，并现场交接，项目部据此进行施工测量及放线定位，且认真加以保护。1.1.3.4 力能供应1 施工用电电源从厂区变压器低压侧接出。2 施工用水施工水源接至施工区附近，可根据施工组织总设计的安排自行接管使用。3 施工排水施工期间由项目部按业主规划的排水系统设置排水系统，如需采取临时排水措施，须经业主认可后由项目部处理。项目部应负责划定范围内排水系统的清理疏通，保证排水的畅通，并应为其它项目部的场地排水提供方便。1.1.4、烟囱结构简介1、工程内容：包括烟囱主体、地下设施、土方开挖、回填、防腐处理、通风、照明、烟囱航空防撞灯，建筑安装、烟囱中心为圆心直径50m内的场地平整和硬化等。2、与其他标段的分界1）与其他土建标段的分界：与桩基础的分界：以桩基础承台为界，承台以下（含伸入承台的钢筋）属于桩基础，承台以上包括承台属于本标。2）与安装标段的分界本工程内土建工程，含电除尘基础及地坪、引风机基础及支架基础、送风机基础及支架基础、烟道支架。除非特别说明之外，安装工程用沟道及钢筋混凝土或砖砌构架、支墩属于土建工程，但支、吊、托架属于安装工程。3、结构简介烟囱由外筒、内筒、积灰平台和附属设施部分组成，外筒为钢筋砼结构。休息平台共十层钢结构。平台之间设“之”字钢楼梯。附属设施包括：航空信号标志、避雷接地装置、内部照明和通讯、上下垂直交通、监测系统、维修设施、通风设施。外筒主体120m以下采用C40砼，120m以上为C35砼，基础采用C30砼。砖内筒按防腐层分别考虑：耐酸砖内筒,防腐隔热层。第二章 工程特点2.1 工程特点1、烟囱工程的高度240M居全厂之首，技术要求高，基础埋置比邻近建筑物深。为此，烟囱工程比主厂房炉后区部分工程先施工，尽量避免上下交叉施工，以确保施工安全。2、烟囱工程采用筒中筒结构形式，外筒为钢筋混凝土结构；内筒采用耐酸砖砌内筒。3、烟囟直径大、高度高、工作量大，施工工期紧。2.2 工程难点1、本烟囱240M高， 100M标高以下砼量及钢筋工作量相当大。 2、烟囱基础承台为大体积混凝土，要求连续一次浇筑完毕。3、烟囱共设十道平台，为钢混结构。4、砖砌内筒现场施工工作量大，且质量要求高。5、施工进度要求快。2.3 施工对策1、争对该工程的特点，结合我公司以往对高耸烟囟的施工经验和采用的施工方法，采用电动升模法施工。根据该烟囱外筒的施工特点，对垂直运输系统进行改进，加大钢筋和砼的一次运输量及卷扬机速度。2、基础大体积混凝土施工要采取有效的温控措施，注意养护，预防裂缝产生。3、钢平台采用工作吊篮，吊至标高后拼接，从下往上进行安装。4、砖内筒组砌采用同步施工工法。且外筒内筒同时施工，加快施工进度。第三章 施工部署及管理目标240m烟囱工程是*宝庆电厂的“第一高峰”，其施工质量的好坏，施工进度的快慢，将直接影响到电厂的形象、工程的顺利进行乃至投产发电。为确保烟囱工程安全、优质、高速建成，采用高耸烟囱电动升模施工技术。3.1 施工管理目标3.1.1工期目标本标工程以接到业主开工令为开工日期，确保2010年机组双投，计划总工期361天。主要节点工期考核如下：外筒施工262天，2009年9月16日烟囱到顶，2009年12月1日竣工。3.1.2 质量目标本工程施工质量全面达到国家和部颁优质工程标准，单位工程和分部工程合格率100%，优良率达100%以上。实现达标投产，创优质工程、争创鲁班奖工程。3.1.3 安全目标杜绝人身死亡事故、杜绝重大机械设备损坏事故、不发生重大火灾事故、不发生重大交通事故、不发生重大经济损失责任事故、不发生重伤事故，轻伤事故统计率控制在6以内。杜绝各种习惯性违章，实现文明施工。