南港80万立油库施工方案.docx

天津南港石油仓储有限公司80万立油库2-4#轻油罐区2000m3，3000m3油罐制作安装施工方案编制： 梁文强审核： 庞 洋审批： 陈文广中化二建南港工程项目部2010年5月28日26 / 28目 录1、工程概述12、编制依据23施工组织机构设置33.1机构设置33.2管理机构设置图33.3部职能部门分工44、施工程序及储罐制作安装工艺流程55、施工准备56、材料检验及存放67、预制加工88、设备组装焊接109、焊接检验及设备试验1410.、除锈、防腐、保温施工方案1710.1、概况说明：1710.2、编制依据及执行规范1910.3、除锈施工1910.4、防腐蚀施工1910.5、罐体保温层施工2010.6、保护层的施工2011、质量保证措施2012、安全保证措施2412、环境保护措施及文明施工2613、资源配置2614、施工现场平面布置图2915、施工进度计划2916、工程竣工交工资料3017、焊接工艺评定3018、罐体排版图301、工程概述天津滨海南港石油仓储有限公司80万立油库，2-4#轻油罐区，包括3台3000m的柴油罐，3台3000m的煤油罐，3台2000m的柴油罐，3台2000m的煤油罐，其工作量及技术特性如下表：罐位号：T-07001T-07003T-07005储罐名称煤油罐公称容积3000m3储罐直径17000mm罐壁高度15850mm设计压力1960P设计温度50工作压力常压工作温度常温主体材料Q235-B储存介质煤油重量（kg）86961罐位号： T-07007T-07009T-07011储罐名称柴油罐公称容积3000m3储罐直径17000mm罐壁高度15850mm设计压力1960P设计温度50工作压力常压工作温度40主体材料Q235-B储存介质柴油重量（kg）86961罐位号：T-07002T-07004T-07006储罐名称煤油罐公称容积2000m3储罐直径14500mm罐壁高度14350mm设计压力1960P设计温度50工作压力常压工作温度常温主体材料Q235-B储存介质煤油重量（kg）61172罐位号：T-07008T-07010T-07012储罐名称柴油罐公称容积2000m3储罐直径14500mm罐壁高度14350mm设计压力1960P设计温度50工作压力常压工作温度40主体材料Q235-B储存介质柴油重量（kg）611722、编制依据2.1天津辰鑫石化工程设计有限公司设计的天津滨海南港石油仓储有限公司80万立油库图纸2.2 立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-20052.3圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 HGJ210-832.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982.4钢制压力容器焊接规程 JB/T4709-20052.5气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.1-20002.6承压设备无损检测 JBT/4730-20052.7钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范 GB50393-20082.8施工现场临时用电安全技术规范 JBT4770-20052.9起重机械安全规程 GB6067-85 2.10起重吊运指挥信号 GB5082-852.11与本工程有关的现行规范、规程、标准2.12公司质量、安全健康、环境管理系文件2.13我公司类似工程施工经验和综合施工优势3施工组织机构设置组建中化二建南港工程项目部，项目经理部代表公司对该项目的施工生产全面行使管理职能，对各工序实施动态控制和系统化管理。项目经理是公司法人代表在工程项目上的代理人，全面管理工程项目的生产经营活动，保证及时调遣和统筹安排各类资源，确保本工程的各项控制目标的实现。3.1机构设置决策层设项目经理1名，施工经理2名，总工程师1名，总工程师和施工经理在项目经理的领导下做好项目的管理工作。管理层设五个管理部门：施工技术管理部、费用控制部、物资设备部、HSE管理部、综合管理部，部门内设置相应的专业工程师。作业层为制作安装施工队。项目管理机构配备情况表序号姓名职务专业1李文才项目经理机电2乔俊土建施工经理建筑3庞洋安装施工经理安装4张红总工程师建筑5王虎鹏安装技术员安装6郭金星HSE主管建筑7范坤岩土建技术员建筑8吕魁兵质量管理工程师9吕魁兵安全管理工程师10邓小江材料管理工程师3.2管理机构设置图项目经理总工程师施工经理施工技术管理部物资设备部HSE管理部费用控制部综合管理部各施工班组3.3部职能部门分工岗位及部门职责分工项目经理代表公司对该工程进行全面项目管理，贯彻执行法律、法规、政策及企业制度，负责对业主及相关单位的联系协调工作，对该项目的质量、安全、环境、进度、费用控制和文明施工负责。