某屋顶钢结构工程施工组织设计(悬挑钢桁架-70m高).doc

第一章 编制依据
1.1屋顶桁架钢结构工程设计图纸
1.2钢结构工程深化的施工图纸
1.3现行国家施工规范、标准及规程
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
《钢结构工程质量检验及评定标准》（GB50221-2001）
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》（GB/T1228～GB/T1231）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）
《建筑工程质量检验评定标准》（JBJ301-88）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001，J1999-2001）
《建筑工程施工现场供电安全规范》（GB501994-93）
《工程测量规范》GB50026-93
《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2001
《建筑安装工程安全技术规范》
《建筑安装工人安全操作规范》

第二章 工程概况
2.1 工程简介
工程名称：*******************8屋顶钢结构工程
建设单位：
监理单位：
设计单位：
深化设计：
施工单位：
建设地点：
2.2工程特点
本工程为混凝土框架与钢桁架、轻钢框架梁混合结构，为屋顶钢结构工程，钢结构起装饰作用，屋顶桁架钢结构为悬挑结构，钢桁架下弦标高为67.0m，钢桁架上弦标高为70.0m，桁架一端与混凝土柱牛腿以及柱上预埋件相连接，另一端悬空，轻钢框架梁与钢桁架相连接，其间有钢短柱、钢次梁等使整个框架形成空间稳定体系。
该工程中钢结构包括钢桁架：HJ1、HJ1a、HJ1b、HJ2；钢梁：GL1、GL2、GL3；钢柱：GFG。钢构件截均为热轧H型钢和焊接H型钢截面，截面规格为H300*195×6×8、HN248*124*5*8、HN200*100*5.5*8。(具体见附件：吊装构件清单)
本工程所有钢构件均采用Q235B级钢材，其材质符合《碳素结构钢》GB700的要求。钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85，钢材有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%，钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。焊条的型号应与主体金属相匹配，本工程材质为Q235钢，采用E43XX型焊条，并符合《碳钢焊条》T5117的规定。自动及半自动焊采用H08A、H08E焊丝配合高锰型焊剂，质量要求符合JGJ81-91标准。

普通螺栓（镀锌），应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780和《六角头螺栓》GB/T5782，为A级、B级和C级。
高强螺栓采用8.8级大六角头螺栓高强度螺栓（镀锌），其性能应符合国家标准《合金结构钢技术条件》（GB3077-82）的规定。每个高强螺栓的预应力P为：M16，P=80KN，M20，P=125KN。
2.3现场施工方法及测量重点
1. 根据本工程结构的特点，我司决定对大跨度钢桁架（HJ2）用卷扬机整体提升,对桁架（HJ1）、其他钢构件采用塔吊吊装的施工方法。
2.施工测量
测量工作是本工程安装质量控制最重要的工作之一，保证钢架位置及
钢架矢高的准确性，是本工程安装工作的基础，控制钢架下挠值是施工中的重点，要高度重视，精心施测，测量工作要贯穿于施工过程始终。

第三章 施工部署
3.1组织机构的设置
3.1.1组织机构图
　要保证屋顶钢结构工程能够顺利进行，首先要从组织机构的合理，相应配备合适的人员，能够保证该部门职能的正常运转。故本着“服从设计、尊重监理、服务甲方”的原则，从加工厂、现场两个方面进行宏观控制与管理，从而确保整个工程的顺利实施。

