进厂检验指导书汇编.doc

XXXX（上海）有限企业
XXX进厂检查作业指导书

文献编号：XXX－QA－01
版本/版次：B

编制：
审核：
同意：
实行日期：-01-27
更改记录
日期
版本/版次
修改内容
修改人
-11-27
　A0
初次公布

-7-6
　B
改版
　Eric. Zhang

1 1.目
为使检查员明确检查规范并对地按AQL抽样检查计划进料原材料抽样检查，保证原材料检查鉴定成果符合AQL
原则之检查规范规定。
为使进料检查时有对之抽样措施及鉴定根据。
2 2.范围
合用于我司所有进料检查。XXX:
1.所有原材料（包括检查计划中有特殊规定包装材料）及部分辅助材料如胶水；
2. 采购整机。
3.3. 权职 责:
3.1 检查员负责职责：
a.按照检查作业指导书、检查计划，图纸及邮件等规定AQL抽样计划执行进行检查，保证检查真实性、精确性与及时性。
b.可以发现潜在产品质量及检查过程中存在问题，并提出对应改善意见或提议。
质量工程师职责：
a. 检查计划制定、更新及完善，配置对应检查条件，制定防止措施，保证检查计划精确性和及时性；
b.检查流程不停完善，保证检查流程与实际操作一致性，合理性，持续改善检查流程；
c.及时将碰到质量问题反馈给供方并监督供应商持续改善产品质量，跟踪改善有效性，保证生产
持续、稳定。
d.与采购一起做好供应商绩效考核，对于生产能力无法满足规定供应商及时反馈，规定重新评估或
更换合格供应商。

4．定 义:
4. 1 单位产品: 为实行抽样检查需要而划分基本单位, 称为单位产品。
4. 2 检 查 批: 为实行抽样检查汇集起来单位产品称之为检查批, 简称为批。
4. 3 批 量: 批中所包括单位产品数, 称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查单位产品, 称为样本单位。
4. 5 样 本: 样本单位全体, 称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包括样本单位数, 称为样本大小。
4.7 紧急物料定义：未来3天内会用到并且没有库存或者库存无法满足未来3天生产需要物料。
4.8 与否影响性能定义：a. 不影响最终产品性能或使用；b. 不影响最终产品外观；c. 影响生产装配、
工艺，不过通过调整工时、工艺可以处理。
5.规定及KPI
5.1验证和免检
5.1.1 验证
下列状况物料可作验证处理。对厂内无条件实行检查以及不必反复检查零组件，由进料检查员在检查时验证质保单或合格证明，查对型号对，检查包装完好，包装标贴内容对后直接入库。
(1) 电线类产品 (2) 原则紧固件产品 (3) 原则管路配件产品 (4) 型钢类产品
(5) 国外进口产品 （6）胶水类产品 （7）采购整机
5..1.2免检
1.包装材料（包括检查计划中有特殊规定包装材料）；
2.标贴材料
3.生产用工具、工装设备及其他辅助材料。
5.2 KPI
80%物料在0~24小时内完毕检查；15%物料在24~48小时完毕检查；5%物料在48~72小时完毕检查。
6．紧急物料放行
当生产急需物料，可由质量工程师根据供应商绩效和产品过往质量体现同意免检，直接发放生产。
7.4.作业检查流程
进料检查及处理流程（见《IQC进料检查流程图》和《供应商来料不良处理流程》）

5. 作业阐明:
57.1 总则
57.1.1 所有进料检查都应按照零部件进厂检查计划和技术文献图纸、测试规范进行；
57.1.2所有进料检查成果都应作标识。，
5.1.3 进料检查状态标识共有三种：合格、HOLD、退货。
7.2 抽样规则
外观项原则上按照MIL-STD-105E，C=O AQL=6.5抽样（附件《抽检规则表》），包装不小于1箱按照每箱数量抽检，原则上每箱都要抽检到。尺寸和性能按照《来料检查计划》规定执行。
7.3严格度转移规则
按照《严格度转移规格表》执行。
a. 从正常检查到加严检查（加倍抽样数量）
⑴ 当进行正常检查时，若在持续5批来料中有3批经检查被拒收。
⑵ 客户投诉不合格零件。
⑶ 供应商第一次生产零件。
b. 暂停检查
当进行加严检查时，持续5批中合计4批不合格，则暂停检查，直到有供应商改善行动后才可重新检查。
c. 从加严检查到正常检查
当进行加严检查时，若持续3批来料合格，则后续来料转到正常检查。
d. 正常检查到跳批检查
当进行正常检查时持续3批样品合格，则从第4批检查时进行每2批检查1批
e. 跳批检查到正常检查
l当跳批检查出现不合格时，下批起进行正常检查，
l当跳批检查现场使用出现质量问题时，下批起进行正常检查，
f. 当生产过程中出现10%以上不良，则立即转入加严检查，加倍抽样数量，检查记录数量加倍。
g. 根据每月客户投诉、生产反馈来更新检查表。