3.1.4 文明施工目标达到电力行业施工现场文明达标投产考核标准，确保建筑施工场界噪声污染不超标，污水废气、粉尘排放符合标准，废品、废料、建筑垃圾分别集中堆放，密封运输，争创文明施工工地，做到工完场净，工程施工完后尽快拆除所有施工临时布置，把施工现场的周转用材运回公司基地，创省级文明施工工地。3.2 施工准备工作与业主办理好坐标和水准点的交接工作，建立本标区工程平面控制网和水准测点，并做好定位工作。认真阅读施工图纸，组织图纸会审工作，编制施工组织设计及旬、月作业进度计划。提前做好材料计划报批工作，并及时组织工程用材和周转材料进场。做好原材料检测和施工机具的计量调试工作。积极与业主、设计、监理及其它施工单位取得联系，理顺各种关系，使工程开工后顺利进行，严格按照电建标准，做好进场人员的技术培训工作，形成规范化的施工工艺标准。第四章 施工方案4.1 施工总体安排 4.1.1 施工程序总体安排施工准备基础土石方施工（包括桩头处理）钢筋混凝土环形承台基础施工0.00m7.40m砼外筒身施工电动升模系统组装7.4m240m砼外筒壁施工砖内筒砌筑电动升模体系拆除内筒防腐施工室内外地坪、散水及室内照明、信号装置收尾、交工验收。4.2 施工测量4.2.1 施工测量准备工作施工测量人员必须仔细阅读并熟悉设计施工图，对业主移交的有关厂区测量的原始资料及标志进行认真核对，并编制详细的作业指导书；选用的测量仪器（激光经纬仪、水准仪）、工具（塔尺、钢尺、吊锤等）必须符合要求，并作好仪器的校验及保养，确保仪器测量精度符合要求。4.2.2 建立平面控制网按照厂区总平面布置和业主提供的测量控制网点，采用I级小三角法建立本工程范围内的二级控制网。先测定烟囟东、西、南、北“十”字控制轴线，各控制轴线、坐标线及坐标点应按测量规范要求埋设标石、标志，并加以妥善保护，防止损坏。测量过程中应精心操作，反复核对，确保定位准确无误。同时作好测量成果记录，交监理及业主审批复查。4.2.3 高程控制点设置根据业主提供的高程控制基准网点，建立本工程区域高程控制系统，按照施工需要设置两个高程测量控制点，建立四等水准网。各控制点应按规范要求埋设永久性标志，并加以保护，作好测设记录。4.2.4 平面控制及测设方式用交汇法按二级导线精度要求测定烟囱中心控制点，经闭合后，在十字轴线上设控制桩（钢桩）备用，并将各控制轴线引测到龙门桩上。各定位控制桩不得设置在公路、地下设施及施工机械行走范围内，并距建（构）筑物基坑上口线不小于5m，埋设要牢固，防止施工过程中造成控制桩位移、损坏。4.2.5 标高传递及沉降观测1、高程传递：烟囱标高传递根据定型模板尺寸及每模浇筑后留出的模板高度，并按设计图及模板高度计算出对应主高程。2、沉降倾斜观测按照设计要求和有关规范规定，认真编制沉降观测方案，沉降观测方案应采用同一台水准仪和水准尺，并由专人负责观测操作。沉降观测点按设计要求埋设并妥善保护好。 按设计要求埋设沉降、倾斜观测点和水准观测基准点，建立二等水准网。 烟囱筒身每升高1020m观测一次，一直到顶，移交生产前每月观测一次，按规定做好记录。 每次观测时应采用相同的观测方法，使用同一仪器，固定观测人员。4.3 基础工程施工4.3.1 施工程序测量定位环形基础土石方开挖（包括桩头处理）中心线复测基坑预留土层人工开挖并修整至设计基底标高地基验槽浇筑基础混凝土垫层基础模板钢筋安装浇筑基础大体积混凝土清理、土方回填。4.3.2 环形基础土石方开挖及桩头处理桩基已施工完毕，烟囱承台基础土石方开挖时主要采用机械开挖，辅以人工修坡、清底。边坡系数取为1:0.30.5。土方开挖采取先大开挖到内筒基底标高，开挖采取中心开挖法，外筒环形基础土方开挖采取分层环形开挖法进行，为防止基底原状土在机械开挖时受到扰动，离设计基底标高200mm作为预留土层，待地基验槽前采用人工开挖并清底至设计标高。在开挖过程中，同时进行桩头处理。桩头处理主要采用人力、人工凿除桩头混凝土至设计桩顶标高、伤桩处理，土方开挖完后，清理桩顶、残渣并冲洗干净。