3.1.2安装分部组织机构图

项目经理

施工员

资料员

安全员

材料员

质检员

安装队长
起吊指挥
电气焊
金属切割

3.1.3各管理部门职责及分工
1. 项目经理部主要岗位职责

（1） 项目经理
a. 组织编制项目质量计划，使整个项目按照ISO9001标准体系运作。
b. 主持编制项目管理方案，确定项目管理的目标和方针。
c. 确定项目部组织机构配备人员，制定规章制度，明确有关人员的职责，组织项目经理部开展工作。
d. 及时、适当地作出项目管理决策，其主要内容包括投标报价决策、分包选择决策、重大技术方案决策、合同签订及变更决策等。
e. 与业主、监理保持经常接触，解决随机出现的各种问题，替业主、监理排忧解难，确保业主利益。
（2） 项目副经理
a. 在项目经理领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程，并确定相应的技术参数和实施措施及决策。
b. 组织项目的技术质量工作，审核项目施工组织与施工方案，并解决各方面的技术质量问题。
c. 与设计、监理保持沟通，保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。
d. 组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究，确保本项目顺利进行。
e. 在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。
f. 动态管理计划进度，管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划，确保工程如期完成。
g. 负责项目的安全施工，领导安全管理组织体系，确保施工无重大安全事故。
h. 施工协调，解决各部门在施工过程的矛盾。
i. 具体抓好项目的进度管理，从计划进度、实际进度和进度调整等多
方面进行控制，确保项目如期完成。
2. 项目管理各部门职责
（1） 综合管理部
a. 编制项目总计划、生产计划。
b. 对项目各项计划执行情况进行检查统计。
c. 负责工程合同执行过程的动态管理。
d. 负责工程预、结算管理和工程款的收拨管理。
e. 负责工程项目成本核算管理及工程最终成本的决算。
f. 负责与业主的各项工程报表管理及经营计划业务联系。
g. 负责工程资金计划编制、实施及管理，并及时收结工程款。
（2） 施工管理部
a. 编制施工规划，做好准备工作。
b. 对现场施工活动实施全方位、全过程的动态管理。
c. 组织好各道工序衔接、交接工作。
d. 实施作业过程中的施工指导，确保工序管理的顺利实施。
e. 协调各分包商的劳动力使用，合理调配劳动力资源，使工程建设有组织按计划进行。
f. 有序地组织平面、立体的各种材料和设备的运输、堆放等工作。
（3） 生产供应部
a. 负责加工制作项目质量计划的编制和实施。
b. 熟悉承包合同，明确制作项目的内容和任务范围。
c. 掌握制作项目的技术质量标准、验收规范。
d. 起草技术质量协议，编制制作项目制作要领书，负责设计联络和技术交底。
e. 编制制品综合进度计划和制品表。
f. 定期与业主或施工队协调制作项目进度，及时调整不合实际的进度计划，以确保制品及时供应。
g. 提出不合格制品的处理方案。
h. 参加制作项目的服务。
i. 进行图纸自审，参加设计交底和图纸会审，协助项目经理解决会审中的技术问题，负责《设计交底/图纸会审问题清单》的汇总。
j. 负责《设计交底/图纸会审纪要》的整理和收集。
k. 编制制作项目的《制作要领书》。
l. 负责生产过程中技术问题（包括材料代用）的协调和处理。在工程实施过程中，负责变更增加的处理。
（4） 技术支持部
a. 主要负责专项技术支持工作。
b. 编制特殊工艺、施工方案，确保时施工质量。
c. 对特殊工艺方案组织进行评审。
d. 对特殊工艺方案所采取的措施进行交底。
3.2安装劳动力计划
本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。根据本工程实际情况，还需在现场配备足量的安装人员。具体人员的安排如下：
现场劳动力计划表
工种分类
现场安装阶段
2009年9月21日-2009年10月21日
项目领导层
1人
项目管理层
2人
测 量 员
2人
焊 工
3人
电 工
1人
机械维修
1人
后勤人员
1人
工 长
1人
技 术 员
2人
起 重 工
3人
安 装 工
8人
普 工
2人
现场人数总计：
27人
3.3材料进场计划
　 材料订货及加工至现场时间为：目前材料订货和加工已经完成，2009年9月20日材料陆续进场（根据现场进度情况及时调整）。
3.4主要施工机械设备配备能力及计划
设备名称
型号及额定功率
性能、
生产能力
数量
16t汽车吊

