河南某铝业公司沉降槽施工组织设计.doc

目 录
1、 工程概况
2、 质量目标
3、 编制依据
4、 施工组织
5、 施工流程图
6、 主要施工方法、技术要求、质量标准
7、 主要资源及配置
8、 施工进度计划
9、 质量保证措施
10、 安全文明施工措施
11、 相关记录
12、 安全保证体系
13、 质量保证体系

1、工程概况：
本工程是对氧化铝三车间二沉降7＃槽进行高效化改造。内容包括：槽体、传动系统、下料系统、絮凝剂及添加、控制等。
由于此项改造工程是在老槽子上进行，施工现场障碍物多，可供使用的场地狭窄，工件吊装难度非常大（槽体加高1.65m并增加25度锥底、锥底支撑部分；各条工艺管道支撑及新旧备品备件吊装），而且施工中不可预见的因素多，都直接影响整个工程的顺利进行。
单位工程确保合格，争取优良。
2、编制依据：
φ16*10.35m沉降槽槽体改造图《2005.27.03A—SB》
《钢制焊接常压容器》JB/T4735—1997
《钢制压力容器》JB/T4709—2000
高效澄清装置《GLDS16.0》
3、施工组织
项目主要负责人一览表
姓 名
职 务

项目负责人

项目技术、质量负责人

项目质量负责人

项目质量负责人

项目安全负责人

项目安全负责人

项目施工负责人

项目施工负责人

5、施工流程图
见附一：二沉降7＃槽改造工程流程图

6、 主要施工方法和技术要求
6.1 主要施工方法：
6.1.1做好槽顶及周边管道支架改位、清障的工作；φ16000×1650筒体、25°锥底、支撑筒体、传动装置底座的制作。
6.1.2 因老槽子周围无法设置外桅杆，此次槽体起高采用16根内置桅杆，每根抱杆挂一个20吨手拉葫芦（割口以上槽体重约80吨，因此槽内结巴的清理工作非常关键。全部清理干净不现实，剩余太多槽子提升不起来。整体重量不得超过100吨）。另由于割口处钢板厚12毫米，并使用多年，为防止槽体起吊时，槽壁板受力变形，槽体割口处要加焊加固角钢圈。吊鼻则焊在加固角钢圈等厚的加强板上。
6.1.3工件的吊装重量不超过3吨，由45吨汽车吊完成，H1000×350×25×25 横梁由100吨汽车吊完成。减速机因重15吨，起吊高度21米，必须由200吨汽车吊完成。需要拆除电解厂院内老房子16m×8m,再砌一圈围墙，平整场地；7＃槽主要通道需拆除电解厂院内平房18m×9m，围墙20m长，大门两个，待工程施工完毕后按原样恢复。
6.1.4考虑内置抱杆高度越低稳定性越好；压力环角钢圈安装在新筒体部位最佳等因素，老筒体割口设在距槽底0.70米处。
6.1.5 新增槽体组对时，南面预留1/8圈不装，做为槽内锥底支撑筒体，压力环角钢圈、耙机、搅拌轴、喂料井等备品备件安装时的进口。为防止焊接应力影响该口最终安装尺寸，因此槽壁板焊接前必须采取防变形的相关措施。
6.1.6 25°锥底板图纸设计为四种规格96块现场焊接，每块间距
50mm。因此，支撑筒体及∠140×140×16角钢对接时，一定要严格控制好安装尺寸。
6.1.7 锥底板焊接量大，焊缝质量检查困难，使用中出现渗料时处理麻烦。焊接时严格按工艺要求施焊外，还要在每块底板上编号并责任落实到人。
6.1.8 严格按网络图中安排的主线控制好各分项工程和必须交叉作业工程的进度，确保质量、安全和工期。
6.1.9 由于是老槽子改造，施工中出现未预见情况时，要积极沟通，争取在最短时间内，商定解决方法。凡属图纸外发生的工作量都要及时签单。
6.1.10 搞好同生产车间（使用单位）间的相互配合工作，请他们多看、多指导。每一分项工程完工后，及时做好验收工作，将施工中出现的不合格地方随时进行整改。
6.2 技术要求：
6.2.1 材料检验：
6.2.1.1 下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。
6.2.1.2 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表1所列允许偏差，高合金钢板不应超出相应标准规定和负偏差，且不得有刻痕、划伤等缺陷。
表1 钢板厚度的允许偏差
单位：mm
钢板厚度
允许偏差
4
－0.3
4.5—5.5
－0.5
6—7
－0.6
8—25
－0.8
26—30
－0.9
32—34
－1.0
36—40
－1.1
6.2.2加工与成形
6.2.2.1 在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
a) 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。
b) 直线样板的长度不得小于1m。
c) 测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。
6.2.2.2 钢板的切割宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
6.2.2.3 焊接的坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。施焊前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清理干净。清除的范围（以离坡口或板边设计）不得小于20mm。
6.2.2.4 壳体上纵、环形焊接接头的对口错边量b(见图1)应不大于表2的规定。

