山西某机场航站楼工程主体钢筋混凝土施工方案.doc

***改扩建工程航站楼工程
主体钢筋混凝土施工方案
J2.2－09

编制：
审核：
审批：

二00六年七月十日

1、 工程概况
***是山西省及其辐射区的客货运中心，是国内重要的干线机场，是首都机场的主要备降机场，总建筑面积为5万余平方米。
主航站楼部分轴线尺寸长为180m，宽为72m，面积约为2.1万平方米；B1～B7/A0～A6为西指廊部分，轴线尺寸长为72m，宽为72m，呈直角三角形，面积为5千余平方米。南北指廊部分D1～D12/C19～C21轴线尺寸长为134.7m宽为21m；B8～B27/A20～A21轴线尺寸长为214.5m，宽为21m；C1～C18/D1～D3轴线尺寸长为217.6m宽为21m，呈“又”字形状，整个指廊一层顶标高为7.250m，局部设有夹层，夹层标高为3.450m。
本工程抗震等级为一级。地基处理采用预应力混凝土静压桩地基，基础形式采用桩承台基础，承台之间设地梁连接。航站楼主体共二层，于3.5 m处局部设夹层，二层以下为混凝土框架结构，柱采用钢管混凝土柱，柱网为12m×12m；二层以上屋盖结构为弧形网架结构，屋盖支撑柱均为钢管混凝土柱。二层及夹层楼盖为混凝土现浇梁板结构。该建筑最高处距±0.000为35 米，最低处距±0.000为24米。
主航站楼部分设纵横方向共6条后浇带，西指廊设1条后浇带，南北指廊设 条后浇带。
直径≤10mm时为HPB235级钢筋，直径≥12mm时为HRB400级钢筋，有少量HRB335级钢筋。
梁、板混凝土强度等级为C35微膨胀，钢筋混凝土柱混凝土强度等级为C35，钢管混凝土柱为C40微膨胀。
1.5主体结构施工段划分
施工段界限尽量与结构后浇带相吻合，流水施工使工程有节奏、均衡、连续施工。
主航站楼流水段划分如下：
段号
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ
轴线
B1～B7/
A0～A6
B1～B7/A7～A10+5.0m
B1+9.0m～B7/A10+5.0m～A13+5.0 m
B1～B7/ A13+5.0m～A15+8.0m
B1+9.0～B7/ A15+8.0m～A18+8.0 m
B1～B7/ A18+8.0m～A22

段号
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
轴线
C18～C21/D1～D3、D3～D11/C19～C21、B24～B27/A20-1～A22
D1～D3/C12～C17、B16～B23/A20-1～A22
B8～B15/A20-1～A22
C1～C11/D1～D3