16吨
1
60t.m型塔吊

1
40t.m型塔吊

1
卷扬机

2吨
4
千斤顶
2t
2t
8
丝杠
/
/
若干
倒链
2t
2t
20套
直流电焊机
AX-320
26Kw
4
电热焊条保温筒
TRB系列

1
角向砂轮机
JB1193-71

2
空气压缩机
XF200
7.5
1
喷漆机
6c

1
超声波探伤仪
USL-32、UM2
检测
1
磁粉探伤仪
DCT-E
检测
1
激光经纬仪
J2-JD、J2-JC
检测、校正
4
照明设备
1000瓦
1000瓦
10
对讲机
摩托罗拉
通话
4
3.5施工准备
3.5.1组织准备工作
（1）组织有施工经验的项目管理人员，调配施工经验丰富、年轻力
壮的施工人员进行施工。
（2）成立现场指挥部，专人负责与土建的协调工作。
（3）遵照施工流程，合理安排施工人员施工工序。
（4）做好制作、运输与安装之间的协调，确保不窝工。
（5）组织好施工机具和安装材料，确保及时到达施工现场。
3.5.2现场准备工作
（1）根据施工现场平面，按公司要求搭设临时设施及各种标志铭牌。
（2）根据施工平面布置图与总包落实运输路线，堆放场地及施工用水、用电来源。
（3）根据施工程序要求，建立临时设施，合理调配设备、充分做好施工前的准备工作。
（4）根据总包施工进度，安排合理的材料进场时间，做好结构移交和精
度复测。
3.5.3技术准备
（1）认真熟悉图纸及有关资料，根据图纸资料的要求及GB50205－2001规范的相关内容向施工班组作好技术交底，使全体施工人员明确设计意图和技术要求，合理组织施工。
（2）开工前进行图纸交底会审。并做好会审记录分发至有关部门。
（3）项目负责人组织编制施工方案及施工作业指导书。
（4）协调各专业图纸相配合的关系。
3.5.4卸货、清点、检查、堆放储存
（1）甲方应负责施工区域内的临时道路铺设管理及维修工作，要保证货车的停靠，汽车和吊车的行走路线，提供结构堆放和保温材料堆放的场地，使卸货、理货正常进行。
（2）注意成品和半成品材料的看护，小型构件及保温棉等不能雨淋的材料应归类进库，并做好记录。
（3）所有材料到施工现场必须逐件清点，并做好记录。由专业人员对厂家提供材质证明书及制作质量检查报告进行核实。
3.6施工进度计划及保证措施
3.6.1施工进度计划(附后)

3.6.2工期保证措施
1）钢桁架制作工期保证措施
本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：
1、项目计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。
2、保证钢架材料根据施工进度及时进场，辅助材料提前准备到位。
3、生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。
4、各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。
5、各质检部门保证质检随时完成，及时转序。
2）钢桁架安装工期保证措施
1、采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。
2、合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。
3、严格完成当日施工计划，不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。
准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。
3.7安全措施
本工程最大特点是高空悬挑作业时间长，因此安全工作应作为本工程的重
中之重。根据吊装的顺序，在现场从B、C、D、K、L、M与2、4、5、7、8、9方向均设置生命线。生命线用直径为8毫米的多股钢丝，在钢砼柱上设短钢柱以作生命线的固定点。短钢柱高：1。3米。（见附图）工人登高前，需配备带有双扣的安全带，并将双扣同时扣入生命线上。在安装悬挑桁架HJ1时，在不影响吊装的前提下，设置安全网做为安全防护。
3.8安全目标
坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产，生产必须安全的规定，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故的发生。
杜绝重大伤亡事故，月轻伤事故发生率控制在1.2‰以内。
杜绝任何火灾事故的发生，将火灾事故次数控制为0。
安全隐患整改率100％。
3.9文明施工目标
在吊装施工中，对临边处设置临时护栏或生命线。严禁往高空抛物，在吊装时，在中庭下应设置警戒线，与吊装无关的人员严禁进入吊装区。
对当日工作应做到工完料尽。不得随意丢弃工具、螺丝、帽等。

