物流中心作业系统六、拣货作业.docx

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书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
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六、拣货作业
每张客户的订单中都至少包含一项以上的商品，如何将这些不同种类数量的商品由物流中心中取出集中在一起，此即所谓的拣货作业。一般拣货作业程序如下所示(图6-1)。

图6-1 一般拣取主要作业流程图

以下就鱼骨图(图6-2)所示之各拣货要项进行探讨：

1. 拣货作业的目的及功能
在物流中心内部所涵盖的作业范围里，拣货作业是其中十分重要的一环，其所扮演的角色相当於人体内的心脏，空调系统中的压缩机，而其动力的产生来自於客户的订单，拣货作业的目的也就在於正确且迅速地集合顾客所订购的商品。
由成本分析的角度来看，物流成本约占商品最终售¤的30% ，其中包括配送、搬运、储存等成本项目。一般而言，拣货成本约是其他堆叠、装卸、运输等成本总合的 9倍，占物流搬运成本的绝大部份( 图6-3)。因此若要降低物流搬运成本，由拣货作业上著手改进应可达事半功倍之效。

图 6-3 物流搬运成本比例分析图
从人力　求的角度来看，目前大多数的物流中心仍属於劳力密集的产业，其中拣货作业直接相关的人力更占50% 以上，且拣货作业的「时间投入」也占整个物流中心的30%~40%。由此可见规划合理的拣货作业方法，对於日後物流中心的运作效率具有决定性的影响。

2. 拣货单位
基本上，拣货单位可分成栈板、箱及单品三种。一般而言以栈板为拣货单位的体积及重量最大，其次为箱，最小单位为单品，为了能够做出明确的判别，进一步作以下划分：
(1) 单品：拣货的最小单位，单品可由箱中取出，可以用人手单手拣取者。
(2) 箱：由单品所组成，可由栈板上取出，人手必须用双手拣取者。
(3) 栈板：由箱叠栈而成，无法用人手直接搬运必须利用堆高机或拖板车等机械设备。
(4) 特殊品：体积大形状特殊，无法按栈板、箱归类，或必须在特殊条件下作业者，如大型家俱、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，都属於具有特殊的商品特性，拣货系统的设计将严格受限於此。
拣货单位是根据订单分析出来的结果而作决定的，如果订货的最小单位是箱，则不　要以单品为拣货单位。库存的每一品项皆须作以上的分析，以判断出拣货的单位，但一些品项可能因为　要而有两种以上的拣货单位，则在设计上要针对每一种情况作分区的考量。拣货单位划分清楚，可用在物流中心物流架构分析上( 图 6-4)。　

图6-4 物流中心物流架构图
而一般拣货单位的决定须由下列程序来考量：

其中商品特性分组是指将必须分别储存处理的商品依其特性来分组，例如商品有互斥性或体积重量外型差异较大者。而後再由历史订单统计或无历史订单时衡量客户　求，利用E(Entry)、I(Item)、Q(Quantity)分析手法求出各组商品之IQ-PCB分析表(一年或一月)，看出各组商品的IQ-PC特性後，便须与客户协商将各组商品的订单合理化，避免过小单位出现在订单中，造成拣货还要拆装甚或重组的困扰。原则上各组商品以三种单位以内为限。如此即能将各分组商品之拣货单位作最终的确定，以增加作业规则及稳定性，省去不必要的繁杂拆组手续，来提高拣货效率及效益。

3.拣货的要点、策略
3.1 拣货的检核要点
拣货作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集作业，因此在拣货系统的构筑中，使用工业工程改善手法的应用相当普遍，将可使生产力有效的提高。尤其在进行拣货系统构筑或者现状掌握时，必须掌握下述之七个检核要点：
(1) 不要等待 ── 零闲置时间
(2) 不要拿取 ── 零搬运(多利用输送带、无人搬运车)
(3) 不要走动 ── 动线的缩短
(4) 不要思考 ── 零判断业务(不依赖熟练工)
(5) 不要寻找 ── 储位管理
(6) 不要书写 ── 免纸张(paper-less)
(7) 不要检查 ── 利用条码由电脑检查

