第一篇设备点检技术标准.doc

第一篇设备点检技术标准

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2020年5月29日
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第一篇 设备点检技术标准
电解多功能天车(36T+2×18T 25.5M)点检技术标准

1. 主题内容与适用范围
1.1. 本标准规定了检修站电解多功能天车点检技术标准。
1.2. 本标准适用电解厂所有车间电解多功能天车。
2. 电解多功能天车点检技术标准
2.1 专业点检技术标准
2.1.1 大车
2.1.1.1 箱型梁完好,无变形、裂纹、开焊。
2.1.1.2 大梁与端梁螺栓紧固。
2.1.1.3 水平轮基座与端梁螺栓紧固。
2.1.1.4 两端梁之间的联接板螺栓紧固、无开焊。
2.1.1.5 机械防撞、激光防撞固定螺栓紧固,功能完好。
2.1.1.6 集电器支架紧固,无变形、开焊,电缆无破损,接线鼻紧固。
2.1.2 工具小车
2.1.2.1 紧急旋梯上下灵活、无松动。
2.1.2.2 主要安装螺栓:用测力矩扳手检查拧紧力矩,每3个月一次。(轨道、旋转支撑轴承、料箱等)
2.1.2.3 检查旋转机械限位挡板是否紧固,绝缘套是否有效及其滑道是否变形卡阻,每周一次。
2.1.2.4 小车行走、旋转减速器紧固及油位检查并在运行中检查异
音(南北行走时颤动或只能一侧行走应并清理行走轮和轴承箱之间的
积灰,旋转时速度过慢或不动时应检查摩擦盘并调整紧固螺栓力矩到
NM)每半年一次。
2.1.2.5 检查各限位开关、编码器、料位计等固定状况,清刷并检查其动作的正确性。每周一次。
2.1.2.6 旋转齿轮齿面无裂纹、对口及法兰螺栓牢固、无松、掉块.
2.1.2.7 检查旋转拖链装置,打开盖板驾驶室操作旋转查看动作是否灵活,操作任一气动机构查看气动管路是否泄露,目测电缆是否破损,清理积灰。每3个月一次。
2.1.2.8 气动盘固定紧固,各阀件无泄漏并确认其可调节,调整三联体压力在6bar～７bar之间,油雾气油滴8～10滴/分钟。
2.1.2.9 检查行走轮轮缘磨损量≥50%应组织更换。每半年一次。
2.1.3.液压站
2.1.3.1.电机绝缘良好,500伏兆欧表测量绝缘电阻≥10兆欧。
2.1.3.2.电线管螺纹连接部分不能松动。
2.1.3.3.液压机械油位计指示在2/3左右,电子油位表显示数值在12～14之间。
2.1.3.4.油温表状态灯指示正常,显示数值在20～65℃。
2.1.3.5.液压泵声音正常,一般不超过90分贝.
2.1.3.6.液压泵壳体温度≤60℃。
2.1.3.7.压力表状态灯指示正常,最高压力显示≤180℃.
2.1.3.8.液压泵、阀组、配管类无泄露,油管支承架紧固。
2.1.3.9.液压泵、电机等固定螺钉不得松动。
2.1.3.10.空载系统压力≤10bar。
2.1.3.11.冷却器清洁,风扇运行正常,弹性联轴节无异常声音,不能松动。
2.1.3.12.使用压力表,由最低压力调至最高压力,压力保持稳定,并能调整,波动小,压力变化大或不能保持时应更换。1次/3月
2.1.3.13.软管外部无损伤、泄露、扭曲。
2.1.3.14.循环泵联周节解体检查,无异常声音,不能松动。1次/年。
