内蒙古某厂房钢结构施工方案.doc

内蒙古****铜钼矿
主厂房钢结构工程

施

工

方

案

2007年9月10日

目录
1.工程概况 3
1.1工程内容： 3
1.2施工条件 4
1.3工程特点和难点 4
2.施工准备计划 4
2.1 施工技术准备： 6
2.2 物资的准备： 6
2.3 劳动力组织准备： 7
2.4主要施工机械: 9
3、施工总体布署 4
3.1 任务安排： 4
3.2 施工布署： 4
3.3本工程施工网络计划图（见工程网络计划图）。 5
3.4施工平面布置图(具体平面布置见施工总平面布置图). 6
4、钢结构制作安装 9
4.1钢结构加工制作: 10
4.2钢结构安装 19
4.3彩钢板安装 21
5、冬季施工措施 24
5.1环境温度对焊接造成的影响： 25
5.2低温焊接措施 25
6、质量保证体系及其措施 26
6.1质量指标及其保证措施 26
6.2质量检查流程 27
6.3加强工程质量管理的措施： 28
6.4保证工程质量技术措施： 29
7、工期进度安排及保证措施 31
7.1工期进度安排 错误！未定义书签。
7.2进度保证措施: 34
8、安全技术保证措施 31
9、文明施工和冬季施工保证措施 34
9.1文明施工保证措施 35
9.2冬季施工保证措施 35

1.工程概况
1.1工程建设概况：
工程名称：内蒙古自治区****右旗****铜钼矿开发
工程地址：内蒙古自治区****右旗。
建设单位：内蒙古****矿业有限公司
设计单位：长春****设计院
施工单位：xx有限公司
承包范围：矿石堆场、皮带廊、磨光、浮选、精矿脱水工段、顽石碎矿工段的柱、梁、吊车梁等钢结构制作和安装,彩板屋面、彩板墙面（含配件）及建筑门窗工程的制作、安装施工。
1.2建筑设计概况:
本工程为一个门式钢架主厂房，双坡屋顶，坡度为5%。建筑面积为2.6万 m2，厂房最大跨度为36m,柱距6.0m，共5跨，长度210m。
1.3结构设计概况
1.3.1矿石堆场，堆场屋面采用H型钢梁，压型钢板维护，屋面板采用保温双层彩色压型板。
1.3.2磨矿、浮选、脱水精矿工段：采用实腹组合变截面钢柱，H型钢梁，维护结构为岩棉保温双层彩色压型板。吊车梁采用H型钢实腹吊车梁，最大吨位为：75t。皮带廊采用钢结构形式，维护结构为保温双层彩色压型板。屋面板采用保温双层彩色压型板。
1.3.3窗均采用单框双玻塑钢窗，门采用木门、钢木门。
1.3.4基础1.200m以上的维护结构为砌砖。
1.3.5钢结构厂房部分外墙面层做法：

1.200m以上为夹心板做法为：0.6mmYX35-125-750（V125）型压型钢板；100mm，0.6mmYX35-125-750（V125）型压型钢板。
1.4施工条件
1.4.11自然条件：施工区域处于高纬度地带，属干旱型寒温带，冬季严寒，春季有暴风雪。年降雨量平均278.34mm，年平均气温-0.71℃。区内水系不发育，没有形成河流。区内没有林木，为草原牧区。
1.4.2现场条件：
现有草原道路与外部公路相通，可以满足施工期间的运输需要。已提供生活照明用电，已满足生产、生活用水和搭建临时生活设施的用地要求,施工现场两条H型钢生产线已准备就绪.
1.5工程特点和难点
本工程的特点是工程量大，工期短，钢结构厂房跨度比较大，为36米；高度也超过32米。当地的气温低，风荷载大，对钢结构制作和安装非常不利，影响钢结构吊装方案的选择和垂直运输机械选择。
2、施工总体布署
2.1 指导思想：
我公司将本工程列为重点项目，通过工程实施，达到两个目的：一是充分发挥公司在大型项目施工中的组织协调作用，以一流的质量、一流的速度、一流的管理、一流的技术为业主提供优质服务；二是通过工程实施，进一步开拓和发展中国黄金建筑市场。
2.2实施目标
2.2.1工程质量目标:工程质量保证达到国家和专业部门颁发的质量验收规范和设计文件的要求，分项工程合格率100％，单位工程质量验收一次合格率
100%，优良率90％以上，达到优良工程标准
2.2.2工期目标：按照指挥部的要求，在确保工程质量的前提下，加快施工进度，确保总工期按时交工。
2.2.3安全文明施工目标：杜绝死亡事故发生，创建安全达标工地，杜绝交通、机械设备、火灾、触电、质量安全等重大事故发生，无员工受伤。做到施工现场整洁有序，减少施工噪音和对周围环境的污染，创建省级文明工地。
2.3项目管理组织机构
项目经理