3.2 拣货策略
拣货策略的决定是影响日後拣货效率的重要因素，因而在决定拣货作业方式前，必先对其可运用的基本策略有所　解，一般可做如下划分：
(1) 订单别拣取(Single-Order-Pick)
这种作业方式是针对每一张订单，作业员巡回於仓库内，将客户所订购的商品逐一由仓储中挑出集中的方式，是较传统的拣货方式。
优点：
(a) 作业方法单纯
(b) 前置时间短
(c) 导入容易且弹性大
(d) 作业员责任明确，派工容易、公平
(e) 拣货後不用再进行分类作业，适用於大量订单的处理
缺点：
(a) 商品品项多时，拣货行走路径加长，拣取效率降低
(b) 拣货区域大时，搬运系统设计困难
(2) 批量拣取(Batch pick)
把多张订单集合成一批，依商品别将数量加总後再进行拣取，之後依客户订单别作分类处理。此种作业方式之优缺点如下：
优点：
(a) 适合订单数量庞大的系统。
(b) 可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣货量。
缺点：
对订单的到来无法做即刻的反应，必须等订单累积到一定数量时才做一次之处理，因此会有停滞的时间产生。( 只有根据订单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小，才能将停滞时间减到最低)。
批量拣取有四种方式可做为订单分批的原则：
(a) 合计量分批原则：
将进行拣货作业前所有累积订单中之货品依品项别合计总量，再根据此一总量进行拣取的方式。适合固定点间的周期性配送。
优点：一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短。
缺点：必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不可过多。
(b) 时窗分批原则：
当订单到达至出货所　时间非常紧迫时，可利用此一策略开启短暂时窗，例如 5或10分钟，再将此一时窗中所到达的订单作成一批，进行拣取。此分批方式较适合密集频繁的订单，且较能应付紧急插单的　求。
(c) 定量分批原则：
订单分批按先进先出(FIFO)的基本原则，当累计订单数到达设定之固定量後，再开始进行拣货作业的方式。
优点：维持稳定的拣货效率，使自动化的拣货、分类设备得以发挥最大功效。
缺点：订单的商品总量变化不宜太大，否则会造成分类作业的不经济。
(c)智慧型的分批原则：
订单於汇集後，必须经过较复杂的电脑计算程式，将拣取路线相近的订单集中处理，求得最佳的订单分批，可大量缩短拣货行走搬运距离。
优点：分批时已考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序，使拣货效率更进一步提高。
缺点：所　软体技术层次较高不易达成，且资讯处理的前置时间较长。
因此，采用智慧型分批原则的物流中心通常将前一天的订单汇集後，经过电脑处理在当日下班前产生明日的拣货单，所以若发生紧急插单处理作业较为困难。
订单别拣取和批量拣取是两种最基本的拣货策略，比较而言，订单别拣取弹性较大，临时性的产能调整较为容易，适合客户少样多量订货，订货大小差异较大，订单数量变化频繁，有季节性趋势，且货品外型体积变化较大，货品特性差异较大，分类作业较难进行的物流中心。批量拣取的作业方式通常在系统化、自动化後产能调整能力较小，适用於订单大小变化小，订单数量稳定，且货品外型体积较规则固定，及　流通加工之物流中心。除这两项基本的拣货策略外，由此两策略引申出的拣货策略还包括下述五项。
1.复合拣取
复合拣取为订单别拣取及批量拣取的组合；可依订单品项数量决定那些订单适於订单别拣取，那些适合批量拣取。
2.分类式拣取(Sort-While-Pick)
一次处理多张订单，且在拣取各种商品的同时，把商品按照客户订单别分类放置的方式。举例来说，一次拣取5、6张订单时，每次拣取用台车或笼车带此5、6家客户的篮子，而後边拣取时边分客户的方式。如此可减轻事後分类的麻烦，对提升拣货效益更有助益，较适合每张订单量不大的情况。
3.分区、不分区拣取(Zoning、No zoning)
不论是采行订单别或批量别拣取，为效率上考量皆可配合采用分区或不分区的作业策略。所谓分区作业就是将拣取作业场地做区域划分，每一个作业员负责拣取固定区域内的商品。而其分区方式又可分为拣货单位分区、拣货方式分区及工作分区。事实上在作拣货分区时亦要考虑到储存分区的部份，必须先针对储存分区进行了解、规划，才能使得系统整体的配合趋於完善，下图即是进行分区决策思考时的程序：

图6-5 储存与拣货分区

其中，商品特性分区：根据商品原有特性来划分储存区域。
储存单位分区：将相同储存单位的商品集中便可形成储存单位分区。
拣货单位分区：依　求的拣货单位(拣取栈板或拣取箱)来作分区。
拣货方式分区：在同一拣货单位分区内，若欲采行不同方式及设备的拣取，则须作拣货方式的分区考量。
工 作 分 区 ：先订出工作分区的组合并预计其产能，再计算所　的工作。
4.接力拣取(Relay Pick)
此种方法与分区拣取类似，先决定出拣货员各自分担的产品项目或料架的责任范围後，各个拣货员只拣取拣货单中自己所负责的部份，然後以接力的方式交给下一位拣货员。
5.订单分割拣取
当一张订单所订购的商品项目较多，或欲设计一个讲求及时快速处理的拣货系统时，为了使其能在短短时间内完成拣货处理，故利用此策略将订单切分成若干子订单，交由不同的拣货人员同时进行拣货作业以加速拣货的达成。订单分割策略必须与分区策略联合运用才能有效发挥长处。
以上的七种策略可与搬运车或动力、无动力输送机相互配合形成不同组合的作业系统，而不同的拣货策略与各种储存策略的配合亦有好坏不同的差异，我们可列表如下(如表6-1)。
表6-1 拣取策略与储存策略配合情形