4.3.3 施工排水场地排水，在侧场地设截水沟截水，截水沟400mm300mm，起点深度不小于300mm，按进行放坡。基坑排水，基坑开挖好后，防止基坑表面积水，基底设400mm400mm（深）环形排水沟，对称设置1000mm1000mm1000mm（深）集水坑，用75污水泵抽至地面排水沟再排到厂区地下排水系统。4.3.4 钢筋混凝土环形基础施工1、基础钢筋工程A.作业流程：定位放线底板下层钢筋绑扎钢筋支撑骨架安装固定底板上层钢筋绑扎环壁钢筋绑扎筒身、烟道、灰斗平台柱及洞口加筋预留插筋绑扎。B.钢筋定位：待垫层混凝土浇捣完毕，强度达到1.2MPa后，烟囱中心重新定位，做好稳固标志。根据烟囱中心及场区平面定位确定烟道及出入洞口位置，然后确定烟道十字中心线、模板边线，环壁内外边线，出入洞口及灰斗平台柱尺寸线。C.钢筋绑扎、固定：基础钢筋按审核后的放样图下料加工，挂牌编号，运至现场绑扎。首先摆放环板箍筋，然后穿底板环向钢筋，要求间距准确。环向钢筋接头采用单面搭接焊，搭接长度10d。底板上层钢筋支承在钢筋骨架上，骨架在地面放实样组焊。钢筋骨架放置前，先用脚手管搭设一段1012m的固定架，临时固定钢筋架，每相邻两榀骨架竖向筋间用28钢筋焊接固定成X型剪刀撑。底板上层钢筋随钢筋骨架的逐榀放置随后绑扎过去，闭合成一几何不变结构体系，此时拆除临时钢管固定架，绑扎基础其余钢筋。采用搭接绑扎的钢筋接头，搭接长度40d，钢筋接头按规范要求错开。2 基础模板工程模板支撑如下图：沿基础底板所弹出的模板线立模，模板采用钢模板，28钢筋按基础底板外围弧度弯作围檩。为增加模板竖向强度上下共设四道12750对拉螺栓，两侧竖两根48*3.5钢管，“3型”扣夹牢。对拉螺栓一头焊接在桩锚固筋下侧。模板内侧每根对销螺栓端头套404020mm方木，拆模后凿出小方木，割除对销螺栓外露部份，用1：2水泥砂浆补平。在对应的模板外侧竖管处，沿基坑四周打下483.5锚固钢管桩，用短钢管连接锚固钢管桩与外竖管，形成三角支撑架，支顶模板，防止模板在浇筑混凝土时产生位移变形。3 基础混凝土工程A.混凝土浇筑方法：基础混凝土为大体积混凝土，底板环基和杯口环壁分二次浇筑。混凝土后台供应，泵送入模，根据基础形式，采用斜面分层赶浆法一次浇筑，从一点向相反的两个方向循序推进，停顿时间不超过砼初凝时间。为防止混凝土浇筑过程中出现施工冷缝，就要保证混凝土连续供应，混凝土层间覆盖时间不超过初凝时间，按砼自然坡度不超过1:6，浇筑高度一般约2.0m计，经近似计算，砼最大摊铺面积为92.5m2，按每层厚0.3m，两个方向同时施工,V=92.50.32=55.5m3，砼初凝时间约为24小时，现场搅拌站供料，两台泵车布料。基础混凝土浇筑方向及分层如下图示。B.烟囱基础大体积混凝土热工计算书：环形基础混凝土量大，在凝固过程中结构内部会产生大量水化热，其温度计算如下：大体积混凝土温度计算公式A、最大绝热温升Th=（mc+kF）Q/cmc混凝土中水泥（包括膨胀剂）用量（kg/m3）F混凝土中活性掺合料用量（kg/m3）K掺合料折减系数。粉煤灰取0.250.30Q水泥28d水化热（kJ/Kg）C混凝土比热，取0.97kJ/（j|kgk）混凝土密度，取2400（/m3）B、混凝土中心温度T1（t）=Tj+Th（t）T1（t）t龄期混凝土中心计算温度（）Tj混凝土浇筑温度（t）t龄期降温系数C、混凝土表层温度T2（t）=Tq+4h（Hh）T1（t）Tq/H2T2（t）混凝土表面温度（）Tq施工期大气平均温度（）h混凝土虚厚度（m）H混凝土计算厚度（m）T1（t）混凝土中心温度（）D、混凝土内平均平均温度Tm（t）=T1（t）+T2（t）/2因基础施工期间在秋冬季，若天气情况较差，气温较低的时，内外温差会大于25，需要采取降温措施。