南北指廊流水段划分
施工时分段先将3.450层处及7.250层处脚手架一起搭设完成，然后进行3.450层结构层施工。3.450结构层施工完成后，紧接着进行7.250结构层施工。分段向前推进。
2、主要施工方法的选择
2.1结构钢筋现场制作绑扎；大于Φ16的梁钢筋连接采用等强直螺纹机械连接，闪光对焊、电弧焊和绑扎搭接为辅；柱子钢筋采用电渣压力焊接头连接。
2.2混凝土全部采用预拌混凝土。钢管柱混凝土采用高抛法加人工振捣法由塔吊吊运浇筑入模，梁板混凝土施工由汽车混凝土泵配合地泵加布料机输送到浇筑部位。
3、钢筋工程
本工程主体结构设计钢筋直径≤10mm时为HPB235级钢筋，直径≥12mm时为HRB400级钢筋。
3.1钢筋进场
3.1.1 钢筋进场
所有钢材均使用我方合格分供方名录中名牌大厂的产品。每批钢筋进
场前必须审查材质证明，经过外观检查合格后报监理工程师见证取样送指定试验室做力学试验，复检合格并申报监理工程师认可后方可进场使用。
3.1.2 钢筋的贮存运输
考虑到整个工程体量较大，现场布置钢筋堆放场，场地平整、铺设垫木，防止钢筋变形污染；成型钢筋按规格、使用部位等分类整齐码放，挂牌标识。根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵施工面。
钢筋水平运输采用平板车，垂直运输采用塔吊。长钢筋吊运时，应架铁扁担并进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。
3.1.3 钢筋保护层垫块的选择
柱、梁、楼板钢筋保护层采用同强度细石混凝土垫块。混凝土垫块的厚度等于保护层的厚度。
3.2 钢筋加工
3.2.1 加工工艺流程
原材检验→调直→切断→加工成形→半成品码放
3.2.2 钢筋调直
HPB235 级钢筋采用机械调直。粗钢筋局部弯曲可采用机械调直，禁止损伤钢筋。
3.2.3 钢筋切断
按照钢筋下料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。禁止用短尺量长料，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，特别应注意机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头使用砂轮切割机切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。
3.2.4 钢筋弯钩和弯折应符合下列规定
HPB235 级钢筋末端做180°弯钩，弯弧内径不小于钢筋直径的2.5 倍，
弯后平直长度应不小于钢筋直径的3倍； HRB400级受力钢筋末端做≤90°弯折时，弯弧内径不小于钢筋直径的5 倍；箍筋的末端均做弯钩，弯折角度为135°,弯后平直段不小于钢筋直径的10倍。
3.2.5 钢筋暂时码放
加工好的钢筋应分类码放整齐，挂牌标识，并用方木支撑垫高。
3.3钢筋直螺纹机械连接
直径大于等于16的钢筋采用直螺纹连接。
施工工艺详见“基础施工方案”。
3.4 柱钢筋绑扎
3.4.1施工顺序：测放柱位置控制线→修整预留插筋→预留筋上设置标高控制标记→搭设井字架（包括操作平台）→把箍筋套入预留插筋→竖向钢筋连接→在竖筋上画出箍筋间距→绑扎箍筋→安装保护层垫块→检查验收。
3.4.2 施工要点
3.4.2.1框架柱接头采用电渣压力焊连接，相邻钢筋接头要相互错开，同截面的接头率不大于50%。
3.4.2.2在框架柱的主筋连接之前，按图纸要求间距计算好每根柱箍筋数量，先将柱箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子竖向钢筋，主筋连接完毕后，在主筋上标注分档线将箍筋就位绑扎。
3.4.2.3钢筋必须绑扎到位，保护层垫块按1m间距布置，确保钢筋保护层厚度。在框架柱钢筋绑扎过程中，采用定位箍在柱根部和上口两次定位。
3.5 梁钢筋绑扎
3.5.1施工顺序：在底模上划出箍筋位置线及预埋件线→放置预埋件→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→箍筋与主筋绑扎→主梁钢筋与节点翼板焊接→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎→安放钢筋保护层垫块→检查验收。
3.5.2 操作要点
3.5.2.1梁筋在绑扎时，接头位置、锚固长度及伸过中心线的长度均应符合
设计和规范要求，并应特别注意节点钢筋的安装顺序。
3.5.2.2当梁内钢筋需分层设置时，采用与主筋同规格且不小于Ф25 的钢筋做分隔钢筋。
3.5.2.3绑扎箍筋时，绑梁上部纵向筋的箍筋用套扣法绑扎，箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135º，平直长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d，主梁端第一个箍筋设置在加强环边缘，梁箍筋加密区间距及范围均要符合设计和规范要求。
3.5.2.4主梁钢筋与节点翼板焊接时先下后上进行。梁钢筋端部相互错开，钢筋伸入翼板长度为10d/20d，单面焊接10d，采用E50型焊条焊接。焊接时将附近模板上部垫铁皮，焊渣及时清理。
3.5.2.5钢筋与柱节点焊接试件按照现场施焊条件，采用各种规格钢筋分别截取合适长度双面焊接至30mm厚钢板同一面上，钢筋必须同心，每根钢筋焊缝长度为5d，试件长度为500mm，取样数量按照每300个接头制作一组，每组三个，进行力学性能检测。
钢筋与柱节点焊接试件制作见下图：