　拣　货　策　略
储存策略
订单别拣取
批量拣取
分类式拣取
接力式
拣取
订单分
割拣取
分区
不分区
分区
不分区
分区
不分区
定位储存
○
○
○
○
○
○
○
○
随机储存
×
×
Δ
×
×
×
×
○
分类储存
○
○
○
○
○
○
○
○
分类随机储存
Δ
×
○
○
○
Δ
Δ
○
　○：适合 Δ：尚可 ×：不适合

4. 拣货资讯
拣货资讯是拣货作业的原动力，主要目的在指示拣货的进行，而其资料的源头产生自客户的订单，为了使拣货人员在既定的拣货方式下正确而迅速的完成拣货，拣货资讯成为拣货作业规划设计中重要的一环。利用资讯来支援拣货系统，除使用单据的传达外，电脑、条码及一些自动传输之无纸化系统都已逐渐被导入。以下即介绍一些利用资讯或控制系统来辅助拣货的应用方式。
(1) 传票
以传票支援拣货的作法，即直接利用客户的订单( 分页或影印本 )或以公司的交货单来作为拣货指示凭据。使用此法的优缺点如下。
优点：无　利用电脑等设备处理拣货资讯，适用於订购品项数甚少或小量订单的情况，较配合订单别拣取方式。
缺点：
(a) 此类传票易在拣货过程中受污损，或因存货不足、缺货等注记直接写在传票上，导致作业过程发生错误，甚或无法判别确认。
(b) 未标示储位的产品，必须靠拣货人员的记忆在储区中寻找存货位置，造成许多无谓的搜寻时间及走行距离。
(2) 拣货单
将原始的客户订单输入电脑後进行拣货资讯处理再列印拣货单的方式。此法的优缺点如下：
优点：
(a) 避免传票在拣取过程中受污损。至检品过程中再使用原始传票查对，可修正拣货过程或拣货单列印发生的错误。
(b) 产品的储位编号显示在拣货单上，同时可按路径先後次序排列储位编号，引导拣货员循最短路径拣货。
(c) 可充份配合分批、分区、订单分割等拣货策略，提升拣货效率。
缺点：
(a) 拣货单处理列印工作耗费人力、时间。
(b) 拣货完成後仍　经过检品过程，以确保其正确无误。
(3) 贴标签
此种方式取代了拣货单(Picking list)，由印表机印出所　拣货之物品名称、位置、¤格等资讯的拣货标签，数量相等於拣取量，在拣取的同时贴标签於物品上，以作为确认数量的方式。在标签贴於货品的同时，「物品」与「资讯」立即同步一致，故拣货的数量不会产生错误。
在此标签上，不仅是印出货品名称及料架位置，若连条码也一起印出时，利用扫瞄器来读取货品上之条码，纵使同一产品而交货厂商不同时亦能有所区分，且该货品之追踪调查亦能进行。
优点：
(a) 结合拣取与贴标签之动作，缩短整体作业时间。
(b) 可落实拣取时即清点拣取量的步骤( 若拣取未完成标签即贴完，或拣取完成但标签却仍有剩，则表示拣取过程可能有错误发生。 )提高拣货的正确性。
缺点：
(a) 若要同时印出¤格标签，必须统一下游贩售点的商品¤格及标签型式。
(b) ¤格标签必须贴在单品上，至於单品以上的包装作业则较困难。
(4) 显示方式
此方式最初为在货品料架上安装灯号来显示出拣货位置，而後再发展成在料架上装设液晶显示器，可同时显示出应拣取多少数量的方式，即数位拣取系统，如图6-6 。
此种方式用在以人手来拣货的场合时，为一种可防止拣货错误，使人员直接反应动作以提高效率之有效方式，不仅在流动棚架(Flow Rack)上此种方式可行，在栈板料架(Pallet Rack)及一般货品棚架上，此种方式亦可被使用。
在这种方式中，纵使在料架上并无显示出拣取数量，而仅用灯号显示拣取位置，亦是不错的显示方式。