第四章 钢桁架加工、制作方法及技术措施
4.1 本工程加工制作特点
本工程钢桁架构件为焊接H型钢、热轧H型钢。构件间的连接采用高强螺栓。结构主要用材采用Q235B钢。
编号
构件类型
材质
构件尺寸
1
焊接H型钢
Q235B
H300×195×6×8
2
热轧H型钢
Q235B
HN248×124×5×8、HN200×100×5.5×8
4.2钢结构加工通用工艺
4.2.1钢结构通用制作工艺措施
4.2.1.1钢材矫正
编号
钢材矫正
1
对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。
2
碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
3
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4
钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）7.3.5条款的规定。
4.2.1.2放样
编号
放 样
1
放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
2
所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
3
划线公差要求：
基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm
零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm
4
划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
4.2.1.3原材料对接

对接要求
板材
对接
对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：

坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。
型钢
对接
需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。
板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。
4.2.1.4切割和刨削加工
1）切割工具的选用
项 目
工 具
火焰切割机
半自动火焰切割机
剪板机
t＞9mm的零件板
√
√

t≤9mm的零件板

√
2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。
3）气割的公差度要求：
项目
允许偏差
零件的长度
长度±1.0mm
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm
切割面不垂直度e
t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm
割纹缺口深度
0.2mm
4）放样切割流程

施工技术交底
下料工场
细部设计图纸
编套料图

校 对
画零件草图
送制造车间
编制数控程序
制作样板
手工下料
数控下料
光电下料
焊接坡口切割
钢管相贯线
数控切割
型钢数据
专用机床切割
钢板下料
计算机放样

4.2.1.5坡口加工
1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。
2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈采用砂轮打磨及抛丸。
3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允 许 偏 差
坡口角度
±5°
坡口钝边
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
4.2.1.6焊接与矫正
1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
6）构件组装精度
目次
项 目
简 图
允许偏差（mm）
1
T形接头
间隙e

e≤1.5
2
搭接接头的间隙e长度△L

e≤1.5
L：±5.0
3
对接接头
错位e

e≤T/10且≤3.0
4
对接接头的间隙e（无衬垫板时）

-1.0≤e≤1.0
5
根部开口间隙△α（背部加衬垫板）

埋弧焊：
-2.0≤△α≤2.0
手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α
6
隔板与梁翼
缘的错位e

Bt≥Ct时：Bt≤20 e≤Ct/2；Bt＞20 e≤4.0
Bt＜Ct时：Bt≤20 e≤Bt/4；Bt＞20 e≤5.0
7
组合BH
的外形

-2.0≤△b≤+2.0
-2.0≤△h≤+2.0
8
焊接组装件
端部偏差α

-2.0≤α≤+2.0
9
型钢错位

△≤1.0（连接处）
△≤2.0（其他处）
10
BH钢腹板偏移e

e≤2mm
11
BH钢翼板的角变形

连接处e≤b/100且≤1mm
非连接处
e≤2b/100且≤2mm
7）矫正
矫正方法
矫正措施
机械矫正
一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。
火焰矫正
火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。
4.2.1.7制孔
1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；
项目
允许偏差
孔壁表面粗糙度Ra
Ⅰ类孔
≤12.5μm
Ⅱ类孔
≤25μm
Ⅰ类孔孔径允许偏差
φ10~18
0~+0.18
φ18~30
0~+0.21
φ30~50
0~+0.25
Ⅱ类孔允许偏差
直径
0~+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0
同组螺栓孔孔距允许偏差
≤500
±1.0
501~1200
±1.5
相临两组的端孔间距允许偏差
≤500
±1.5
501~1200
±2.0
1201~3000
±2.5
＞3000
±3.0
说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
4.3H型钢制加工制作工艺
4.3.1热轧H型钢的制作
1）H型钢构件加工示意图