总工程贯彻执行有关的技术规范和法规、技术政策、技术进步方针，积极推进技术进步，加强施工过程控制管理，负责建立健全项目技术管理体系，解决施工中的技术问题，培养后备技术力量施工经理贯彻执行法律、法规、政策及企业制度，协助项目经理完成对项目的分工管理工作，实现项目管理目标。施工技术管理部计划统计、生产调度、施工组织及协调、施工控制和监督、技术管理、资料管理、文明施工、工程保护等费用控制部负责工程预结算、资金收支、成本核算、合同、劳动力配置及劳动分配等物资设备部负责设备材料的询价、领用、采购、保管及施工机具的管理工作计HSE管理部负责施工环境、职业安全卫生健康和文明施工等管理工作综合管理部负责项目部的后勤管理、接待及文书等管理工作制安施工队负责本工程项目的储罐制安施工4、施工程序及储罐制作安装工艺流程储罐制安工作流程：施工准备 材料检验 预制加工 基础验收、底板防腐 底板组焊 顶层壁板组焊 包边角钢及顶板加强筋组焊 顶板组焊 罐顶栏杆、平台、人孔安装 各层壁板组焊（倒装） 所用机索具拆除 底板与壁板焊接 底板真空试漏、附件安装 罐壁接管安装 罐体总体试验、基础沉降观测 防 腐、保温 检查封罐 竣工验收5、施工准备5.1图纸已经会审，有关规范、规程、标准等技术文件齐全。5.2施工技术方案已编制、审核、批准、技术交底已完成。5.3施工现场具备三通一平，满足施工要求。5.4施工用机具齐全，性能良好，满足施工要求。5.5施工用材料已落实，各种品种规格齐全，部分材料已进入场内。5.6基础验收完毕，具备安装条件。5.7油罐的基础复测应符合下列要求：A、中心坐标偏差20mm；B、每两米长度内任意两点高差应5，圆周上任意两点高差应10mm。5.9根据现场情况和实际施工需要，在罐区各搭设1018m预制平台两座，并用25吨轮胎汽车吊全程配合施工。6、材料检验及存放6.1设备制作用所有钢材、配件、防腐涂料、保温材料、焊接材料以及其它材料必须具备产品质量合格证。6.2钢板表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷，质量应符合现行钢板标准的规定。6.3防腐材料应有合格证，并在有效期内，使用前应目视检查合格。6.4焊材保管与发放制度6.4.1、 焊材库设置要求：a、 焊材库应具备封闭、干燥、通风等条件，库房内应配备加热器、排风扇、温湿度计、烘干箱和保温箱。b、 焊材库配备的专职管理员，应具备一定的焊接专业知识，熟知各种焊接材料的性能、用途和贮存方法，掌握电焊条烘箱的使用和维护等技能。6.4.2、焊材入库A 焊材必须具备有效的质量证明书，否则不予验收。B 焊材入库前按检验计划的要求，采用随机抽样的方式进行外观检查，发现有下列条件之一的必须退货，并加以记录：（一）焊条药皮破裂脱落过长(15-20cm)；（二）焊条药皮上无牌号；（三）焊丝严重变质；（四）焊条或焊丝受潮严重。（五）与包装型号不符。C 填写物资到货记录和进货检验记录,有复检要求的填写试验委托单,委托有关单位复检。D 入库焊材应分层摆放在距地面300mm以上的架位上，与墙壁保持 300mm以上距离，以保证空气流通。E 入库焊材应按不同的型号、规格、批号分类摆放整齐，并按证明书内容进行标识。严禁将不同型号、规格、批号的焊材混放在一起。F 保管员应保持库房的环境卫生、保持干燥且通风良好，温度控制在5以上,湿度保持在60%以下，每天早晚如实填写“温湿度记录”（见附件1）。G 随时对焊材库进行盘点；经常检查库房内设备的使用情况，以保证其正常运行；随时检查焊条的贮存质量情况，以防变质。发现有受潮现象，如微潮的，应立即晒干，或在150左右烘烤12小时，并即时使用，不宜继续保管。H 负责各种资料的积累、整理和移交。6.4.3 焊条烘干A. 烘干要严格遵循烘烤技术规定，随烘随用，严禁反复烘烤，以免药皮因多次热胀冷缩作用而脱块，焊条烘干不得超过两次。烘烤焊条时，每层焊条堆放不能太厚（一般1层）以免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。C. 不可将焊条突然放入烘箱的高温中或突然从烘箱高温中取出，防止药皮急剧受热或冷却引起裂口。D. 烘烤达到技术规定后，即将焊条取出放入80100的保温箱内，以备随用，常用电焊条的烘烤温度和保温时间如下：药皮类型烘烤温度保温时间酸性药皮150-2001小时碱性药皮300-3501-2小时E. 保管员要认真填写焊条烘烤记录6.4.4、 焊材发放A、 管理员必须发放给专职领料员，并核对焊工代码,防止焊条错领错用。B、 保管员负责对有跟踪要求的焊材做领用跟踪记录,使用单位负责焊材领出后的跟踪记录。C、 受潮变质、药皮脱落严重的焊条应严禁发放,对于焊芯发生锈斑的焊条，即使具有质量证明书，也应经有关部门进行工艺性能评定，确认合格后再行发放。