图1
表 2
对口处的名义厚度δn
对口错边量b
纵向接头
环向接头
≤12
≤1/4δn

≤1/4δn

12＜δn≤20
≤3
≤1/4δn

20＜δn≤40
≤3
≤5
6.2.2.5 圆筒对接纵向焊接接头形成的棱角E,用弦长等于1/6D,且不小于300mm的内或外样板检查（见图2）,其E值不得大于（0.1δn+2）mm,且不大于5mm；圆筒对接环向焊接接头形成的棱角E,用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值亦不得大于上列数值。（见图3）

图2 图3
6.2.2.6 壳体上的对接焊接接头，当两板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm,且两板厚度差超过3mm时，以及薄板厚度大于10mm，且两板厚度差大于薄板厚度的30％或超过3mm，均应按图4的要求削薄厚板的边缘。

L1＞3（δ1-δ2）
图4
6.2.2.7 壳体同一断面上最大内直径与最小内直径之差，应不大于该断面设计内直径D1的1%，且不得大于30mm(见图5)。
当被检断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内直径范围内时，则该断面最大内直径与最小内直径之差，应大于该断面设计内直径D1的1%与开孔内直径的3%之和，且不大于35m。

图5
6.2.2.8 壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均不小于100mm。筒节长度不应小于500mm。
6.2.2.9 制造中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，对壳体用板的修磨深度不得超过名义厚度δn的10%，且不大于2mm，并使修磨范围内均匀过渡，不得有突变。超出规定的修磨深度，允许采用焊补，但焊补后还应满足本条的要求。

6.2.2.10 槽体不直度不大于12mm.。
6.2.3 焊接
6.2.3.1 焊前准备
a、坡口制备
碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢采用热加工方法制备坡口。
焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷、形式和尺寸应符合相应规定（见图6）。坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计电弧焊各10mm，埋弧焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm）应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。

α
b
p
δ
50°±5°
2±1
2±1
12~20
图6
b、焊条、焊剂一定要严格按规定烘干、保温、常用焊材烘干温度及保护时间（见表3）。将烘箱安置现场，指派专人管理、专人发放。施焊的焊工要配有保温桶。

表3 常用焊材烘干温度及保持时间
牌号
烘干温度（℃）
烘干时间（h）
保存时间（h）
J426
300
1
4
J427
350
1
4
c、当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。
组对定位
d、组对时，坡口间隙（6.2.3.1.a），错边量（图1），棱角度（图2、3）等应符合规定。尽量避免强力组装，定位焊缝间距要符合规定。严格按照图纸要求的焊条施焊。定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应预修整。
e、对接焊接接头的余高e(e1)应控制在0—4mm之间（见图7），角焊接接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度。角焊接接头与母材应呈平滑过渡。

图7

f、焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅；焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边总长不得超过该条焊接接头总长的10％,咬边深度不得大于0.5mm。
为消除焊接接头表面缺陷或机械损伤面经打磨的焊接接头厚度应不小于母材的厚度。
6.2.3.2 焊接
a、容器的焊接必须由持有锅炉压力容器焊工考试合格证的焊工担任。焊前应按接头编制焊接工艺规程，焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。
b、焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
a1) 风速气体保护焊时大于2m/S，其它焊接方法大于10m/ｓ；
b1）相对温度大于90%；
c1) 雨雪环境；
d1) 焊件温度低于－20℃。
c、应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。
d、防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%且不大于2mm,否则应予补焊。
e、用焊条电弧焊，一般应采用多层焊，各焊层焊道的接头应尽量
错开。
f、施焊过称中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊接预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定预热。
6.2.2.3焊后热处理
a、 焊后热处理采用火焊加热方式对焊接接头进行热处理，温度应控制在350°C～400°C之间，焊后热处理应在压力试验前进行。
b、 分段热处理时，加热重叠部分长度至少为1500mm，加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。
c、 焊后热处理温度以在焊件上直接测量为准，在整个热处理过程中应当连续记录。
d、 常用钢号的焊后热处理规范见表4