图6-6附显示装置之货品料架　
(5) 条码
最近很多商品皆有加贴条码，条码是利用黑白两色条纹的粗细而构成不同的平行线条符号，代替商品货箱的号码数字，贴在商品或货箱的表面，以便让扫描器来阅读，经过电脑解码，将「线条符号」转成「数字号码」而由电脑运算。
条码主要是作为商品从制造、批发到销售作业过程中自动化管理的符号。透过此种自动读取的方式，不但能正确快速掌握商品情报，且能提升库存管理精度，削减剩馀库存，是一种实现商品管理效率化的有效方法。例如，利用扫瞄器来读取表示料架位置号码的条码後，什堋货品放在何处保管的资讯即能轻易取得。如此对降低寻找货品时间有很大的帮助。图6-7为条码及其扫描机。

图 6-7 条码及扫瞄器
(6) 资料传递器(Data Carrier)
资料携带器又称无线电辨识器，其运作方式为：将资料传递器安装在移动设备上，将能接受并发射电波之ID卡或标签等之资讯反应器安装在货品或储位上，当移动设备接近传递器时，传递器即读取反应器上之资讯，透过天线由控制器辨识读出，再传至电脑作控制管理。必要时也可利用此法将反应器上之资讯给予改写。例如：把ID卡安装在栈板上，而把资料传递器安装在堆高机上，若堆高机一接近该栈板，栈板上之资讯即能被堆高机上的传递器迅速地读取传达至电脑。图6-8为资料传递器的构成图。

图6-8 资料传递器
(7) 无线通信
此方法为：在堆高机上承载著无线通信设备，透过该套无线通信设备，把应从那个料架位置的那个栈板拣货之资讯指示给堆高机上的司机了解的一种方法。另外，亦有一种能够答覆从堆高机上传来之询问方式的装置。
(8) 电脑随行指示
在堆高机或台车上设置辅助拣货的电脑终端机，拣取前先将拣货资料输入此电脑，拣货人员即可依电脑萤幕之指示至正确位置拣取正确货品。
(9) 自动拣货系统
拣取的动作由自动的机械负责，电子资讯输入後自动完成拣货作业，无　人手介入，这是目前国外在拣货设备研究发展上致力的方向。

5. 拣货设备
在拣货过程中所使用到的设备相当多元化，有储存设备、搬运设备、分类设备、资讯设备等，详细的介绍及图照请参考物流设备部份技术手册，此处并不详细介绍，仅依下列三大部份来探讨。
(1) 人至物的拣货设备
从字面即可得知，人至物的拣货方法是指物品位置固定，拣货员至物品位置处将物品拣出的作业方式，其相配合的拣货设备可包含以下几种储存设备与搬运设备：
(a) 储存设备：
1.栈板储架( Pallet Rack )
2.轻型储架( Shelves )
3.橱柜( Cabinet )
4.流动储架( Flow Rack )
5.高层储架( High Bay Rack )
6.数位显示储架( Digital Display Rack )
(b) 搬运设备
1.无动力台车( Picking Cart )
2.动力台车( Picking Vehicle )
3.动力牵引车( Tractor Vehicle )
4.堆高机( Forklift )
5.拣货堆高机( Picking Truck )
6.搭乘式存取机( Man Abord AS/RS )
7.无动力输送带( Free Conveyor )
8.动力输送带( Power Conveyor )
9.电脑辅助拣货台车( Computer Aided Picking Cart )
(2) 物至人的拣货设备
物至人的拣货方法与人至物相反，拣货时人员只　停在固定位置，等待设备将欲取出之物品运至面前的作业方式。因而物至人的拣货设备自动化水准必较高，其储存设备本身即　具备动力，才能移动货品储存位置或将货品取出。具有物至人特性的拣货设备可包含以下的储存设备与搬运设备。
(a) 储存设备
1.单元负载自动仓储( Unit-load AS/RS )
2.轻负载自动仓储( Mini-load AS/RS )
3.水平旋转自动仓储( Horizontal Carousel )
4.垂直旋转自动仓储( Vertical Carousel )
5.梭车式自动仓储( Shuttle And Server System )
(b) 搬运设备
1.堆高机
2.动力输送带
3.无人搬运车( Automatic Guided Vehicle )
(3) 自动拣货系统
除了以上人至物、物至人两种型态外，拣货设备还有一类就是自动拣货系统，其拣取的动作完全由自动的机械负责，无　人力介入。如今已有一些完全自动拣货设备发展成功：
(a) 箱装自动拣货系统
·IHI所研发的Ordematic设备
·IHI所研发的Pickruner设备
·西部电机所研发的Casepicker设备
(b) 单品自动拣货系统
·IHI所研发适合药品、化妆品的Itematic设备
·IHI所研发适合小物使用的S型拣货装置
·桩本链条所研发适用制衣业的桩本拣取设备
·西部电机所研发适合日用品的Finepicker设备
·TKK所研发适合奶品专用的Autopicker NA-1设备
若欲　解以上系统设备，请参考1991.5.6中国生产力中心所主办「配送中心货品拣取、自动分类及条码在物流上之应用」课程。
另外，客户多样少量订货已是如今流通业所面对不可避免的趋势，因而为追求效率及精确，近来配合资讯发展，适用於多样少量的拣货设备也渐被开展研发，在此特别举出最近倍受瞩目之几种资讯化拣货设备来作介绍。
(1) 附加显示装置的流动棚架(图6-9)
此种附加显示装置的流动棚架，也就是配合前述数位拣取系统来进行拣货的设备。一般被用於多样少量的拣货。当拣货员开始拣货时,主电脑即传达拣货资讯，当拣货　求到达时，所　拣取的商品位置之灯号会自动亮起，使拣货员能够不经考虑地进行作业，增加拣取效率。
此种设备常与动力输送带连用采行分区接力式拣取。亦即，多位拣货员只　站在负责区域将须要货品拣出放至输送带之拣货篮内，而剩下　求货品则由其他拣货员待输送带上之拣货篮移至时，再接下去将其负责区域之货品拣出。