C、大体积混凝土温控措施根据以上计算，其内外温差较大，超过规范要求，为控制结构温度应力引起混凝土开裂，确保大体积混凝土施工质量，特采取以下施工措施： 1）选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，并严格控制水泥用量，水泥用量应450Kg/m3。2）混凝土拌制时掺加细粉煤灰（掺量由实验定），再掺适量AMF系列缓凝型高效减水剂，改善混凝土的和易性及保水性，降低水化热。3）选择合理的符合设计要求的粗细骨料，尽量采用较大粒径的级配良好的粗骨料，严格控制其含泥量；加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实性和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。4）在基础内部设置4层Dg30冷却循环降温管，循环通水，以降低混凝土内部温度。5）混凝土浇筑采用斜面分层法，每层厚度200mm300mm，并注意在混凝土初凝前接上上一层混凝土。采用二次下料，二次振捣，尽量消除混凝土沉缩。6）混凝土浇捣完后，排除表面泌水，用塑料薄膜覆盖并铺二层草包进行保温保湿养护，缓慢降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力；规定合理的拆模时间，采取长时间的养护，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松驰效应”。7）混凝土结构内部测温采取埋设电子测温元件、用电子测温仪测温的方式，准确测量内部温度，根据内外温差情况采取相应的有效的温控措施。4.3.5 基础土方回填回填前清除基坑内积水、淤泥等杂物。回填土料应符合设计要求，回填前测定其含水率，确定最佳含水率。蛙式打夯机分层夯实，每层虚铺厚度控制在200mm300mm范围内，每层夯实不少于4遍，压实系数不小于0.95。环形基础外侧回填至0.30m处。回填土施工时及时插埋入防雷接地设施。4.4 钢筋砼外筒身施工4.4.1 7.40m以下筒壁施工采用常规的一次支模方法施工。筒壁支模：内、外模均采用双面覆模竹胶合板模板，模板按清水混凝土模板配制，90mm60mm木枋加劲，f14对拉螺栓紧固，对拉螺栓呈梅花形布置，间距1000mm。内、外模采用钢管脚手架支撑，内外围箍采用25钢筋，间距800mm。钢筋、混凝土施工方法参见电动升模施工部分。4.4.2 7.40m至240.0m钢筋混凝土外筒身电动升模施工1、电动升模的工艺流程钢筋绑扎、内外提升架提升就位、内外模板脱开清理外操作架整体提升松开垂直运输系统导索整体提升内操作架及平台恢复垂直运输系统上、下对中内外模板固定预留穿墙套管、浇筑砼内衬、防腐施工、施工缝处理下一个循环。2、电动升模结构体系电动升模装置由六大部分组成：提升系统，单元模板组体，随升井架及操作平台系统，垂直运输系统，电气操作控制系统和通讯联络系统。电动升模结构体系详见附图一电动升模工艺总装图。 提升系统提升系统由操作架、提升架、提升机械设备及工具式锚固件组成。每一个内外操作架为一单元，共布置16个单元，操作架采用我公司电动升模工艺标准设备。内操作架顶部支承平台辐射梁（16根），承受操作平台、随升井架及全部施工荷载。内外操作架共有3层平台，第一层为支模平台，第二、三层为提升操作平台，操作架各榀之间上中下各设三道环形操作通道。提升架位于操作架内侧，通过提升传动螺旋副与操作架相联接，上装有导轮与操作架内侧槽钢导轨套合，可保证操作架和提升架上下相互滑动的位置准确。提升架上装有电动提升设备。电机通过摆线针轮减速器降速带动提升传动螺旋副运动，完成对操作架的提升作业和自身的提升作业。