3.6 楼板钢筋绑扎
3.6.1施工顺序:
在模板上划出板筋分档标记及预埋件位置→预埋件放置→下层钢筋绑扎→保护层垫块设置→上层钢筋马凳设置→上层钢筋绑扎→检查验收。

3.6.2 操作要点
3.6.2.1清理模板上面的杂物，用石笔在模板上划出主筋、分布筋间距、预埋件位置。按划好的间距及位置线，放置预埋件，再先后摆放受力主筋和分布筋。预埋管、预留洞等及时配合安装。
3.6.2.2绑扎钢筋时，采用八字扣，除外围两排筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。在绑扎楼板上层钢筋的同时架设Φ12通长钢筋焊制、间距不超过1000mm的钢筋马凳。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。板下层钢筋保护层垫块采用混凝土垫块，纵横间距不超过800mm，呈梅花状布置。钢筋与钢管柱加强环交接处点焊。
3.6.2.3楼板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。钢筋绑扎成型后搭设人行走道，防止直接在钢筋上行走造成板筋塌陷，并派专人负责随浇筑混凝土随检修。
3.6.2.4楼板上预留洞加筋按照设计要求绑扎到位。楼板与钢管柱加强环交接处，在板上下层钢筋间敷设200mm宽细铅丝网居中放置。按照设计要求7.250m结构层满面埋设预埋件，预埋件埋设时要弹线，确保预埋件位置准确,预埋件点焊于钢筋骨架上。
3.6.2.5楼板与钢管柱加强环交接处，在板上部钢筋表面敷设200mm宽细铅丝网居中放置。
4、混凝土施工
4.1预拌混凝土准备
4.1.1具备混凝土浇筑条件时,由混凝土工长填写混凝土浇灌申请书,并报监理工程师审查批准。
4.1.2混凝土出厂合格证应提前送至现场，由现场材料员检查验收。
4.1.3做好现场检验及试验，坍落度定期检查，允许偏差≤±30mm,不合格严禁使用。在混凝土罐车出料口由监理工程师见证取样，制作混凝土试块，送标养室养护或现场同条件养护。
4.2 预拌混凝土运输

混凝土生产厂家要根据混凝土浇筑的需求量,制定相应的运输计划，并保持搅拌站、浇筑地点、运输中途密切的联系。运输车的数量必须保证混凝土连续正常浇筑。如混凝土运到浇筑地点有离析现象或坍落度超差，不得用于结构施工。
4.3混凝土泵送
钢管柱混凝土由塔吊吊运浇筑入模；梁板混凝土在汽车泵能覆盖的范围由汽车泵浇筑入模，其他部位由地泵加布料机浇筑入模。
4.4二层钢管柱混凝土浇筑
二层柱柱顶标高不同，每根柱高度在12m～20m之间，为超高独立柱，在钢管柱混凝土浇筑过程中采取以下技术措施：
4.4.1浇筑前围绕柱周围搭设独立脚手架，立杆间距1.5m，水平杆长度为3m，架体三面步距为1.5m，另一面步距为0.75m，作为上人爬梯使用，柱身中部及上部设抱柱杆，架体每面设斜撑，上部距柱顶1m搭设操作平台，满铺木架板，架顶设护身栏杆。
4.4.2浇筑时，先浇筑200mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。
4.4.3混凝土由罐车运至现场后，用塔吊吊至施工部位。采用容积为0.7m3的立式灰斗浇筑.
4.4.4钢管柱内混凝土距柱顶8m以下采用高抛免振捣法，8m以上部分采用人工振捣法。
4.4.5混凝土振捣选择有经验的振捣手，每根独立柱配备1根长12m的振捣棒，设4个振捣点，振捣密实。
4.5梁板混凝土施工
4.5.1梁板混凝土标高控制：在钢管柱侧面超出楼面部分，统一标识结构50线，在浇筑过程中拉线检查标高，同时采用水准仪跟踪测量检查标高。
4.5.2浇筑混凝土时必须搭设马道，工人应站在马道上操作。振捣混凝土时，振动棒避免直接触碰钢筋，并安排专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，要在已浇筑的混凝土初凝前修整
完好。混凝土振捣采用平板式和插入式相结合振捣，先用插入式振捣器振捣梁内混凝土，要求直上直下，快插慢拔，插点均匀；然后用平板振捣器振捣板内混凝土，前后两行的重叠区不少于100mm，提高混凝土的密实度。
马道做法示意如下图：