2.1.3.15.查看驾驶室显示屏或真空表,有报警信号应更换进、回油滤芯,滤芯附着杂质较多时要换油。
2.1.4.行走传动部分
2.1.4.1.固定螺栓牢固,无松动。
2.1.4.2.润滑油牌号符合要求,油脂良好,油量适量。
2.1.4.3.检查驱动轮、从动轮轴承箱端盖是否有鼓起或裂纹,如有异常应打开端盖检查轴承,每周一次。
2.1.4.4.减速机无泄漏。温度≤70℃,不振动,不漏油,油位适中,油不变质,每半年补加一次油,每１个月一次。
2.1.4.5.运转部分无异音,运转平稳。
2.1.4.6.大车减速箱悬挂臂无开焊
2.1.4.7.大车行走轮无掉块、裂纹,轴承箱压盖无变形、裂纹。
2.1.4.8.大车水平轮固定螺栓紧固,运转灵活,无啃轨现象,最大磨损量≤5mm。
2.1.4.9.带轮缘行走轮轮缘最大磨损量≤50%。
2.1.4.10.18T、36T小车导向轮运转灵活,无啃轨现象。
2.1.5.电机
2.1.5.1.整体完好、底座固定螺栓无缺损、无松动。
2.1.5.2.接线盒及盖无缺损、松动、接线盒内接线规范、卫生整洁、密封良好。
2.1.5.3.大车电机电磁制动器检查,气隙调整范围0.8～１.0mm,制动盘剩余厚度≥10mm或两侧厚度存在很大差异时必须更换。电机无杂音,温度〈60℃
2.1.5.4.电机对地绝缘不小于0.5MΩ,相间绝缘不小于0.5MΩ。
2.1.5.5.运转转速正常、温升正常、无异音、润滑良好。
2.1.6.空压机
2.1.6.1. 检查控制屏压力数值、储气罐压力表、减压阀压力表指示是否正常,每周一次。
2.1.6.2.管路密封良好、无渗漏油,杜绝任何泄露,每周一次。
2.1.6.3.冷却器外观清洁、通风良好,检查冷却器是否泄露或堵塞(进出口温差在25～40℃之间为正常),清理冷却器的压缩空气要排空冷凝水,每周一次。
2.1.6.4.主机无异音、转动平稳。
2.1.6.5.控制屏显示压力、压差等运行参数正常。
2.1.6.5.空气过滤器过滤效果良好。
2.1.6.6.各仪表齐全、灵活好用,指示准确、正常,符合安全运行要求。本地控制检查加卸载是否正常,(加载设定在6.5bar卸载设定在7.5bar)声音是否正常,每周一次。如果空压机被手动停止,那么在5分钟之内不得再次启动!
2.1.6.7. 排放压缩空气2-3分钟,若持续有油雾喷出应检查油气分离器,每周一次。
2.1.6.8. 检查手动排水阀是否堵塞,每周一次。
2.1.6.9.工作中检查油位,油位应在显示器的绿色区域中间偏上,每周一次。
2.1.6.10.查看控制板温度(最高温度≤环境温度+60℃为正常)、压差参数是否正常,如果压差指示器指示到红色部分或控制屏 显示压差超出-0.075～０bar范围应更换滤芯,每周一次。
2.1.6.11.每运行 小时,测试温度关机功能(110℃报警,
120℃停机);测试安全阀(逐渐关闭空压机出口阀,查看临界压力和标定压力是否一致,标定压力一般高于空压机最高压力10%～15%即11bar～12bar);更换压缩机油和补加电机轴承专用油。每3000小时更换油气分离器
2.1.7. 阳极拔出机构
2.1.7.1. 主要安装螺栓:用测力矩扳手检查拧紧力矩,每3月一次。
2.1.7.2. 检查各限位开关、编码器、电磁阀及其接线等固定可靠,清刷并检查其动作的正确性。每周一次。