会

计
核算资料员
材料设备员
技
术质量员
预

算

员
施
工
安 全
员

彩钢施工处
彩钢施工处
钢结构二队
钢结构一队

2.4本工程施工网络计划图（见工程网络计划图）（略）。
2.5施工平面布置图(具体平面布置见施工总平面布置图). （略）
3.施工准备计划
3.1 施工技术准备：
3.1.1积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集。
3.1.2编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划。
3.2 生产准备：
3.2.1现场临电
生活用电：从甲方提供的400变压器接入，供给临时项目部办公室和生活区照明，采用BV-500 2*4.0 mm2。
施工用电：采用变压器与甲方提供电源相接。本工程用电设备总容量约3000KVA，采用240mm2铜芯电缆沿道路埋地敷设并作好标记。
3.2.2现场临水
上水：在施工道路内侧，按照消防用水和生活用水需求，埋设DN50和DN25供水管与甲方已有的供水干管接通并给水管明设冬季使用采用保温措施.
3.2.3现场平面布置
1)布置原则
按照钢结构制作和钢结构安装两个阶段，分别设计阶段性施工平面布置图。所有原材料、成品、半成品的堆放本着运距短，不影响后续施工的原则。
2)场地现状

现有草原道路与外部公路相通，可以满足施工期间的运输需要。已提供生活照明用电，已满足生产、生活用水和搭建临时生活设施的用地要求。场平工作已经完成，施工现场两条H型钢生产线已准备就绪。
3.2.4.施工总平面布置图
临设布置：实行生产生活区隔离布置。根据本工程工期短、场地宽阔的特点，现场办公室设置半永久性的会议室、办公室和员工宿舍，并且已经安置锅炉取暖。在场地入口设置五牌二图，现场所有布置严格按照总平面布置图进行。
施工机械布置：
在现场平行区域内架设了两台10T龙门吊和两台矫正机，
其他机械布置在自建厂房内，自建厂房建好后在厂房内施工，厂房有锅炉供暖，保证钢结构制作所需温度。
材料布置：
根据不同的施工阶段、施工部位、不同时间在厂房周边布置不同的材料、构件堆场。在自建厂房内专门留有一定空地，做为成品堆放场。进入现场的各种材料、半成品、施工机械均须按规定地点堆停放，不得任意改变。
钢结构加工：
钢结构制作主要在施工现场的机修车间内完成。
根根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和保管。
3.3 劳动力组织准备：
3.3.1组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。在钢结构工程施工前，各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
3.3.2加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全，
主要劳动力计划表：
工种
钢结构制作阶段
钢结构安装
下料工
8
2
焊工
20
4
组对工
12
--
矫正工
6
4
铆工
2
8
油漆工
4
2
电工
1
1
机械工
2
2
起重工
3
3
力工
20
8
围护结构施工人员
--
30
合计
78
64

3.4主要施工机械:
序号
机械或设备名称
数量
额定功率（kw）
进场时间
1
矫正机
2
　10
8.25
2
CO2焊机
6
　30
8.25
3
碳弧气刨
4
　46
8.25
4
半自动埋弧焊机
4
　93
8.25
5
龙门吊
2
　22
8.15
6
气泵
3
10　
8.25
7
直流焊机
4
30
8.25
8
空气压缩机
5
150
8.25
9
剪板机
1
50
8.25
10
小车式半自动切割机
4
24
8.25
11
汽车吊
1
25T
8.25
12
超声波探伤仪
1
--
8.25
13
千斤顶
1