6.4.5 焊条退库A、 焊条退库，只是替使用单位代保管，不办理帐务手续。 B、 对于已烘干焊条，一律使用保温筒领退，施工中用不完的焊条当日办理退库。C、 焊条退库前须经焊材库管理人员验收，并登记在剩余焊材退库台帐。未受潮焊条，放回恒温箱内，并做上标记，以防混淆。受潮严重或药皮脱落过长已报废的电焊条，保管员有权没收。6.4.6 焊条头回收A、 焊条库依据焊材发放量回收焊条头，当天领出当天回收，对连续三次不交焊条头的焊工，保管员有权拒发焊条。每次数量（根）不能少于应回收焊条头重量的90,根据回收情况认真填写焊条头回收台帐B、 焊工所交焊条头的规格必须与领出焊条规格相符，否则按焊条流失处理。C、 焊条头长度一般控制在5060mm，超长焊条头量占应交量的/3以上时，焊材库管理人员有权拒收。7、预制加工7.1用=0.51.0mm的镀锌钢板制作检验样板。当构件的曲率半径12.5m时,弧形样板的弦长为1.5m;曲率半径大于12.5m时,弧形样板长不得小于2m。7.2焊接接头的坡口型式按图纸要求。焊材选用E4315焊条（J427）。7.3采用手工氧-乙炔气或半自动切割机进行钢材的切割。7.4壁板预制7.4.1预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：7.4.1.1壁板必须压弧，符合规范要求。7.4.1.2各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm,具体的拍板方案附图；7.4.1.3底圈壁板的纵向焊缝与罐底对接焊缝间的距离，不得小于300mm；7.4.1.4罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间的距离，不得小于300mm；与环向焊缝间的距离，不得小于250mm；7.4.1.5包边角钢对接焊缝与壁板纵向焊缝间的距离，不得小于200mm；7.4.2壁板尺寸允许偏差，应符合下表规定：单位（mm）测量部位板长AB(CD)10m宽度AC、BD、EF1.0长度AB、CD1.5对角线之差2直线度AC、BD、1AB、CD2ADCBEF7.4.3壁板卷制后，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。7.5底板预制弓形边缘板、中幅板预制要求见下表（测量位置见附图）测量部位允许偏差长度AB、CD1.5宽度AC、BD、EF1.5BCDEFA对角线之差|AD-BC|3C F DA E B7.5.1底板在预制前要绘制排板图，排板图见后。7.5.2底板任意相邻焊缝之间的距离及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离，不得小于300mm。7.5.3底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1%-0.15%。7.5.4中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。7.6顶板预制7.6.1顶板预制前要绘制排板图，并符合下列要求。7.6.2任意相邻焊缝的间距，不得小于300mm。7.7包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。8、设备组装焊接8.1储罐直接在基础上采用倒装法组装，组装工序如下,焊接采用手工电弧焊,选用E4315(J427)焊条。底板防腐底板的组装设备顶部第一带板组装倒装用抱杆的组装顶板加强筋及固定架的组装顶板组装壁板组装接管安装水压试验设备防腐、保温8.2底板的组焊8.2.1底板在铺设前,应在底面进行防腐处理，钢材的基层处理采用喷砂除锈，标准达到sa2.5级。采用涂刷法涂刷环氧煤沥青涂料，漆膜厚度达到250m。8.2.2在基础上划出十字中心线,按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。找正后用卡具定位并点焊固定。8.2.3 罐底中幅板之间及中幅板与边缘板之间的对接接头按照图纸要求的坡口形式开坡口，板边间隙应符合图纸要求，垫板的安装符合图纸要求。8.2.4边缘板与罐壁板相焊接的部位应做成平滑支承面。边缘板对接焊缝下面按图作好垫板，垫板必须与边缘板贴紧。8.2.5罐底采用手工焊时，宜按下列顺序进行焊接。 1.中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。 2.边缘板的对接焊缝的焊接，焊工宜对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整。 3.为了减少焊接变形，罐底与底圈壁板的环行角焊缝，宜由数对焊工对称分布在罐内和罐外（罐内焊工应在前约500毫米处），沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 4.