操作架、提升架分别设有四个挂钩固定滑道，可安装八个挂钩。挂钩从滑道抽出，挂在与筒身锚固的爬升靴上，内外爬升靴用f40圆钢穿墙螺栓锚固。 单元模板组体模板体系采用单元式大面积构造，模板选用12mm厚竹胶合板，加劲竖肋采用90mm60mm木枋，间距300mm。横向大肋（围檩）采用8槽钢制作，共三道，围檩两端用销子连接，并用M20双头螺栓调节弧度，模板通过双排顶紧丝杆支撑于操作架内柱上。内、外模板用14对拉螺栓固定，间距1200mm。32个单元组体独立地吊挂在操作架上，随操作架提升。 随升井架及操作平台系统随升井架搁置于随升平台中心。平台由辐射梁及钢圈组成，辐射梁支承于内操作架上，辐射梁分为主辐射梁和次辐射梁，各8根，主辐射梁上支撑8根平台上弦刚性支撑。8根辐射梁上与井架顶端相连，形成一个空间桁架结构。平台上铺方木檩条及40mm厚平台木铺板。平台中心设加强鼓圈，（见附图二：随身平台布置图） 垂直运输系统垂直运输设备为两座简易电梯与一座f1596的钢管摇头扒杆，动力系统采用电动。电梯负责100.0m以上混凝土的垂直运输和人员上下，100.0m以下的混凝土采用输送泵泵送。摇头扒杆负责筒壁钢筋的垂直运输。电梯在柔性滑道导索上升降起落，由2台卷扬机张紧，整个垂直运输系统均由设在地面的集中控制室控制。为确保施工进度，设一台电梯，起重量比常规设计大一倍，单笼砼量为1M3。载人为10人。 电气操作控制系统采用高度集中控制与电气联锁，主要包括提升动力机械，电梯卷扬机以及施工照明系统三部分。烟囱底部地面设集中控制室一个，负责电梯卷扬机和施工照明控制；操作平台中央位置随升井架上设控制盘一个，负责电动升模系统整体提升控制；每榀提升架设控制箱一个，控制每个提升架单独提升。 通讯联络系统采用多渠道上下通讯系统，平台上下及集控室采用有线广播、电铃、电话及无线对讲机进行联络指挥，摇头扒杆运输及对中时采用无线对讲机进行上下联络。3、电动升模体系组装 组装前应具备的条件：1） 采用常规方法施工至7.4m处，要求筒身壁厚、半径、预留插筋准确，7.0m及6.4m、4.8m处三道爬升靴安装孔洞验收无误。2） 电动升模体系原有的及需重新加工的构件均运至施工现场，并分系统试组装合格，提升动力系统临时通电完成单体动作并验收合格。3） 完成防雷接地系统的接地电阻测试，基础回填土完成，并完成运输安全通道、集中控制室的搭设及地轮梁的安装。 组装程序1）7.4m以下筒壁模板拆除后,在预留孔洞上穿入M40螺栓,安装爬升靴。2）操作架、提升架及提升动力机械设备在地面组成一个提升单元，并进行空载调试运行磨合良好后，按先内后外的顺序依次用QY16C型汽车式起重机将提升操作单元吊装就位。3）搭设钢管脚手架吊安中心加强圈，根据平台的起拱高度（h=100mm）计算确定中心加强圈的安装标高。4）依次吊装辐射梁、平台钢圈、随升井架、井架斜支撑。5)电梯安装、平行展开操作架走道平台的安装。6)铺设平台板，安装栏杆、安全网、内外模板及拆除临时脚手架。7)电动升模体系的调试，经自检合格后申请相关部门验收。8)电动升模体系验收合格后转入正常施工阶段。4、钢筋工程钢筋在工地车间下料并加工成型，人工搬运至摇头扒杆吊运点，摇头扒杆吊至操作平台。在一模混凝土浇筑完毕即可进行上一模钢筋绑扎，竖向粗钢筋接头采用电渣压力焊，直径小于18mm的钢筋采用搭接焊，焊缝长度10d（d为钢筋直径），环向水平筋采用绑扎接头，搭接长度40d，接头位置相互错开。为确保钢筋保护层厚度，内外层钢筋设置定位卡。5、混凝土工程混凝土由搅拌站供应，筒身混凝土采用普通硅酸盐水泥。为提高混凝土早期强度，拟在混凝土中掺0.51%AMF系列高效减水剂。试验人员按规定进行混凝土试块的取样与制作。