8.25
14
测厚仪
1
--
8.25
15
喷砂除锈机组
1
--
8.25
2.4物资管理
严格执行物资管理的规定和要求，使施工项目所需物资质量满足设计要求，到场时间满足施工进度要求，特种材料（如：高强螺栓）满足仓储和发放要求，减少消耗，提高经济效益。
甲方物资部、供应商
物资设备组
公司物资经营部、设备部

项目部各职能组

2.5主要构件、材料用料计划：
序号
名称
数量
备注
1
钢柱
1200t
经验估计值
2
钢梁
180t
经验估计值
3
钢支撑、钢檩条
500t
经验估计值
4
吊车梁
100t
经验估计值
5
塑钢窗
7188m2
经验估计值
6
彩钢板
38078m2
经验估计值
4、钢结构制作安装
4.1工程概况
本工程钢结构制作与安装量为1500-2000吨。采用实腹组合变截面钢柱，H型钢梁，C型檩条，压型钢板围护。门式刚架柱采用焊接实腹组合变截面H型钢柱（64根）,下柱翼缘都为组合H型钢;屋面钢架梁采用变截面焊接H型钢梁( 56榀), 吊车梁数量为75个.
4.2钢结构加工制作
钢结构制作工艺流程：材料检验——放样—号料—切割—材料矫直—加工（矫正、成型、制孔）—零件组对—焊接—构件组装—矫正—除锈涂装—质量检验—编号、交付

4.2.1材料检验：钢结构制作与安装需用的钢材 ，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。4.2.2材料矫正：钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正或人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。
4.2.3放样：
4.2.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；
4.2.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；
4.2.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、钻孔和组装等的依据。
4.2.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.5-0.75mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板、样杆上应注明图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向、孔径等,标记应细小清晰。
4.2.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
4.2.4号料：

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。号料的允许偏差（ｍｍ）
4.2.5切割：
4.2.5.1根据零件的材质、厚度及使用部位，选用不同的切割方法，厚度10mm以下用剪板机，10mm以上用半自动火焰切割机。
4.2.5.2气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
4.2.5.3本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型钢时，厚度在10mm以下时切割余量为1～2mm；厚度在10～20mm以下时为2.5mm，厚度在20～40mm以下时为3.0mm.
4.2.5.4气割后的钢板和型钢的长度、气割面平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
4.2.6加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。
4.2.6.1若按图纸要求对需要进行外边缘加工的零构件,如吊车梁端板等采用刨床进行加工。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm。
4.2.6.2焊缝坡口尺寸应按设计图和工艺要求确定，采用坡口机（全自动切割机或碳弧气刨）进行坡口加工。坡口要规整，几何尺寸要符合要求。边缘加工的允许偏差(mm)表
项目
国家规范
企业标准
零件宽度、长度
±1.0㎜

加工边直线度
L/3000 且不大于2.0mm

相邻两边夹角
±6/

加工面垂直度
0.025t 且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度
50

4.2.7制孔：采用钻孔的方法
为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。
4.2.7.1普通螺栓孔（安装螺栓孔、永久螺栓孔）施工方法:采用摇臂钻钻孔；为保证工程质量，提高工作效率，采用Q345、厚度12的板制作钻模。钻模上的孔要用精度较高的设备加工。
4.2.7.2 C级螺栓孔（Ⅱ类）的孔壁表面粗糙度Ｒａ不应大于25μｍ，允许偏差应符合下表的规定。
Ｃ级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）
序号
项目
国家规范
企业标准
1
直径
＋1.0
0

2
圆度
2.0

3
垂直度
0.03ｔ且不大于2.0

4.7.2.3螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
4.2.8组对：
4.2.8.1钢结构组对前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查零构件件
的材质、规格、数量和加工质量,并将零构件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
4.2.8.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
4.2.8.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
4.2.8.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称。采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。
4.2.9焊接：
4.2.9.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。
4.2.9.2焊接钢架梁和柱采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊或气体保护焊。使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接前边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；手工电弧应使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条按要求需用烘干箱进行烘干。
4.2.9.3焊接H型钢的构件时，按长度方向拼接。翼缘板拼接缝和腹板拼缝的
间距应大于200mm。
4.2.9.4需要弯曲的槽钢和钢管用为煨机弯制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。
4.2.10矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过900C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。
4.2.11除锈、刷漆
4.2.11.1本工程采用喷砂除锈。喷砂具有劳动强度较低、机械程度高、除锈质量好，可达到适合涂装的粗糙度的效果，现在我们制造了密闭的喷砂室，一般包括喷砂除锈系统、砂回收分离系统和除尘系统。砂在空气压力和自重的作用下，经喷嘴喷射到钢铁表面。通常采用压力0.4~0.6Mpa的压缩空气，钢丸或砂的出口速度可达到50~70m/s。抛丸除了除锈作用外，还具有消除应力等表面强化作用。
　 除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
4.2.11.2刷漆：
本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