图6-9 附显示装置的流动棚架
(2) 旋转料架自动仓库
旋转料架自动仓库是属於「物就人」之拣货设备，其利用电脑操纵控制，让欲存放或拣取的料架储位，自动旋转至拣货员的面前，此种系统使存取效率提高许多，且与电脑连线，可大幅减少人为过失。除此之外，旋转自动仓库的设计不　留走道，储区空间也就相对的节省许多。旋转料架适用於电子零件、精密机件等少量、多品种、高频率入出库之小物品的储存管理。其移动快速,约可达每分钟30公尺的速度，存取效率很高，且能依照　求自动存取物品，同时层数不会受到高度限制，故能有效地利用空间。以下我们介绍旋转自动仓库三种型式：
(a) 一段式水平旋转料架自动仓库(图6-10)

图6-10 一段式水平旋转料架自动仓库
如图6-10所示，此自动仓库仅由一台马达动力带动，让整个仓库依水平轨迹旋转。水平旋转仓库已从原来的四层一点八公尺，增加为六到十五公尺的高层化料架，发挥了省空间的高度储存效率。但必　备有能在料架上自动存放物品的装置及升降装置。
(b) 多段式水平旋转料架自动仓库
如图6-11所示，此系统由电脑控制，水平上下各层皆有一台马达，动力可同时且独立地依照指令水平旋转，以达迅速入出货的目的。

图 6-11 多段式水平旋转料架自动仓库

此系统旋转速度约每分钟五至三十公尺。由於多段式水平旋转料架各层的单独旋转，且此系统旋转速度约每分钟五至三十公尺。出入库装置作连续运动的上下往复动作，致使所花用的升降时间较长。水平旋转料架的各层出库资料若用库存电脑照棚位编号顺序来分类，并作出库准备，则各层的旋转等待时间会将从三十秒缩短到十五秒。
(c) 垂直旋转料架自动仓库
如图6-12所示，此系统与水平旋转仓库最主要的不同在於整个仓库是依垂直方向旋转。因所占体积较小，速度也稍慢。每秒钟约为一百三十到一百四十厘米。垂直旋转料架可以有许多纵行，且各行能单独垂直旋转。其存取检索方向能以最近路径来旋转，如此可缩短作业时间，且具有扩充弹性，容易变更配置、移设、增设等。

图6-12 垂直旋转料架自动仓库

(3) 电脑辅助拣货台车
在拣货台车上设置辅助拣货的电脑系统，如图6-13，拣取前在台车上输入货号，经由红外线通信，主电脑会将拣货资讯(储位、数量等)显示於台车的终端机上，拣货人员就可按电脑萤幕上的指示行进拣取货品，不但可免除拣货单的使用，同时功能完备的电脑辅助拣货台车，甚至可检测拣取商品的重量或数量，当有拣取错误发生时会自动发出警告讯号。更甚者，在国外亦有拣货人员可直接站在拣货台车上，输入货号启动按钮後红外线会引导台车自动运转，在欲拣取的料架前停止，拣货员只要依数量指示取出所　的商品即可，省除走行找寻的工夫。

图6-13 附显示装置之拣货台车

(4) 自动货品分类输送机
作为货品分类作业之自动分类输送机，通常采用以配送区域别、车辆别、或顾客别来分类物品。另外，利用旋转棚架来分类货品的方法也渐被采用。(参考第捌章出货作业之分货方式)