为加快施工进度，提高机械化施工程度，筒身100.0m以下混凝土浇灌采用泵送混凝土。混凝土施工时每300mm高为一浇筑层，用插入式振捣器分层振捣密实，以保混凝土表面光滑、平整、美观的质量标准。7.4m以上每模混凝土高1.60m，每两模混凝土之间留凹槽施工缝，在混凝土终凝前将表面浮渣清除干净并拉毛，上模混凝土浇筑前，在施工缝接口处铺100mm厚减半石混凝土。6、升模施工浇筑完一模混凝土后进行前一模内筒壁砌筑施工和绑扎上一模筒壁钢筋，施工完毕并经验收后，即可进行升模施工。升模施工方法：a、先松开内、外模板，使内、外模脱离筒壁150mm（内模通过内、外筒之间径伸骨架的支撑平台时，要浆内模板拆除，待提升系统提升超过径伸骨架的支撑平台时，再安装内模板；b、松掉操作架的挂钩，开动减速机正转，驱使操作架上升，提升到位后，将操作架的挂钩固定在上层模的爬升靴上，用顶紧丝杆调整外模板的高度及位置；c、采用同样程序及方法提升内架，调整内半径、壁厚及进行平台对中，使之符合设计要求，然后固定好内、外模板；d、松掉内外提升架的挂钩，以操作架内侧为导轨，反转减速机，将处于低位的内、外提升架进行自我提升；e、浇筑混凝土后，进入下一循环的提升。7、筒身混凝土养护派专人进行养护。混凝土浇筑完毕至拆模前这段时间采用洒水养护，养护用水采用塑料桶装好后由电梯吊运至系统平台，并用铁箱储存，100.0m以下采用输送泵送水养护；拆模后混凝土采用偏氯乙烯乳液养护，即每次拆模后在筒身混凝土表面喷涂乳液使之形成乳液薄膜封闭，保持混凝土中水分不蒸发，达到自身养护的目的。4.4.3 牛腿施工支模时利用内模顶紧丝杆将内模调成牛腿坡度，牛腿砼与筒壁砼一次浇灌完成，为便于牛腿施工，牛腿高度及标高应根据提升行程作调整。4.4.4 烟道口的施工提升操作架通过烟道口时，失去了提升着力点，采取在洞口两侧高1.60m范围内预埋铁件，在洞口搭设钢管脚手架与预埋件焊接，以增加其稳定性，在脚手架上模拟预留洞用以安装穿墙螺杆及爬升靴，作为烟道口处提升操作架的着力点，洞口处操作架与相邻操作架同步提升。4.4.5 筒身垂直度及筒身尺寸的控制烟囱每模对中采用激光经纬仪和吊线重锤双重控制，相互校验，并由专职人员负责。每次升模后，将烟囱地面的中心点用重锤引至上部操作平台，作为固定内外模板的中心控制和模板及分坡度控制的基准点，激光经纬仪校验并控制烟囱的垂直度。为便于重锤的对中调整，重锤固定于平台井架上的坐标式调节器上。为避免日照对烟囱中心控制的影响，保证烟囱中心线与理论（设计）中心线相吻合，采取上下对中在20：00至9：00时进行的办法，并跟踪观察日照对烟囱的影响，做好观测记录。240米钢筋混凝土烟囱中心线垂直度的允许偏差控制在我司企业内控标准（全高40MM）内，基准点确定以后，根据筒壁收分表采用钢卷尺严格控制筒壁的内外半径、壁厚及坡度。4.4.6 平台的拆除1、拆除顺序：拆除外提升操作架内吊脚手架安装支承梁拆除内提升操作架拆除摇头扒杆、随升井架、斜支撑等附件及辅助设备整体平台下放（包括辐射梁、中心鼓圈）。2 、拆除方法1）外操作架向下降，并将辐射梁直接搁置在筒首混凝土压顶上，部分辐射梁挑出筒壁外侧1000mm；外操作架拆除利用摇头扒杆放下至地面。 2）利用平台及摇头扒杆，将支承梁材料运送到平台，并组焊就位。3）在辐射梁上设置滑车，利用滑车放下内操作架，摇头扒杆、随升井架、斜支撑及内吊平台等。4）整体平台下放：在支承梁上定滑轮，采用2台5t双筒卷扬机利用固定在埋铁上的定滑轮，将平台缓缓落下。下降过程中应使钢丝绳处于均匀受力状态，下降前将辐射梁挑出段割断，整体平台下放落在地面上，再逐一拆除。4.5平台及扶梯施工4.5.1 平台及扶梯制作：放 样矫 正焊 接拼 接下 料组 对焊接校 正打磨除锈油 漆编号堆放1、制作的主要流程2、主要施工工艺1）钢构件的放样根据批准的施工详图按1：1的比例在钢平台上放出钢构件大样。