(1) 施工准备
(2) ①根据设计图纸要求，选用油漆。
②准备除锈机械，涂刷工具。
③涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。
④油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
(3)涂装施工
① 基面清理：
a.钢结构工程在涂装前必须验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
②涂装：
a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
(4)涂层检查与验收
①涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
②涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
4.2.12成品保护

①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。加以临时围护，防止踏踩，损伤涂层。
②钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。
4.2.13检验、编号等
在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。
在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。
4.3高强螺栓连接构件螺栓孔制孔
本工程高强螺栓连接构件螺栓孔的质量直接影响到施工进度和工程质量，是施工的关键工序。施工方法:
4.3.1高强螺栓连接构件的数量大、要求精度高，制孔时为保证孔距准确，制作专用钻模，用厚度20㎜的Q235板.
4.3.2采用摇臂钻床或磁座钻机钻孔成型。磁座钻机适用大型结构件的钻孔和侧面、向上的钻孔作业，给进深度为0～190㎜，钻孔直径为φ3～φ23㎜。

质量检查
钻 孔
安放钻模
构件就位
专用钻模加工制作
构件冲眼划线
施工准备
备

4.3.3构件冲眼、划线:
·孔眼基准线确定：连接板上的孔眼号料由板料基准线确定，角钢上的孔眼号料以外筋(背面)为基准线，槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，工字钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。准确确定孔的位置。
·成排的孔眼等分线及放射线，应先划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划等分，以免造成孔距累计误差过大。
·在焊接结构件上号孔眼，应在焊接完毕，且经矫正整形后进行。
·号料划线的工具用划针和钢尺，且应注意构件的水平度，防止发生划线偏斜。为提高工作效率可用划线模板划线。
·孔眼号料后应立即打上样冲眼，用记号笔划上标记，高强螺栓连接构件制孔精度要求高，孔眼应用划规测量等分间距，并应在孔眼中心四周均匀地打上四个样冲眼标记。

4.3.4构件就位:用龙门吊将需制孔的构件吊装就位。
4.3.5安放钻模板：用卡具将钻模与构件固定，然后钻孔成型。

4.4钢结构安装
根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：测量（标高、轴线）就位准备----钢柱吊装----校正并临时固定---柱间支撑吊装----柱最后固定---吊车梁吊装—吊车梁制动系统吊装---钢梁吊装---就位临时固定---屋面支撑吊装---檩条安装---天沟安装---屋面板安装---门窗安装---验收等。
4.4.1安装前的准备
a.钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。
b.对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。
c.本工程吊装采用25t的吊车进行吊装。在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
4.4.2钢结构吊装：
本工程采用25吨吊车进行安装，安装时应从一端有柱间支撑的两榀柱子开始吊装，然后再安装柱间支撑和系杆,在钢架安装完毕后应将其间的水平支撑、檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、
墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。
a.钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施，由于现场是大风天气，风力比较大，初步设想用四跟揽风绳在四个方向拉紧钢柱，揽风绳用Φ20钢绞线制成。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。
b.钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
c.墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
4.4.3安装校正
a.钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
b.钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

4.4.4高强螺栓施工
高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
4.4.5钢结构刷漆
钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用清理钢结构表面的油污和灰尘等。
4.5彩钢板安装
4.5.1施工准备
金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。
金属面夹芯板安装前,施工单位应按施工图的设计要求,编写安装施工工艺和施工组织设计。
金属面夹芯板的安装施工,应根据施工组织设计进行,并进行工序验收。上道工序验收合格后,下道工序方可施工。