表4 常用钢号焊后热处理规范
钢号
焊后热处理温度℃
最短保温时间
电弧焊
电渣焊
10
Q235－A, 20
20R
Q235－B,
20G
Q235－C,
20g

600-640

——

1、焊后热处理厚度δPWHT≤50mm时为h但最短时间不低于1/4h；
2、当焊后热处理厚度δPWHT＞50mm时，为2+1/4×h
6.2.3.4 焊缝返修
a、 焊缝同一部位返修次数不宜超过二次；
b、 返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认；
c、 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端
有一定坡度。
6.2.3.5 煤油渗漏试验
将焊接接头能够检查的一面清理干净，涂一白粉浆，晾干后，在焊接接头另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后以白粉上没有油渍为合格。
6.2.3.6 射线探伤
容器对接焊缝应进10%射线探伤，应优先选择T形焊缝，射线探伤Ⅲ级合格，且不允许未焊透。
6.2.3.7 盛水试验
试验前应将焊接接头的外表面清除干净，并使之干燥。试验的持续时间应根据观察的时间决定，但不得少于24小时。试验中焊接接头
应无渗漏。如有渗漏修补后应重新试验。试验完毕应立即将水排净，并使之干燥。
6.2.3.8 电缆（线）管敷设
暗敷的钢管采用套管和管箍连接。套管用电焊连接，焊口不得有裂缝。埋在混凝土中的钢管不允许用套管连接，必须用管箍连接。无论用套管连接还是用管箍连接，被连接的两管之间不得有缝隙，管口应打扫毛刺，穿线时应带护线帽，电气管道始端终端应焊有M10×M2.5的镀锌螺栓1个，所有钢管应与接地母线相连接，作跨接线钢管弯曲半径不得小于管径的6倍，钢管穿过建筑物伸缩缝时应加伸缩盒，伸缩盒用δ=2的钢板制成，盒的两端用10mm2圆钢连接作为接地线。电缆管的内、外壁应作防腐处理，浇注在混泥土中的管外壁不作防腐处理。
6.2.3.9 电气支架、电缆梯架制作安装方法
a、 电缆支架在车间按照2004.20A—DL—14蓝图中所标的尺寸制作好，然后把支架运到现场进行安装，安装高度按原有高度，间距为800mm。
b、 所有焊接处将焊渣清理干净后刷银粉漆两道。
6.2.3.10 电气设备安装方法
a、 开箱检查，设备运到现场后，应组织开箱，进行外观检查，检查外形尺寸，有无变形，掉漆等现象，仪表，部件是否齐全，有无缺损，备品备件，说明书，合格证等有无缺损，并作好开箱记录。
b、 用吊车、平车将开箱检查好的设备运到预定位置，以备安装
就位。
c、 所有柜、控制箱与基础槽钢连接应紧密、牢固、平正。
d、 柜、箱水平允许偏差1.5‰，垂直度允许偏差1.5‰以内，水平度允许偏差不大于1mm。
6.2.3.11 电缆敷设
a、电力电缆、控制电缆敷设在同一电缆桥架内。
b、电缆在转弯处应用电缆扎带固定，两端用电缆卡子固定。
c、电缆的弯曲半径不得小于电缆外径的10倍。
d、电缆敷设时应先编电缆敷设表，安排好电缆先后顺序，以免交叉。
e、电缆敷设时不允许发生电缆来回交叉情况。
f、电缆的两端，转弯处应挂电缆牌，电缆牌的内容：编号、电缆规格型号、起终端。
6.2.3.12 接线
a、所有合股导线应压接线端子、挂锡，低压三相导线应标明相色。
b、控制电缆终端头采用塑料控制电缆头套制作。
c、用对讲机将导线按接线图校好，如有差错立即纠正，校好的线套打好异型管线号，字迹应清楚不易脱落，用打号机统一打号。
d、将导线校直后将其用尼龙绳绑扎成束，固定在端子板的两侧，然后由线束引出导线接至端子板。
e、接至端子板的导线应有余量，每个端子上接线最多不超过二根 中间用平垫分隔，紧固螺丝必须镀锌，平垫弹簧垫齐全。
f、绑扎的线束应美观，看不到交叉的导线，线号管字迹应朝外面。
g、备用的导线不要切断，绑到线束最高处。
h、控制电缆芯线一律用剥钳剥线，不要用其它工具以免伤了芯线，导线一定要接牢不得有松动现象
7、主要资源及配置
7.1 人力资源及配置
序号
工程