经过对总体定位线和零件尺寸复核无误后，做出样板和样杆，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容，作为下料及拼装加工的依据。2）号料和切割对精度要求较高的构配件，采取下毛料的方法，即构件比放样尺寸大20-30mm，待结构成型或构、配件最终精确定位后，再切除富裕量。号料应有利于切割和保证构件质量，主要受力构件和需要弯曲的构件，号料时按工艺规定的方向取料。主要零件气割采用精密切割，次要零件气割采用手工、半自动或自动气割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下值：手工气割：2mm，半自动气割：1.5mm，精密气割：1.0mm。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。3）钢构件矫正和边缘加工变形的构件在使用前均应进行矫正，使其符合有关规范的要求。矫正采用人工矫正、机械矫正、火焰矫正和混合矫正方法。当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在700-800（用测温笔测定）之间，不宜超过900。所有热矫正的零件只能自然冷却，严禁用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。焊接坡口尺寸按焊接工艺评定确定。边缘加工的精度按规范规定控制。4）钢构件分节组焊构件组对前，各节点定位尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后，再交下道工序施工。5）焊接根据工程的特点，构件制作时，主要采用CO2气体保护焊，尤其是重要焊缝采用CO2气体保护焊，零星焊缝采用手工焊焊接。焊接工作严格按照所编工艺文件中规定的工艺参数、施焊顺序等进行。焊接准备A、焊工应经培训考核取得合格证后，方可上岗。B、复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。C、焊条按规定要求进行烘烤和存放，烘焙后的焊条应放入恒温箱备用，恒温温度控制在80-100；焊接要求A、焊接前，将焊缝处的水分、铁锈、油污等清除干净。焊接时，焊工应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊。引弧在焊道区进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。不小心有引弧时，一定要用砂轮机打磨到没有裂纹为止。B、对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝，在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接完毕采用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整。C、多层焊接连续施焊，每一层焊完后及时清理检查。如发现影响质量的缺陷，必须彻底清除后再焊，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查明原因，订定修补措施后，方可处理，在同一处的返修不得超过两次。焊缝返修采用碳弧气刨清根并用砂轮打磨，完全除掉浸碳层后再按正式焊接工艺施焊。D、焊接过程应记录主要参数。焊缝焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，其外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。