2.1.7.3. 阳极夹钳气囊、管路无泄漏,夹钳动作灵活。每周一次。
2.1.7.4. 测试绝缘夹钳小臂与大臂、大臂与料仓、扭拔机构与小臂绝缘,绝缘值≥1.5兆欧.每周一次。
2.1.7.5. 测试大臂液压缸下降终端机构压力≤15bar,大臂上升下降系统冲击压力≤140bar,扭拔液压缸下降终端机构压力≤50bar,保证溢流减压阀可压力调整,每1个月一次。
2.1.7.6. 检查阳极夹钳、护套、扭拔夹耳是否变形及开焊,扭拔螺母磨损量≤20%。,每周一次。
2.1.7.7. 目测油缸动作平稳无爬行、油外漏及下滑现象。每周一次。
2.1.7.8. 目测活塞杆不得弯曲变形,关节轴承、丝扣、销轴完好紧固
2.1.7.9. 大臂导轨与导向轮间隙调整在0.1mm,大臂机械限位块螺钉紧固,无缺失.每周一次。
2.1.8. 打壳机构
2.1.8.1. 主要安装螺栓:用测力矩扳手检查拧紧力矩,每3月一次。
2.1.8.2. 检查各限位开关、电磁阀及其接线等固定可靠,清刷并检查其动作的正确性。每周一次。
2.1.8.3. 蝶阀、管路无泄漏,动作灵活指示开关显示正常。每周一次。
2.1.8.4. 测试大臂与小臂、大臂与料仓绝缘,绝缘值≥1.5兆欧.每周一次。
2.1.8.5. 空载大臂液压缸下降终端机构压力≤15bar,大臂上升下降系统冲击压力≤80 bar,小臂液压缸下降终端机构压力≤120 bar,保证溢流减压阀可压力调整,每1个月一次。
2.1.8.6. 大臂与小臂连接发兰、小臂四连杆无开焊、裂纹。每周一次。
2.1.8.7. 目测活塞杆不得弯曲变形,关节轴承、丝扣、销轴完好紧固。
2.1.8.8. 油缸动作平稳无爬行、油外漏及下滑现象。每周一次
2.1.8.9. 大臂导轨与导向轮间隙调整在0.1mm,大臂机械限位块螺
钉紧固,无缺失.
2.1.9. 抓斗机构
2.1.9.1. 主要安装螺栓:用测力矩扳手检查拧紧力矩,每3月一次。
2.1.9.2. 检查各限位开关、电磁阀及其接线等固定可靠,清刷并检查其动作的正确性。每周一次。
2.1.9.3. 蝶阀、管路无泄漏,动作灵活指示开关显示正常。每周一次。
2.1.9.4. 测试抓斗与大臂、大臂与液压平台绝缘,绝缘值≥1.5兆欧.每周一次。
2.1.9.5. 空载大臂液压缸下降终端机构压力≤30bar,大臂上升下降系统冲击压力≤100 bar,保证溢流减压阀可压力调整,每1个月一次。
2.1.9.6. 大臂缓冲器螺栓紧固,无变形。每周一次
2.1.9.7. 风管绞盘转动灵活,无泄漏。每周一次
2.1.9.8. 抓斗汽缸开合有力,无泄漏。每周一次
2.1.9.9. 目测活塞杆不得弯曲变形,关节轴承、丝扣、销轴完好紧固。每周一次
2.1.9.10. 抓斗开裂或因错位而咬合等现象及时处理。每周一次
2.1.9.11. 大臂机械限位紧固,无破损。
2.1.9空调系统
2.1.9.1.检查油位在窥镜范围内即1/2～3/4内,油质清洁。
2.1.9.2.高、低压力开关指示设置在规定范围内。
2.1.9.3.压缩机运转平稳,无异常声音。
2.1.9.4.温控器温度控制可调,20～35℃.
2.1.9.5.蒸发器处无结冰,集水槽无泄漏、排水通畅
2.1.9.6.过滤器清洁通风良好.
2.1.9.7.保温层无破损.
2.1.9.8.冷却风扇、蒸发器风扇螺钉紧固,运转无异常声音.