夹芯板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。
4.5.2 运输与存放
4.5.2.1 金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。
4.5.2.2 运输金属面夹芯板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。通常根据夹芯板的长度选择运输车辆。
4.5.2.3 运输过程中,应将金属面夹芯板稳固的绑扎在车上,不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。运输超高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。夹芯板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或角铁放置在顶层夹芯板两边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏(压凹)夹芯板的边缘。 远距离运输或路况不佳运输时，金属面夹芯板必须平放。
4.5.2.4运输时夹芯板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。超过1~2米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。
4.5.2.5 货运抵现场后,应按施工先后顺序存放, 堆放夹芯板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触。
4.5.3 墙体工程
4.5.3.1 金属面夹芯板墙体与基础连接时应先按设计要求,弹出基准内线。并在主体基础和结构梁上安装上连接件。
4.5.3.2 连接件主体基础和结构梁的连接应满足设计要求。

4.5.3.3安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。
4.5.3.4 安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板的拼接应平整.挤紧。板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。
4.5.3.5在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的夹芯板,应尽量减少墙体的搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。
4.5.3.6 夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。
如未达到要求,应立即重做调整。
4.5.3.7 夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。当使用螺栓时,应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。墙面的螺栓应整齐.对称,间距均匀。
4.5.3.8用于转角处的夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。转角板转角处的连接应整齐一致。水平.垂直方向均应成直线,无明显错位。连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。
4.5.4 屋面安装工程
4.5.4.1 安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还应遵守下列原则:
1)屋面坡度不得小于5%,腐蚀环境条件下不得小于8%。
2)屋面板在条件允许的情况下不得搭接。必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。当屋面坡度小于或等于10%时,搭接长度不
小于300mm,当屋面坡度大于10%时,搭接长度应不小于200mm。
4.5.4.2 搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。凡顺坡长方向必须搭接的屋面夹芯板,首推瓦楞型夹芯板。用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水。
4.5.4.3夹芯屋面板(瓦楞型)的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。
4.5.4.4包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接,其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm,安装时应注意边缝平直。
4.3.4.5 夹芯屋面板应尽量避免开洞,必须开洞时应按设计要求,并做相应的技术处理。
4.5.4.6天沟必须有足够的排水容积,排水坡度应不小于千分之八,坡度方向指向排水沟口。天沟里应设置足够的排水口,排水口径应满足设计要求。天沟支座应均匀布置,不得出现明显挠度,造成积水。
4.5.4.7天沟安装完毕,应清理干净里面的杂物,顺通雨水管。