6. 拣货模式及相对应设备
拣货系统因各种仓库作业不同而千差万别，由货品包装单元来看，在储存方面有以栈板为单位、箱为单位，甚且从箱中取出单件之单件单位的保管；同样的，相对应这些储存单元亦有许多不同的拣货型态，一般之拣货型态系这些储存单元的组合，如表6-2 之七种模式。
表6-2 拣货的出库模式(Pattern)
模 式
(Pattern)
储存单位
拣货单位
记 录
I
II
III
IV
V
VI
VII
栈 板
栈 板
栈 板
箱
箱
箱
单 品
栈 板
栈板+箱
箱
箱
箱+单品
单 品
单 品
P→P
P→P+C
P→C
C→C
C→C+B
C→B
B→B
P＝栈板(Pallet) C＝箱(Case) B＝单品(散装,Bulk)

而对应上述七种模式的设备亦有所不同，简单介绍如下：
(1) 模式Ⅰ：P→P
由储存单位为栈板的储区将货品依栈板单位拣出，适合此模式运作的设备有：
(a) 立体自动仓库( 可以称为栈板的自动拣取设备 )
(b) 栈板式流动料架
(c) 栈板料架
(d) 移动式栈板料架等设备。
(2) 模式Ⅱ：P→P＋C
由储区单位为栈板的储区将货品以栈板或箱为单位拣出，此模式的对应设备有：
(a) 花王公司的自动仓库：
花王公司所开发的自动仓库，包含单层(FACE)拣货方式的系统，即可把堆叠於栈板上之货箱一层一层地自动卸栈的方式。
(b) 栈板平置堆叠(Tiered Pallet Loads)。
(c) 驶入式料架(Drive-In Rack)。
(d) 附输送机料架(Conveyorized Rack)。
(3) 模式Ⅲ：P→C
由储存单位为栈板的储区将货品以箱为单位拣出，适合此模式的自动拣货设备：
(a) 利用机器手臂(Robot)来拣货的方式。
(b) 从立体自动仓库把栈板取出，在该处把货箱拣出後，再把栈板送回料架上之方法；或拣货员乘坐在立体仓库的高架存取车(stacker crane)上拣货。
(c) 高架存取车(stacker crane)上拣货。
另外，以人手来拣货时，可使用以下设备：
(a) 栈板料架(Pallet Rack)
(b) 流动式栈板料架。
(4) 模式Ⅳ：C→C
由储存单位为箱的储区将货品以箱为单位拣出，对应此模式的设备一般多使用流动棚架及输送机。但若要利用较自动化的设备，则有：
(a) 自动化流动棚架(Automatic Flow Rack)
(b) 用立体自动仓库
(c) 回转棚架
(5) 模式Ⅴ：C→C＋B
由储存单位为箱的储区将货品以箱或单品为单位拣出，此模式之拣货设备一般使用：
(a) 棚架(shelving)
(b) 简单式流动棚架
(6) 模式Ⅵ：C→B
由储存单位为箱的储区将货品以单品为单位拣出，此模式为多种少量拣货的代表性模式。而对应此种模式的设备也很多，诸如：附显示装置的流动棚架、回转棚架、拥有拣货资讯的台车等。
(7) 模式Ⅶ：B→B
由储存单位为零散单件的储区将货品依所　的零散单品为单位拣出，此模式的对应设备如下：
(a) 利用机器人来拣货：以单品的拣取而言，有利用机器人之拣货方式，但速度仍较缓慢。
(b) 自动贩卖机型之拣货机：在单品之拣取上，拣货能力大之设备称为Vending Machine Type(自动贩卖机型)之拣货设备，在资生堂之物流中心已经在使用，最近在日本，此种类型之自动拣货机相当受到注目。
(c) 附显示装置之台车。
(d) 贮物柜(Bin)。

7. 拣货的布置模组[20]
物流效率化的基本想法应是考虑合理化的动线，也就是希望货品由入库开始，至出库为止都能运行顺畅，即是让进货、储存、拣货、出货等都能形成一种合理的流动。而拣货往往又是物流中心最费时的工作，因而配合选用的拣货方式作最佳的整厂布置，将可使物流中心的整体运作更为迅速。以下提出几种因应拣货　求较常用的布置模组。
(1) 无　补货搬运作业，储存与拣货之储料架并不分开的作业模式。此情况可分为以下三种基本布置。
(a) 使用两面开放式之棚、料架