2）热轧H型钢梁的加工注意事项
热轧H型钢梁加工注意事项
型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸一致
根据排版图，对H钢进行外观检查；
对图纸上有起拱要求的钢梁，对起拱高度进行计算，确定是否要用机械或火工的方法进行起拱
在型钢加工流水线上进行钻孔、切割、开坡口以及各类通孔加工。我公司拥有国内最先进的钻孔、切割、开坡口流水线，这些设备可确保各类机加工精度
对部分有摩擦面要求的端部进行喷砂处理，要求达到图纸要求；
深化的过程中，要特别注意坡口的角度及方向
4.3.2焊接H型钢的制作
1）焊接H钢梁制作工艺流程
连接板、劲板
圈 圆
编制工艺文件
涂 装

焊接、检验
构件定长、钻孔、开坡口
总 装
焊接矫正
除锈、涂装
包装发运
翼腹板下料
原材料进厂

矫正、检验
主 体
检 验
检 验
切割、下料
数 控 钻 孔
BH拼装
检 验

2）焊接H钢梁制作工艺
序号
工序
制作工艺
示意图
1
零

件

下

料
1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；
2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；
3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量；

2
BH型钢组立
1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；

3
BH
型钢的焊接
1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；

4
BH型钢的矫正
1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；
2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；
3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

5
BH型钢的端头下料
1) 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；
2）当H型钢截面高度≥1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料；

6
H型钢的钻孔
1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；
2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；

7
BH型钢的装配
1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；
2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差；

4.4焊接质量控制措施
4.4.1焊接质量控制内容
质量管理内容和缺陷关系
质量管理因素
常见焊接缺陷
现场管理重点
夹
渣
未熔
合
未焊
透
气孔
形变
电弧
擦伤
余高
过大
焊缝成型不好
焊瘤
咬边
裂纹
人
管理人员

◎

◎

焊接工程师
○
○
○
○
◎
○
○
○
○
○
◎
○
热处理人员

○
○

◎
○
焊工
◎
◎
◎
◎
○

◎
◎
◎
◎
□
◎
机
电焊机选择

○
◎

◎

○
辅机
○
○

○

○
材
焊材选择

◎

◎
○
焊材管理
○

◎

○
焊材发放

◎
◎
法
接头形式

◎
○
坡口组装
○

◎

◎

◎
◎
坡口清理

◎

◎
◎
预热后热

○
○

◎
◎
运条方法
◎
◎
◎
◎

◎

○
◎
◎

○
焊接规范
◎
◎
◎
○
□

◎

◎
◎
◎
◎
参数选择

◎
◎

◎
○
环
风力过大
□
□

◎

◎
下雨
□
□

◎

◎
◎
下雪
□
□

◎

◎
◎
◎ 强相关，有很大关系 ○ 弱相关，有一定关系 □ 有影响
4.4.2埋弧焊焊接工艺
1）焊前准备
A．埋弧焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向BOX流水线或横向BOX流水线中的双丝埋弧焊焊接设备、门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊焊接设备。
B．引弧板及引出板的设置：
通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm；
C．埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。
2）焊接操作
A．埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。
B．埋弧焊焊接参考规范
①H型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊
板厚
间隙
电源极性
焊丝直径
电 流（A）
电 压（v）
速 度
伸出长度
6
≤1
反
φ4mm
500-550
30-32
23~25
25-30
8
≤1
反
φ4mm
550-600
30-32
22~24
25-30
10
≤1
反
φ4mm
550-600
30-32
22~24
30-35
12
≤1
反
φ4mm
600-650
32-34
21~23
30-35
14
≤1
反
φ4mm
650-700
32-34
20~23
30-35
②H型钢船型位置熔透焊缝自动埋弧焊焊接
在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在船形位置施焊，过程中应着重注意以下几点：
a.焊接顺序应为：大坡口面打底焊一道，打底厚度根据板厚为10-20mm；反面碳弧气刨清根后，打底焊一道，打底厚度根据板厚为15-30mm，然后，填充、盖面；翻身后进行焊缝的填充、盖面。
b.在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。
4.4.3二氧化碳气体保护焊焊接工艺
1）焊接工艺及注意事项