数量（名）
备注
1
管理人员
4

2
铆工
20

3
起重工
16

4
钳工
12

5
电焊工
20

6
气焊工
10

7
电工
16

8
砼工
16

9
力工
20

10
试验工
4

11
检测人员
2

7.2 主要施工器具
序号
工器具名称
单位
数量
备注
1
200T汽车吊
台
1

2
100T汽车吊
台
1

3
45T汽车吊
台
1

4
20T汽车吊
台
1

5
18T平板车
台
1

6
5T平板车
台

1

7
手拉葫芦（20T）
个
16

8
手拉葫芦（3T、5T）
个
各8

9
3T卷扬机
台
1

10
电焊机
台
12

11
气焊工具
套
8

12
空气压缩机
台
1

13
砼搅拌机
台
1

14
震动器
台
2

15
风镐
把
6

16
支流高压发生器
套
1

17
电气检测器具
套
2

8、施工进度计划
见附二：二沉降2#7#槽改造工程施工网络图。
9、质量保证措施
9.1 建立以工程项目负责人为首的，由专职质量检查员及各个班组工种组成的质量保证体系。
9.2关键过程得以有效控制，严格按照设计和施工方案规定的技术要求进行施工管理。
9.3把好工程材料质量关，对形成工程实体各种材料均应有产品合格证和材质证明书。
9.4主管施工的项目负责人应牢固树立质量意识，从管理上杜绝漏洞，应在项目上设立质量检察员进行跟踪检查，发现质量问题要立即予以制止，并加以纠正，形成纪录。

9.5项目负责人应向各施工专业队技术交底，讲解施工技术中重点注意和防范的问题，特别是关键过程的控制要求。对施工过程由项目技术负责人保持较完整施工记录，并保持施工记录与工程进度同步。
10、安全文明施工措施
10.1建立健全安全保证体系，所有参与施工的人员应牢固树立“安全第一，预防为主”的安全意识，明确各级管理人员的安全责任，认真落实管理生产必须管安全的责任制度。
10.2项目施工负责人应执行每天的安全例会制度，负责以全体施工人员贯彻工人安全技术操作规程。
10.3进入施工现场，必须穿戴好劳动保持用品，高空作业应系好安全带。
10.4 加强现场施工设备、施工机具的维护、检查和保养。
10.5保持现场环境的整齐，做到工完料净，杂物及时清理。
10.6施工设备和工具摆放整齐，电器线路布线应规范，用电设备应装有动作良好的漏电保护器。
10.7 按照“四达标”的要求进行现场定制管理，倡导文明施工，有序施工，真正体现施工作业的良好风貌。
11、相关记录
在施工过程中应保留如下记录：开工报告、竣工报告、产品合格证、工程联系单、隐蔽工程纪录、自复检纪录、测量记录、关键过程和专项记录、不合格品处置表、半成品检验记录、成品检验记录、进货检验记录。

安全保证体系
项目经理
张建国安超龙

专职安全员房伟

施工队安全员王衡
施工队安全员李铁

质量保证体系

项目经理程卫东

专职质量员任晓亮

施工队质量员王志军
质量员蒋冬华

附一：二沉降2#7#槽改造工程流程图
支撑筒体及角钢对接
起吊槽体、片装新增槽壁
内置抱杆设置
槽子清理

槽顶桁架安装
耙机安装
25°锥底板组对
压力环角钢圈安装

槽体保温
盛水试验
机械、电气调试
传动部分安装

技 术 交 底 单
编号： 2005年9月26日
工程
氧化铝二沉降7#槽改造工程
有关图号
2005、31A—SB—1.0
专业
机械
施工单位
机械制造公司
使用单位
氧化铝厂三车间
交底内容：
1、为保证新增1.65m槽体后不直度不大于12mm,原老槽体不直度应测量。
如果测量数据超标，在组队新增槽体时要进行校正。
2、设计图纸中“重要保证尺寸”施工中一定要切实落实好，要做到万无
一失。但耙机轴、连接轴备件到后，其尺寸要同上面设计尺寸认真校核。有问题要及时发现。
3、槽子的防腐要求较高，施工中应严格按照图纸要求。
3、锥底板安装、焊接是整个工程质量保证的关键点，除提高每个焊工的
还应严格按照施工组织设计中对焊接方面的有关要求认真执行，并加强全过程的自检、复检工作。

交底人： 接受人：