图6-14 两面开启式棚料架之拣货模组

图6-14 为一种合理的布置模组，由进货→保管→拣货→出货都是单向通行的流动线：在进货区把货品直接从货车卸於入库输送机上，入库输送机就自动将货品送到储存区。在储存区采用流动棚架或料架来保管货品，作业员从流动棚(料)架之补给侧将进货品置入，货品自动地流向拣货区域侧，提高了拣货效率。而在拣货区，因所有物品皆被整　地排列，故很容易进行拣货，之後将所拣完之货品立即放在出库输送机上，让出库输送机自动把货品送到出货区。
此模组的优点在於：
1.使用流动棚(料)架，仅在拣货区之通路侧上行走就可拣出各种货品。
2.使用出库输送机，不但作业员不必拿著货品走，而且还可减少拣货作业走行的浪费。
3.入出库输送机分开可同时进行入库、出库的作业。
图6-14 模组较适用於小规模的物流中心，若欲在规模较大的物流中心则可并用多列的此种模组，如图6-15 。
(b) 使用单面开放式之棚、料架
使用单面开放式之棚、料架，其入库与出库必在棚、料架的同一面，因而入出库输送机会同一条，其布置方式虽与前述模组不相同，但其理念大致相似，也是要让整个布置动线合理顺畅地流动。兹将此类系统基本模组表示如下：(图6-16)　

图6-15 拣货多列模组

图 6-16 单面开放式棚料架之拣货模组

此模组由於入出库输送机共用，因而入库、出库的时机有必要错开，以避免造成混淆及混乱，但相对的其空间　求较少。
(c) 棚、料架上下层分开作业的方式
针对上述两基本模组，若欲在有限的空间处理大规模的货品，也可考虑采行在三度空间增设馈楼的方式，下层荷重高规划较大型料架采行P→C之拣货模式，而上层负重轻安排小型棚架采行C→C之拣货模式。如此利用上下层将不同作业性质分开处理的方式，不仅可善用空间，同时可依据资料分析将P→C与C→C两种拣货模式组合起来，因而此模组如今应用例多且利用¤值高。
(2) 储存与拣货不在同一棚、料架进行，　要经由补货作业的拣货模式。此　补货的模式布置较适合进出货量差异大，或入出库单位型态不同的货品。其基本模组如图6-17所示，与(1) 的差别就在其多了补货的步骤，但要注意补货的动线　要与储存、拣货一致，效率就不会受影响。

图 6-17 拣货─补货模组

除图6-17外，若作业型态是属於多样少量的出货方式(C→B的模式)，同一拣货员所拣取货品品项可能分散在输送机的两方,则若仍采行图6-17的布置，拣货员拣完一棚架後　再回头去拣取对面棚架上的货品，因而为求更高的出货效率,只　稍微调整输送机的设计布置即可，如图6-18，其特色在於：拣货区之出库输送机两侧多设置了无动力的拣货输送机。当作业开始进行拣货员由拣货区域的左上端开始拣货，利用拣货输送机一边推著空塑胶箱，一边按照拣货单依箭头方向在流动棚架前方边走边拣货，到达右端後再回过头沿著另一侧之流动棚架继续拣货。

图 6-18 多种少量拣货─补货模组
按照这样的方式拣货员可快速地把所有种类的货品拣出来，且若在拣货中途就完成拣货作业，也可把拣完货之塑胶箱由拣货输送机移至出库输送机上，如此一来，已完成拣货之塑胶箱才不会妨碍下一个拣货作业，而且已完成拣货之塑胶箱可依次迅速地送至出库区。
当然，若考虑分区策略将同一棚架的货品集合在同一拣货单由一个拣货员负责，则依图6-17的布置即可；但有时碍於人员不足或货品出货量过少有必要同时负责多棚架时，图6-18将是一个不错的辅助系统。

8. 拣货效率检讨要素
拣货可说是物流中心最具弹性且复杂的一项作业，因而对其运作情形我们必　随时注意并充份检讨，才能确保作业品质。而欲衡量一拣货系统的优劣除观察整体产出外，亦要深入各方面作检讨，其检讨要素可由人员、设备、策略、时间、成本及品质面著手。
(1) 拣货人员
拣货作业的运作端赖於拣货人员，所以拣货人员的专业化是影响拣货效率及准确性的主要因素。一般在物流中心中拣货小组大略可分为两部份人员，一为拣货计画负责人，一为拣货作业人员，由表6-3即可看出其各自的职掌。而如何进行教育训练与人性化管理来使员工有向心力，亦是管理者努力的重点。
当作业流程计画做出後，对拣货人员的　求配置及作业时间的管理就变得非常重要，因而对於如今的人员编制效率是否满意，我们可以以下四项指标作评估检讨：

表6-3 作业分工及职掌

作 业 分 工
作 业 职 掌

拣

货

组

1.拣货计画负责人
·月间拣货出库计画的作成
·每日的拣货计画的作成
-自动仓库(包含补货)
-栈板架
-直列堆积
-箱型流动架
-回转料架
·作业时间表的作成
·向外订货作业，作业者的管理
·作业批数计画
·作业要员计画
·成本管理