注意事项
引弧
与
始端
处理
1）引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝端头距工件表面距离不超过5m；焊丝与工件相碰要产生反弹力，焊工紧握焊枪，克服反弹力，不使焊枪远离工件，一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离。
2）始端处理
a.采用引弧板b.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝始端向前20mm左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接。
3）收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开。
水平
角缝
单道
焊
水平角缝单道焊时，最大焊脚长度可达7~8mm。不同焊脚长度时焊枪指向位置也不同。焊脚长小于5mm时，焊枪指向跟部；焊脚长大于5mm时，焊枪指向距根部1~2mm处。焊接时采用左焊法。采用大电流焊接水平角缝时，焊接速度要稍低，同时要适当的做横向摆动，焊接电流和电弧电压均稍高些。不可过分的追求一道就获得太大的焊脚。
水平角缝多层焊：
1）水平角焊时，当焊脚超过8mm时应采用多层焊。如果共需焊两层，在第一层时，焊枪与立板夹角较小，并指向距根部2~3mm处。电流稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略有小幅度摆动。然后焊第二层。焊枪指向第一层焊道的凹坑处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或小幅摆动法。此时电流可稍小，焊接速度梢快。这种焊法适合于要求脚长8~12mm的焊缝。
2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中第一层可按单道焊要领施焊，得到6~7mm的焊脚长度，第二层，焊枪指向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。要注意水平板一侧达到所要求的脚长，同时焊趾整齐美观。
基本操作技术
1）CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工实际操作的技术水平。
2）操作注意事项：
a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池。
b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度。
c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。
d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。
2）焊接常见缺陷及各参数影响规律
a.CO2焊进行T型接头焊时，防止缺陷措施：
缺陷情况
防 止 措 施
焊缝形状
不规则
1.尽量减少电缆的弯曲 2.更换导电嘴 3.减小焊丝伸出长度 4.清理坡口面 5.防止磁偏吹
焊缝
宽度小
1.提高电弧电压2.选用较粗的焊丝 3.加大横向摆幅4.低焊接速度
焊脚不等
1.调整焊枪的角度及指向 2.增焊焊缝层数 3.提高焊接速度
焊脚不足
1.增加焊接电流2.降低焊接速度 3.加大横向摆幅4.增加焊缝层数
焊缝下塌
1.缩小接头间隙 2.减小焊接电流3.提高焊接速度4.增大横向摆幅
熔深不足
1.增加焊接电流 2.调整焊枪指向 3.采用上坡焊 4.避免焊枪过分前倾角度 5.降低焊接速度
咬边
1.降低焊接V，2.平角焊焊枪适当指向底板3.适当降低电流电压
焊瘤
1.增加焊接电流 2.提高焊接速度 3.提高电弧电压 4.缩短焊丝伸出长度 5.仔细清理坡口面及坡口两侧
3.4.4焊接变形控制
1）焊接变形控制
a.采用合理的焊接顺序控制变形
对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；
对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；
宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中
先焊中间再焊两边；
先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；
先焊受拉杆件再焊受压杆件；
b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。
c.宜采用反变形法控制角变形。
4.4.5焊缝检验的措施
焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。
1） 外观检查
编号
焊缝外观检查措施
1
所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表
2
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷
3
对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查
4
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定
5
焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准
《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定
2）无损检测
在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定
焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定
焊缝质量
等级
检查
项目
允许偏差(mm)
图 例
一级
二级
三级
裂纹
不允许
不允许
不允许

表面气孔
不允许
不允许
每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0气孔2个

表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.2t 长≤0.5t,且≤20.0

咬边
不允许
≤0.05t,且≤0.5t;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限

接头不良
不允许
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0

每1000.0焊缝不超过1处
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0

长度不限
未焊满
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0

每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0
焊缝边缘不直度f
在任意300mm焊缝长度内≤2.0
在任意300mm焊缝长度内≤3.0

电弧擦伤
不允许