4.5.3梁板混凝土振捣结束后，用长刮杠刮平，用木抹抹压一遍；待表面收水后，人踩有轻微脚印时，用铁抹子抹压一遍，随即覆盖一层塑料薄膜一层麻袋。浇筑12小时后开始洒水养护，养护时间不少于14天。
4.5.4 后浇带处理
后浇带按设计要求要在两边混凝土浇筑42天后方可浇筑。
后浇带混凝土施工缝处采用铅丝网和木方支模，浇筑后浇带混凝土前，施工缝处全部清洗并将铅丝网露出面层部分处理掉。浇筑时先在接茬处浇50mm厚与待浇筑的混凝土同配合比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，细致操作加强振捣，使新旧混凝土紧密结合。
后浇带处钢筋绑扎完成后，用定型木模板保护钢筋位置，确保其不变形。定型木模如下：

后浇带在混凝土浇筑前保护措施示意如下图：

4.6现场试验
现场混凝土试块需要留置标养试块、用于结构实体检验的同条件养护试块和用于检验拆模强度的同条件养护试块。
4.6.1标准养护试块
在施工现场建立标准养护室，标养试块成型后立即转入标养室进行养护。标养室安装空调一台控制室内温度保持在20℃±3℃之间，混凝土试块放置在蓄水池内养护，到28天龄期送试验室检验强度。
4.6.2同条件养护试块
同条件试块成型后放入专门制作的现场保管箱内，放置在现场进行同条件养护。试验员记录每天的气温情况，用于结构实体检验的同条件养护试块累计养护到600℃天时送试验室检验强度。

5、现场安全文明施工
5.1现场施工道路安排人员及时清理，洒水降尘，防止道路扬尘。进出场的车辆采用清洗机冲洗，防止泥土带入或带出工地。
5.2 现场水管安排人员维护，防止跑冒滴漏。养护混凝土用水要注意节约，保持麻袋湿润即可，杜绝长流水。
5.3生活区使用燃油灶和电热炉，不得使用燃煤锅炉，减少烟尘排放。
5.4禁止在施工现场吸烟、燃烧垃圾和废物。
5.5现场存放油料的库房，必须进行防渗漏处理。储存和使用都要采取措施，防止跑、冒、滴、漏，污染水体。
5.6生活区食堂设置简易有效的隔油池、定期掏油，防止污染。生活区厕所设化粪池，由环卫队定期清掏。
5.7混凝土养护用塑料薄膜、剩余的电焊条头应回收由相关单位进行无害化处理，不得遗留在现场，防止污染环境。
5.8操作人员安全防护用品要佩戴齐全，并正确使用。尤其是高空作业必须系安全带，并高挂顶用。
5.9电焊作业下方不得有易燃品，施焊过程中要随时检查下方情况，防止点焊火花失火。
5.10现场安全防护设施必须经专业安全员按相关规范标准验收合格后方可使用。安全防护用品必须有相应的合格证书和准用资料。
5.11电气设三级控制两级保护（总闸箱、分配箱、开关箱、在分配箱、开关箱配匹配的触电保护器），闸箱标准化，线路规范化，有电工巡视及摇侧记录。