边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。 5.最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。8.3壁板组焊8.3.1油罐的筒体采用倒装法施工。8.3.2筒壁组装前,在底板上按内径画出圆周线,并沿圆周线点焊定位角钢。8.3.3顶圈壁板及包边角钢组装焊接后，应符合下列要求：8.3.3.1在内壁上任意点测量水平半径，其允许偏差为：19mm。8.3.3.2测量壁板上口的水平偏差应不大于3mm。8.3.3.3在壁板上下两侧测量周长偏差不应大于0.2/1000。8.3.4测量每圈壁板的垂直度偏差应不大于其高度的3/1000。8.3.5壁板组装时,对接接头内壁应齐平,对口错边量应符合下列要求： A、纵向焊接接头错边量应不大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。B、环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，错边量不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于等于8mm时，错边量不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。8.3.6壁板焊接采用电弧焊，焊条型号为E4315(J427)，罐壁内层的焊缝应打磨光滑，焊缝余高不得大于1mm，并将有可能损伤密封带的焊瘤、毛刺清除干净。8.3.7罐壁应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。环焊缝的焊接应根据设备直径的大小，对称均匀分布焊工，并沿同一方向施焊。搭接环焊缝应先焊内部断续角焊缝，再焊外部连续角焊缝。8.4顶板的组焊8.4.1焊接采用电弧焊，焊条型号为E4315,罐顶板任意相邻的焊缝距离，不得小于200mm。8.4.2罐顶板与包边角钢的连接，罐顶外层采用连续焊，焊脚高度不得大于4mm，罐顶内侧严禁施焊。8.4.3除注明者外，所有搭接或角接焊缝的焊脚高度均为两相焊件中较薄件的厚度，且须连续焊。8.4.4加强肋的拼接采用对接接头时应加垫板，且全焊透，采用搭接接头时，搭接长度不得小于120mm。8.4.5加强肋不得与包边角钢相焊。8.4.6预制完的顶板在堆放，运输和起吊过程中应采取有效措施防止变形。8.4.7中心顶板加强肋与顶板加强肋之间的连接板沿圆周均布。 8.4.8安装顶板前应先将顶板支撑组焊定位,如设计无顶板支撑,要按顶板的拱度做出临时支撑,以确保顶板的拱度。8.4.9包边角钢的自身连接必须采用对接接头。8.4.10包边角钢的焊接,应先焊对接缝，最后焊接外部连续角焊缝。8.4.11罐顶板的焊接顺序为:先焊内侧的断续焊缝,后焊外部的连续焊缝；边续焊缝应先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝。长缝的施焊要由中心向外分段退焊；焊接顶板和包边角钢间的环焊缝时，焊工要对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。8.5其它构件及附属设备的安装8.5.1安装开孔的接管,应保证和罐体轴线平等和垂直,偏斜不应大于2mm,接管上法兰面要平整,不得有焊接飞溅和径向沟痕。安装接管法兰面应保证水平或垂直。倾斜不应大于法兰外径的1/100，且不大于3mm，螺栓孔分布要跨中。8.5.2所有配件及附属设备的开孔、接管、等均要在设备总体试验前安装完毕，设备试验合格后，不得在其本体再动电、气焊。8.6倒装施工强度验算根据现场的实际情况，因最重的是3000m3的油罐，根据倒装工艺，倒装起升最大重量为52.992吨(罐顶+29带壁板)，故本抱杆的计算以3000m3油罐为例。抱杆倒装工艺示意图受力分析图8.6.1提升布置如下图 8.6.2抱杆的选择：立杆规格为219*6无缝钢管8.6.3抱杆的强度核算a、受力分析图 b、提升到最终状态抱杆和倒链的受力G=529.92KN=16.37=48.36采用罐壁均布10台抱杆对罐体进行提升，则：F2=GCOS110=529.92cos16.37110=55.23KNF1=F2sin=55.23sin16.37=15.56KNF1=F1sin=20.82KN抱杆自重对中心的压力为g=120.32384=0.6477KNN=F1cos+F2cos+g =20.82cos48.36+55.23cos16.37+0.6477 =68.47KNC、强度核算 因偏心对抱杆中部产生的弯矩M=F2cos0.25=55.23cos16.370.25=13.24KN米 查表：F=40.1cm2 W=208cm3 r=8.53cm=400/8.53=53.12 根据查得：=0.875=MW+NF=132400208+67470.87540.01=829.26公斤/厘米21700公斤/厘米28.6.4 倒链的选用10个10吨倒链可以满足使用。