2.作业人员
·堆高机的操作
·自动仓库拣货出库作业
-自动仓库的负责
-栈板料架直列堆积的负责
-从箱型流动料架及回转料架的出
库零星拣取
·出库实绩的掌握和报告
·盘点存货业务的准备
·每日盘点
·拣货相关设备不良地方的检查及向
保养人员报告
·安全管理
·流通加工用的拣货
(a) 每人时平均拣取能力
每人时平均拣取能力是希望能衡量出拣货人员的作业效率，而由於各物流中心作业性质不同，应划分为下三项来选择考量：
1.每人时拣取品项数=
拣 货 单 总 笔 数 (一行为一笔)

拣取人员数×每日拣货时数×工作天数
(当公司采订单别拣取时，拣货单总笔数即为订单总笔数；而若采批量拣取时，经整合後的拣货单总笔数必小於订单总笔数。)
2.每人时　取次数=
拣 货 单 位 累 计 总 件 数

拣取人员数×每日拣货时数×工作天数

3.每人时拣取材积数=
出 货 品 材 积 数

拣取人员数×每日拣货时数×工作天数
　　在物流中心中，一般拣货都是以品项为单位，一个品项拣完再寻找下一品项，因此，对较人工、机械化物流中心，或是出货多属於少量多样的物流中心而言，其走行寻找时间可能较动手拿取货品的时间来得长，所以「每人时拣取品项数」之指标较能代表拣货效率，其数值高即表示在单位时间内每位人员的拣货效率不错。反之，对已采行自动化拣货系统之物流中心，或出货多属多量少样的物流中心而言，并不　花费太多时间在走行寻找品项上(有自动显示系统帮助，拣货员将能快速找到欲拣取品项)，反倒是动手拿取的时间相对较长，其中有可能是要动手拿取的次数较多，则以「每人时　取次数」来衡量较为妥当，另外也有可能是物件材积大不容易快速拿取或设备配合不良，如此以「每人时拣取材积数」将较能反映出公司的拣货效率，其数值高表示单位时间内每位人员的拣货效率佳。
　　当然，若公司觉得不论走行时间或动手拿取之时间对公司影响皆大，则可以「每人时拣取品项数」、「每人时　取次数」及「每人时拣取材积数」三指标之乘积做为判断拣货效率的指标。

(b) 拣取能量使用率
拣取能量使用率 =
订 单 数 量

一日目标拣取订单数×工作天数
　　「 一日目标拣取订单数」为在现有的人员、设备下，公司预期一天的标准拣货量。公司对自身营运必有一期望到达的水准，因而要检讨此一水准是否达成，即要观察实№拣货量与目标拣取订单数的比率，也就是计画与实绩的比较，可反映出公司业绩能否再扩张及目前现有拣货人力、设备能量的运用程度。当此指标大於等於1，表示公司预期的拣货能量已有充份利用，且业务量已达水准；但若此指标小於1，表示公司拣取能量仍未充份使用，如今业务未达预期效果。

(c) 拣货责任品项数
拣货人员调派的正确与否很容易影响拣货效率，因而一旦发觉拣货效率不佳，亦　由拣货人员的负荷及分派来检讨。而「拣货责任品项数」是要掌握现今每位拣货员的负责品项数，作为要改善效率的参考。
拣货责任品项数=
总 品 项 数

分 区 拣 取 区 域 数
若此指标数值大，表示每位拣货员负责品项多，必会花费较多时间在商品的位置找寻及走行上，因而一旦发觉拣货作业效率差，即要考虑增加拣取划分区域，将每人负责品项减少。
(e) 拣取品项移动距离
拣取品项移动距离=
拣 货 行 走 移 动 距 离

订 单 总 笔 数
此指标是用来检讨拣货的走行规划是否符合动线效率，且作为目前拣货区布置是否得当的参考。因而若此指标太高，表示人员在拣货中耗费太多走行距离及时间,容易影响整体的效率。
由以上四指标来看，虽都是由人员面切入来作效率衡量，但当发觉效率不佳欲作改善时则不单由人员面改善就足够，事实上从这些指标反映的数值是代表整个拣货规划的结果。虽然人员是最直接的影响因素，一旦人员作业不熟练、不积极，或人员指派过多，产能未充份发挥,就可能造成系统的无效率。但除人员外，其馀要素配置不良亦是导致原因，我们可将其归纳出主要的四点：
1.拣货路径未确实规划：拣货单未照最短动线列印，造成拣货员重覆路径拣货的时间浪费。
2.储位规划不良：相同或同类产品散居两地，又无良好的资讯系统配合，造成拣货员寻找货品麻烦。
3.拣货策略未达最佳：现今采用的批量或订单别拣货策略未尽合理，及如今拣货员负责的拣货范围不适当。
4.未运用最适当的机器设备