2.1.10.
2.1.10.1. 电气柜应急灯状况良好。
2.1.10.2.照明灯具固定牢固.
2.1.10.3.电气柜门锁开启灵活,门柜密封良好、卫生清洁。
2.1.10.4.电缆线槽固定完好,槽内无积灰。
2.1.10.5.机柜、电气元件接地线紧固。
2.1.10.6.测试各绝缘层绝缘。
2.1.10.7.紧固电气元件接线端子。

2.1.11.氟盐系统
2.1.11.1. 主要安装螺栓紧固。
2.1.11.2. 齿盘传动灵活,齿面无积灰。
2.1.11.3.限位开关、编码器安装支架紧固,状态指示等指示正常。
2.1.11.4.钢丝绳压板紧固,钢丝绳无部分压扁、扭结、硬弯折等状况。
2.1.11.5.料位开关动作灵敏。
(八)36T、18小车及卷扬
1、主要安装螺栓紧固。
2、测量钢丝绳公称直径,磨损量≤10%,检查钢丝绳是否有绳股挤出、局部增大、部分压扁、扭结、硬弯折等状况。
3、滑轮无裂纹,绳槽壁厚磨损量≤20%,滑轮轮缘无严重破损。
4、卷筒无裂纹,钢丝绳压板螺钉紧固.
5、吊钩表面有无裂纹、破口,吊钩尖部扭转变形度≤10°,开口度比原尺寸增加≤15％。
6、减速箱油位适中无泄漏,运转无异常声音。
7、小车轨道不得有开焊、踏面无起皮现象。
8、滑轮轴螺母、滑轮防护罩紧固。
9、检查各限位开关及其接线等固定可靠,清刷并检查其动作的正确性。每周一次。
10、各小车导向轮转动灵活,无啃轨现象。
11、各小车供电滑缆电缆无破损、扭结,滑缆小车行走灵活,滑道无变形、开焊。
12、36T抱闸制动衬磨损量≤50%,拉杆、制动臂、弹簧无疲劳裂纹。
13、36T抱闸助推器动作灵活,压力油无泄漏,制动轮最大直径250mm最小≥246mm,制动力矩为250～300NM。
14、从窥镜观测18T卷扬制动衬的磨损情况,快速卷扬(KBH200)偏移量1.5mm～2.3mm, 快速卷扬(KBA112)偏移量1.8mm～3.5mm,

2.2.日常点检技术标准
2.2.1.工作场所应有足够的照明。
2.2.2.驾驶室的空调效果良好。
2.2.3.驾驶室内清洁无杂物,玻璃明净。
2.2.4.手柄按钮动作灵敏无卡阻
2.2.5.驾驶室旋转角度显示正常,运行声音无异常。
2.2.6.各限位开关、编码器、料位计动作灵活,指示正确。
2.2.7. 喇叭、照明与指示灯工作正常。
2.2.8.大车、小车和各工具小车行走无异常。
2.2.9.阳极大臂、扭拔小臂上下动作是无异常。
2.2.10.卡具拧紧扳手动作平稳、不掉卡具.
2.2.11.打壳机油雾气器工作正常,汽缸打击有力.
2.2.12.打壳作业时大臂油缸活塞杆无强烈的弯曲和回弹现象
2.2.13.抓斗上下伸缩无卡阻现象.
2.2.14.抓斗开合正常。
2.2.15.传动部分电机、减速机、温度≤60℃,润滑良好,无异音,各处连接螺栓完好,不松动。
2.2.16.液压泵声音无异常.
2.2.17.液压元件、管路无漏油现象.
2.2.18.液压油冷却器表面清洁、通风良好。
2.2.19.空压机运行平稳,无异音,压力、温度符合要求。
2.2.20各气路元件管路无漏气现象.
2.2.21.空压机滤芯、冷却器表面清洁、通风良好.
2.2.22.空压机的排水器通畅.
2.2.23.油站、油位、油质、温度符合要求。
2.2.24.作业结束时清理天车积料.
2.2.25.作业结束时添加天车料箱.

说明:
1、本标准由中国铝业华泽铝电有限公司电解厂检修站编写。
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