8.6.5筒体提升支撑圈及抱卡焊缝强度验算贴角焊缝的抗压、抗拉和抗剪容许压力查表得1200公斤/厘米2，由公式计算焊缝的面积=529921200=44.16厘米2，要求焊接焊角高度为6mm,整个提升圈上均匀分布有36个抱卡和12个吊耳，则每个抱卡的焊缝长度为=44.160.6*36=2.04cm，每个吊耳的焊缝长度为=44.160.6*10 =8.36cm，提升胀圈采用L18011012的角钢。9、焊接检验及设备试验9.1焊工必须持证上岗，焊条要具有质量合格证。9.2施焊前，焊工应检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施工。9.3角焊缝转角处亦连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，起弧坑要填满。9.4多层焊接要连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理药皮焊渣，检查清除缺陷后再焊。9.5焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报于质验员和技术员，查清原因，订出修补工艺后方可处理。9.6焊接完毕，焊工要清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量要合格。9.7焊缝的外观不允许有裂缝、气孔、夹缝、熔合性飞溅，咬边深度不得大于0.5，咬肉长度小于焊缝长度的1%，且小于100。9.8施焊环境出现下列任一情况，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：a.手工焊时风速大于8m/s；b.相对湿度大于90%；c.雨、雪环境。9.9焊缝无损检测（1）罐底的焊缝,应进行下列检查:a、所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于 53KPa, 无渗漏为合格。充水试验后进行复查；b、厚度大于10mm的罐壁板，全部丁字焊缝进行射线检测。c、边缘板的每条对接焊缝的外端300mm范围内,应进行射线探伤。（2）罐壁的焊缝,应进行下列检查:a、底圈罐壁应从每条焊缝中取2个300mm进行射线探伤，其中一个靠近底板。b、全部的罐壁板： 纵焊缝：每位焊工的每种板厚，在最初3m内任取300mm进行射线探伤，以后对每种板厚，每30m焊缝及其位数任取300mm进行射线检测，厚度小于等于10mm的检测部位中应有25%位于罐壁板纵焊缝和环焊缝的T型接头处，且不少于两处。 环焊缝：每种板厚，在最初3m内任取300mm进行射线探伤，以后对每种板厚，每60m焊缝及其位数任取300mm进行射线检测，射线检测标准为JB/T4730-2005承压设备无损检测进行射线检测，III级为合格。（3）射线探伤应按现行标准JB4730-2005的规定进行,并应以III级标准为合格。9.10罐体几何形状和尺寸检查（1）罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:a、罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的 0.5%. b、罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的 0.4%，且不得大于 50mm；罐壁的局部凹凸变形应小于8mm；罐壁板小于25mm时，应小于13mmc、底圈壁板内表面半径的允许偏差为19mm。d、罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。（2）罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。9.11充水试验 试验用水采用自吸泵抽取，配备临时管路。（1）储罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容:a、罐底严密性;b、罐壁强度及严密性;c、固定顶的强度、稳定性及严密性C、基础的沉降观测。（2）充水试验应具备的条件：a、充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。b、充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。c、充水试验应采用清洁淡水，水温不应低于5。d、水压试验的管线应布置完毕。（3）充水试验注意事项：a、充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。