57.2 4 检查作业
7.4.1 仓库管理员将待检物料放到待检区，并将《收料单》 “IQC检查信息看板”’待检查“栏对应位置并在XX系统中进行收料；
57.24.1 2 进料检查员收到《报收料检单》后，应及时准备检查用计量器具、技术文献图纸和《零部件进厂检查记录单》记录。；
57.24.2 3 检查员必须按照“检查员必须按照 “IQC 进料检查流程图”和进料检查流程图” 和“《来料检查计划零部件进厂检查计划”》实行检查。；
57.24.34检查员在检查时时，应对产品进行状态标识； 。
57.24.4 5 检查员应将检查成果记录在规定登记表格；

7.4.6检查完毕后对包装箱重新进行封箱。

57.35检查成果告知
57.25.1 检查合格，进料检查员在收料单上注明“进料检查员在《收料单》上注明 “合格”或合格” “或 “OK”字样，OK” ，并在物料外箱上加贴“并在物料外箱上加贴 “合格”标签合格” 标签。
57.25.2 检查不合格，经质量工程师确认后进料检查员开出“进料检查员开出 “NCR”不合格品处理单提交给主管NCR” 不合格品处理单提交给质量工程师签字确认，并在物料外箱上加贴“并在物料外箱上加贴 “HOLD”标签HOLD” 标签，并将通过本部门主管批核“并将通过本部门主管批核 《不合格品处理单”分送至生产不合格品处理单》（NCR） 分送至材料评审委员会进行评审、采购、物管。

57.25.3 检查不合格产品原则上作判退处理；若现场急需用料紧急物料，则由采购在“不合格品处理单”NCR汇报中提出特采申请，依《不合格品控制程序》经ME工程师进行评审确认不影响性能可以使用， 经运行经理同意后予以接受。
7.5.4 检查结束后，检查员须将《收料单》挂在 “IQC检查信息看板” ’已检查 “栏对应位置，仓库管理员及时将《收料单》及已检查物料收入对应库位。
7.5.5 质量工程师将完毕后NCR汇报发给供应商并同步抄送ME, 采购，生产（仓库）， 如需供应商采用书面纠正防止措施（SCAR）， 开出书面SCAR规定供应商在规定期限内进行整改。
5.4验证
5.4.1 对厂内无条件实行检查以及不必反复检查零组件，由进料检查员在检查时验证质保单或合格证明后直接入库。
下列状况物料可作验证处理。
(1)电线类产品 (2)原则紧固件产品
(3)原则管路配件产品 (4)型钢类产品
(5)国外进口产品
5.5 检查记录
5.5.1 检查员将检查成果记录于“零件检查记录单”上，并在表上注明鉴定结论，对于目测及使用止、通规或塞规检查项目，用OK或NO表明检查成果，其他检查项目记录实测数据。
5.5.2 当检查后鉴定不合格时，依《不合格品控制程序》操作。
8.不合格品处理
8.1 最终鉴定为退货不合格品由检查员做上 “退货” 标识，仓库管理员将不合格品放到待退货区域。
8.2 收到供应商NCR确认后，质量工程师告知仓库将系统收料删除。
8.3 供应商重新进行送货。仓库收到供应商送货单、签字后NCR后进行换货，不合格品交供应商，重新送货按照检查流程重新送检。
9.检查记录
9. 1 检查员将检查成果记录于 “零件检查记录单” 上，并在表上注明鉴定结论，对于目测及使用止、通规或塞规检查项目，用OK或NG表明检查成果（NG须注明止、通），其他检查项目记录实测数据。
9.2 检查记录须清晰完整，无涂改，经审核签字后由检查员每天进行归档保留。

10. 抽样零部件处置
10.1通过破坏性试验零部件必须报废，例如：通过盐水试验、通过推出力测试、通过硬度测试、通过测拉力和数股数。检查员须将报废样品交仓库管理员，仓库管理员填写《报废单》申请报废。
10.2 数量容许状况下，假如需要封样，检查员须将封样数量告知仓库管理员，仓库管理员填写《报废单》申请报废，按照报废走账。
5.6 抽样措施
按附表《抽检数》执行。

611. 有关文献
6.1 《不合格品控制程序》
《收料单》； 《来料检查计划》； 《零部件进厂检查记录单》； 《不合格品处理单》（NCR）
7 12. 附录
附录1 IQC进料检查流程图
附录2 供应商来料不良处理流程
附录3 零件检查记录单
附录4 抽检数
附录5 2 严格度转移规格表