检查合格后，在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。E、手工焊当风速大于4m/s时，气体保护焊当风速大于2m/s时，搭设防风棚防风。6） 除锈、油漆钢构件在刷防锈油漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清理干净。除锈质量要求：喷砂除锈达到设计图纸要求。除锈后立即分次涂两道底漆，两道面漆。前一道油漆干燥以后，方可刷下一道油漆。涂漆时必须注意，焊缝连接部位不得涂刷油漆。7 ）构件编号及堆放将组对、焊接好的构件按GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范要求检查合格后，涂刷防腐材料，做上标志，按型号、类别分别堆放。构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。为便于转运和吊装，构件归堆时留好交通道路。8）梯子的制作，要求等分均匀，踏面平整，斜度正确，当全长被踏步高等分有余数时，余数设在向上起步的第一档。此档的梯子按图放长，以弥补休息平台安装的标高误差。4.5.2平台及扶梯安装平台及扶梯安装10T卷扬机安装，详见平台扶梯安装示意图：1、安装准备1）支承梁支承梁作为安装平台用的承重梁，其强度和刚性必须在施工前进行校核。支承梁的横梁结构可直接焊固在砼烟囱筒首的预埋件上。支承梁的另一作用就是作为内筒重量，这样即可保证钢烟囱的中心准确度和垂直度，又可加快施工进度，降低施工难度，增加安全性。支承梁是设在混凝土筒顶部,横跨混凝土筒首，设计要求承重60t.为了安装、拆除的方便，需分段制作，分段间用螺栓连接（单件重量1t/件），所用材料需有质保书，选择有合格项目焊工施焊，主梁采用高强螺栓连接GB1228-84。单件制作完成后，应在地面预装合格，制作和预装按GB50205-2001规范进行验收。它主要承担平台扶梯安装，及气顶助吊装任务。2）工作吊篮工作吊篮作为安装钢平台扶梯的主要结构，其强度和工作性能应在地面进行校核。且混凝上外筒由于上小下大，故吊篮还应在16000-23000作径向变幅。吊篮是一种网式反撑活动钢平台，它主要承担平台扶梯的安装任务，它分为两层，下层安放机具，上层放置待装工件。上、下移动通过滑轮组、支承梁、钢丝绳、地面卷扬机。故它能从0-240米垂直升降移动。由于混凝土筒上小下大，故吊篮应在160-230m间作径向变幅。吊篮最大自重限制在30t以内，吊篮的径向变幅应灵活、方便。吊篮应制成可拆卸的，方便运输。制作和组装应按GB50205-2001验收，并在1.5P（P为设计载荷）作载荷试验，合格后，方能投入使用。将在预制的安装吊篮、栏杆及安全网，做好设备围杆，安装结束后以1.5倍载荷进行负荷试载。3) 轴线确定轴线的确定应根据土建烟囱士0.00M标高的轴线用经纬仪向上投至烟囱顶部，在烟囱首部划出烟囱的东、西、南、北轴。4)支承梁的安装以东、西轴为中心，以滑模平台为安装平台进行组装。组装完毕后，将土建滑模拆除至士0.00标高。2、安装1)首先安装最上一层平台。将平台上用的焊接H型梁吊至安装吊篮上，将吊篮升至最上一层平台标高,清除牛腿面上的杂物，检查预埋件的位置及偏差，利用烟囱筒首上的轴线用线垂挂至最上一层平台上。用葫芦将主梁吊至规定位置，用水平仪测平。大梁不平度控制在lOmm以内，对角线偏差应为6mm,再安装其余小梁。平台安装完毕后，铺设压型板。然后安装最上一段钢斜梯，同时安装好栏杆。吊篮逐步下降，逐步安装至下一层休息平台。2)同理安装完倒数第二层钢平台，同时将倒数第二层钢平台的走道、栏杆安装完毕，平台走道采用仰角贴角焊。3）栏杆安装间距应准确，