b、充水和放水过程中，应打开顶部接管孔，且不得使基础浸水。（4）充水试验时应检查罐底的严密性，以基础排水点无水、大角焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格。（5）充水试验期间，应检查浮舱外缘板与罐壁之间的密封间隙，每圈壁板处至少检查罐的两个横截面，每个截面均匀分布的检查点不得少于32个。密封间隙偏差不得大于70mm，并进行记录。（6）充水试验期间，应始终对每个浮舱进行渗漏检查，并防止充水期间的雨水流入浮舱。（7）放水后的检查a、罐内应彻底清扫，除去锈蚀，底板不应有显著变形和明显凸凹，各附件应符合图纸要求，且无异常现象，排水系统水压试验无泄漏。（8）充水试验方法a、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。b、罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm进行修补。c、固定顶的强度及严密性试验，向罐内充水至最高设计液位下1m时缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。d、固定顶的稳定性试验在充水至最高设计液位时用放水的方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。9.12基础沉降观测（1）在罐壁下部圆周10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。（2）基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。（3）基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%，沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于20mm。支承罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变，罐壁中心点与边缘的沉降小于210mm。（4）基础沉降基本稳定后，基础边缘一表面高出地面大于300mm。9.11焊接工艺评定焊接工艺评定表见附件10.、除锈、防腐、保温施工方案10.1、概况说明：油罐的防腐保温做法如下：a、 罐壁内表面和罐顶、罐底内表面及所有与介质接触的碳钢表面：金属表面除锈处理标准等级Sa2.5涂层名称：环氧类耐油、本征型静电防腐蚀涂料， 涂层表面电阻率：108-1011 干膜厚度：200m，底板上表面300mB、罐底板下表面及罐底垫板的下表面和侧面：金属表面除锈处理标准等级Sa2.5涂层名称：环氧煤沥青涂料 干膜厚度：250m，焊缝两侧50mm范围内不予涂刷C、罐底板下表面焊缝两侧各50mm范围焊接前用可焊涂料防腐 金属表面除锈处理标准等级Sa2.5涂层名称：防锈可焊涂料 干膜厚度：30-40m，涂刷道数：2道D、罐壁外表面和罐顶外表面（煤油罐）金属表面除锈处理标准等级Sa2.5涂层名称：耐候型热反射隔热腐蚀符合涂层 干膜厚度：250m，罐壁外表面和罐顶外表面（柴油罐）金属表面除锈处理标准等级Sa2.5涂层名称：罐壁外表面（保温）富锌类防腐蚀底漆 耐水性防腐蚀面漆 干膜厚度150m 罐顶外表面（不保温）耐候性热反射隔热防腐蚀符合涂层 干膜厚度250mE、罐外钢结构（梯子、护栏）外防腐金属表面除锈处理标准等级Sa2.5涂层名称：富锌类防腐蚀底漆 氟碳类、丙烯酸-聚氨酯类耐水耐候型防腐蚀面漆 干膜厚度：200m，F、柴油罐的保温层为=50mm憎水型岩棉板，外保护层为镀锌铁皮。10.2、编制依据及执行规范 1、钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范 GB50393-2008 2、石油化工企业设备与管道表面色及标志 SH3043-2003 3、涂装作业安全规程、安全管理通则 GB7691-200310.3、除锈施工除锈采用现场喷砂除锈10.3.1采用喷砂除锈时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。10.3.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：用白布或白漆靶置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。10.3.3空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内的积液应及时排放10.3.4磨料应采用金刚砂或河沙，含水量不应大于1%10.3.5喷射薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当减小。