4.5.4.8搭接在天沟边上的屋面夹芯板(岩棉/矿渣棉)必须用彩板收边件或角铝和密封材料封边,切忌芯材外露因雨季导致潮气侵入和渗水等,严重影响板材质量和使用寿命。
5、冬季施工措施
随着天气渐冷，由于本工程现场的实际施工季度情况制约，我公司所承担的钢结构部分将要转入冬季施工期，根据满洲里历年冬季的气温情况，制定本施工方案。由于焊接作业环境对钢结构的焊接质量影响很大，冬季负温焊接技
术对焊接质量的控制尤为重要。《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定：焊接作业区环境温度低于0摄氏度时，应根据钢材、焊材制定适当的措施。
5.1环境温度对焊接造成的影响：
5.1.1预热效果变差，在低温环境下用相同的热源，相同的时间，不能达到应有的预热效果；
  5.1.2焊接接头冷却速度增加，焊接残余应力的作用加剧，在较大焊接应力作用下易于在焊后立即或延迟产生冷裂纹。
因此低温焊接时对防止裂纹产生的个项技术措施要求比常温焊接时更为严格。
5.2低温焊接措施
5.2.1对焊材的要求：在低温环境中，应尽量选择低氢或超低氢焊材，对焊材严格执行烘焙和保温措施；焊条在使用前应按产品出厂合格证明书的规定进行烘焙，烘焙合格后，存放在80℃-100℃烘箱里。领用时放在保温筒内，随用随取，每人每次最多领取20支，当负温度下使用的焊条外露超过2h时，应重新烘焙，焊条的烘焙次数不宜超过2次。
5.2.2对焊接人员的要求：由于低温环境对焊工的生理、心理、操作技术发挥都会产生负面影响，以往的试验结果已经发现，低温焊接质量有所下降，为了保证冬季焊接质量，减少冬季焊接缺陷，在进入负温环境的初期组织进行适应性培训，在冬季施工中将为员工配备冬季施工专用劳动保护用品。气体保护焊时，焊接气瓶也应采取相应措施进行保温；
  5.2.3对焊接工艺的要求：尽量使用窄摆幅，多层多道焊，焊缝由下往上逐层堆焊，每一条焊缝连续施焊，尽量避免中断。当发生焊接中断，再次施焊时，
应先清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定继续施焊，并且严格控制层间温度；
5.2.4焊前预热：低温环境下的预热温度应稍高于常温下的焊接预热温度，加热区域为构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100毫米范围内的母材，焊接层间温度不低于预热温度或标准（JGJ81-2002）规定的最低温度20℃(两者取高值)；
5.2.5焊接后热处理及保温：在负温度下钢板焊接完成后，在焊缝两侧板厚的2-3倍范围呢，立即进行焊后热处理，加热温度宜为150-300℃，保持1-2小时。焊后热处理完成后，采取保温覆盖措施，使焊缝缓慢冷却。利于扩散氢气的逸出，防止由于冷速过快而引起的冷裂纹。低温焊接时不能立即清渣，等焊缝降温后方可清渣。检验不合格的寒风应铲除重焊，严禁在随后焊道施焊时将其熔化覆盖，以免裂纹扩展。
总之，钢结构低温焊接施工前，一定要根据实际情况做好焊接工艺评定试验，必要时还要针对具体钢种进行低温焊接性试验，作出适合的焊接工艺指导书以指导实际焊接.
6、质量保证体系及其措施
6.1质量指标及其保证措施
6.1.1质量指标：优良
6.1.2开工前编制详细的创优措施，报审后严格执行。
6.1.3明确项目部管理人员及各班组长、操作人员的岗位职责，建立质量责任制，加强对职工的教育培训。
6.1.4建立且具体落实“三检”制度（自检、专检、交接检）
6.1.5各分部、分项工程开工前，应做好技术交底，明确措施，做好隐蔽工
程的验收记录。
6.1.6做好质量评比，严格奖罚制度。
6.2质量检查流程
明确制作、检查整体流程：①下料--------------②H型钢组对------------③H型钢焊接-------④机械矫正---------⑤构件组装-------------⑥构件焊接------------⑦探伤-------⑧火焰矫正--------⑨削缺----------⑩除锈刷漆------------成品交付。共11个工序，每个工序完成后自检、专检。下料班向组对班、校正班向除锈刷漆班移交零部件时由移交方牵头进行交接检。
检查流程：
1)．施工人员严格按照项目部下发的编号要求对每个零部件认真编号。质检员全数检查放样尺寸，检查合格后，方可下料。下料后，班组自检，质检员专检。专检合格后，进行交接检，主要检查零部件的几何尺寸、平整度、有无侧弯、坡口位置形式、边缘处理。检查合格后，交接双方班长及工段长、质检员在交接检查记录表上签字认可，方可进入H型钢组对工序。
2)．H型钢组对完毕，在班组自检的基础上，质检员专检。主要检查腹板中心偏移、翼缘板与腹板垂直度、截面高度、点焊间距是否符合要求、两侧点焊位置是否对称。专检合格后，进入H型钢焊接工序。
3)．H型钢焊接完毕后，焊接人员自检，并用石笔标识焊接缺陷部位。质检员检查焊缝尺寸以及有无漏标识的焊接缺陷。专检合格后，进入组对工序。
4)．H型钢矫正完毕后，校正人员自检，质检员专检H型钢矫正后的精度，主要检查翼缘板与腹板的垂直度、腹板局部平面度、截面高度。专检完成后，
进入组装工序。
5)．组装完毕后，组装人员自检，质检员专检对口错边、间隙、牛腿位置、牛腿是否翘曲。专检合格后，进入焊接工序。
6．焊接完毕后，焊接人员自检，质检员专检焊缝尺寸、外观。专检合格后，通知探伤室进行探伤。
7)．探伤合格后进入矫正工序，不合格品由焊接班返工。
8)．矫正完毕后，质检员检查外形尺寸。移交下一工序时，双方确认构件是否存在变形，并在