10.3.6当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。10.3.7除锈等级应达到规范要求。10.4、防腐蚀施工 10.4.1刷油前,应将部件表面的铁锈、焊渣、油污等清除干净。防腐工程施工前，应详细了解防腐材料的特性及施工要求，并制定详细的施工方案，并宜对防腐材料进行抽查，合格后方可施工。10.4.2防腐施工涂料配比按照产品说明书进行，并按照GB50393-2008钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范进行施工、检验和验收。10.4.2涂漆罐底的环氧煤沥青涂料采用刷涂法，罐壁采用喷涂法。10.4.3为保证涂漆质量，油罐底漆一般在地面施工，但应留出焊缝部位。面漆应在储罐充水试验合格后进行。10.4.4刷油防腐施工宜在15C30C 的环境温度下进行,多层涂漆时,应保证上一道漆膜干燥后,方可进行下一工序施工。10.4.5涂料的种类、颜色，涂敷层数和标记应符合设计文件的要求。10.4.6涂漆的涂层应均匀，无损伤、流淌，颜色应一致。涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。10.4.7对于小面积或区域狭窄处用毛刷涂刷，刷油时要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。10.4.8涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层漆8刷，使层间结合严密，不发生分层现象。10.4.9不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工；当环境温度低于10或相对湿度大于75%时，未采取措施不得进行施工。10.5、罐体保温层施工10.5.1保温施工应具备以下条件：罐体的保温必须经严密性试验完合格后方可施工。表面清理干净，防腐底漆完全干燥。因保温图纸未到，具体施工方案，按图纸要求而定。10.6、保护层的施工因保护层的图纸未到，故具体的施工依照图纸而定。11、质量保证措施11.1质量管理目标：1） 物资采购合格率100%。2） 单位工程合格率100%，安装工程优良率达到90%以上，土建工程优良率达到60%以上。3） 焊缝射线检测一次合格率95%以上。4） 工程建成后一次开车成功11.2建立健全质量保证体系，严格按照公司ISO9001质量标准管理规定进行质量控制。项 目 经 理总工程师质量工程师现场技术人员各施工班组储罐制作、安程负责人焊接负责人检验责任负责人检测负责人防腐绝热负责人设备、材料负责人11.3开工前技术人员要对施工人员要进行技术交底。11.4严格按照图纸施工，严格执行有关规程及施工方案。11.5严格执行自检，互检和交接工作，发现问题及时解决。11.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。11.7加强对施工人员的质量教育，提高质量意识。11.8施工过程中，认真听取业主及监理的意见，并积极配合，以保工程的顺利进行。11.9质量控制点如下：储 罐1焊工资格审查A2必查2材料质量证明文件检查及复验A2必查3基础交安A2必查罐底板防腐检查A2必查4罐底及边缘板铺设检查B5边缘板焊缝检查B中幅板底层焊道检查B6罐底焊缝检验B7罐底真空试漏B 8预制构件检验B9第一节壁板安装检查B10罐顶组焊检查B11壁板组对检查B12壁板焊缝检查B13壁板焊缝无损检验B大角焊缝检查A2必查14拱顶铺设检查B15拱顶外观检查B16附件安装检查B17罐总体检验B18罐内除锈检查B19内防腐检查A2必查20罐充水试验A2必查21沉降观测B22补强板严密性试验B23加热器强度试验B24除锈、外防腐检查B25保温 、隔热检查B26最终检查验收A1必查27封孔隐蔽A1必查工序过程控制（施工承包商自行设置）C油漆保温1油漆及保温材料检验及复验B2金属表面除锈检查B3油漆膜涂刷道数及厚度检查B4油漆颜色检查B5设备隔热工程施工B6隐蔽工程检查A27工序过程控制（施工承包商自行设置）CA级质量控制点 即停止检查点，未经检验合格，不得进入下道工序施工。滨海南港石油仓项目为了突出“以工序施工质量确保生产本质安全”的质量管理理念，将A级质量控制点再行划分两个层次。将施工产品的使用性能可能影响生产装置、公用工程安全、稳定、长周期、满负荷、优质运行的工序，提升为A1级质量控制点。A1级质量控制点 工程监理单位主持A1级质量控制点的检查验收，由承包商、工程监理单位、项目管理的相关人员共同确认，工程质量监督机构的驻地代表应当参加。A2级质量控制点 工程监理单位主持A2级质量控制点的检查验收，由承包商、工程监理单位和项目管理部相关人员共同确认，可