二重催余热锅炉改造施工方案.doc

中国石油天然气股份有限公司
XX石化分公司炼油厂
二重催余热锅炉改造施工方案

编 制：

校 对：

审 核：

哈尔滨XXXX设备安装公司

二OO七年十一月二十日

第一章 概 况
第一节 编制依据
1、甲、乙双方锅炉安装承包合同书及工程项目一览表。
2、XXXX设备安装公司当年各项计划和指示精神。
3、国家现行的规定、规范和标准。
4、锅炉随机文件及设计图样。
5、XXXX设备安装公司《质量保证手册》。
6、全国统一安装工程予算定额。
第二节 相关标准及规范
1、《特种设备安全监察条例》
2、DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）
3、DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）
4、DL5031-94《电力建设施工验收技术规范》（管道篇）
5、SDT43-85《电力建设施工及验收技术规范》（钢制承压管道对接焊缝射检验篇）
6、JB3223-96《焊条质量管理规程》
7、GB3323-87《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》
8、JB3375-91《锅炉原材料入厂检验标准》
9、GB50211-2004《工业炉砌筑工程施工及验收规范》
10、GB/T5117-1995《碳钢焊条》
11、GB/T5118-1995《低合金钢焊条》
12、JB4420-89《锅炉焊接工艺评定》
13、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
第三节 工程概况
一、工程简述：
XX石化炼油厂1.4Mt/a催化装置配有两台由北京石化设计院引进国外技术设计、四川锅炉厂制造的燃烧式CO余热锅炉，主要利用再生烟气的余热(再生烟气流量约160000～200000Nm3/h，温度450℃左右，CO含量约6.0%)，再加上部分助燃瓦斯，产生中压蒸汽，提供催化装置气压机透平及生产工艺所需蒸汽。该余热锅炉不仅自产中压过热蒸汽，同时还过热装置外取热器、油浆蒸发器产生的中压饱和蒸汽。
由于该余热锅炉在引进国外技术、制造过程中没有充分吸收消化好，特别是没有经过有资质的专业锅炉制造厂家系统地设计，所以在锅炉性能和结构上存在许多不合理问题，进而造成余热锅炉在实际运行中产生一系列问题，在锅炉性能上存在的问题：过热能力不足、再生烟气处理能力不足、积灰严重、排烟温度偏高、余热锅炉热效率偏低等问题；在锅炉结构上存在的问题：锅炉检修空间小，检修非常困难；该余热锅炉为上下汽包结构，蒸发段受热面由炉膛上部布置的膜式水冷壁和上下汽包之间的对流管束组成，锅炉上下汽包胀接的对流管束胀口、顶棚水冷壁与上汽包的胀接口在锅炉运行过程中，由于存在固有的锅炉结构不合理等问题，极易出现胀口拉裂泄漏，造成停炉检修，严重影响了装置长期稳定的运行，并导致大量热能浪费。为了消除安全隐患，确保余热锅炉长期安全稳定运行，并满足装置节能高效运行的要求，厂方提议对该余热锅炉进行全面技术改造。
二、二重催1#、2#余热锅炉基本技术条件
表1现余热锅炉基本情况表：
炉号
项目
1#、2#
型 号
CG-BQ78/530-70-3.82/420
制造厂家
四川锅炉厂
安装日期
1999
投产日期
1999
燃烧方式
燃气锅炉

表2现余热锅炉热力参数表：
序号
名 称
单 位
数 值
1.
锅炉蒸发量
t/h
70
2
过热蒸汽温度
℃
420
3
过热蒸汽压力
MPa
3.82
4
CO烟气量
Nm3/h
160000-190000
5
CO烟气量中CO的含量
%
6.0~8.0
6
外来饱和蒸气进口压力
4.3
MPa
7
外来饱和蒸汽流量
(油浆蒸发器和外取热器器)
50~70
t/h
8
CO余热锅炉过热器蒸汽出口温度
410±10
℃
9
排烟温度
180±10
℃
10
空气入口温度
20
℃
11
余热锅炉自产蒸气
25 ~30
T/h
12
锅炉给水温度
104
℃
13
给水压力
5.9
MPa

表3改造后余热锅炉热力参数表：
序号
名 称
单 位
数 值
1.
锅炉蒸发量
t/h
80
2
过热蒸汽温度
℃
420
3
过热蒸汽压力
MPa
3.82
4
CO烟气量
Nm3/h
160000-190000
5
CO烟气量中CO的含量
%
6.0~8.0
6
外来饱和蒸气进口压力
4.3
MPa
7
外来饱和蒸汽流量
(油浆蒸发器和外取热器器)
50~70
t/h
8
CO余热锅炉过热器蒸汽出口温度
410±10
℃
9
排烟温度
180±10
℃
10
空气入口温度
20
℃
11
余热锅炉自产蒸气
35 ~ 40
T/h
12
锅炉给水温度
104
℃
13
给水压力
5.9
MPa

第二章 施工组织机构及质控图
一、组织机构
施工队队长： 施工队副队长：
技术员： 质检员：
安全员： 电焊工：
起重工： 装配工：
钳 工： 管 工：
电气仪表工： 筑炉工：
无损检查员： 运行员：
二、各类人员责任制：
1、施工队长：认真贯彻公司质量方针、目标、确保安装质量，负责锅炉安装总的进度，组织督促队内人员履行职责，加强安全工作的领导，确保施工质量。
2、安全员：负责组织队员学习有关安全规定，宣讲安全规程，负责安全值日检查不安全隐患，并采取措施，确保工程及人身安全。
3、技术员：负责现场技术服务，进行技术交底，处理安装技术问题，发现重大技术问题及时向公司汇报。
4、质检员：在施工队长领导下，在技术监察部门监督下进行工作，负责监督工程按规程施工，检查记录，检查质量、数据，严格执行“三检”制度和技术法规、标准的要求。对工程的交验、交工等有质量否决权。
5、技术工人：在施工队长领导下，按工程进度安装工艺进行施工，并接受技术负责人指导。

6、质量检查员：在施工队领导下，在贯彻劳动部门监察下进行工作，负责监督工程规程施工，检查记录，检验质量、数据，严格执行“三检制度和技术法规标准的要求，对工程的交验交工等有质量否决权”。

保 证 机 构
安装公司经理

副 经 理
总 工 程 师

质检员
技术员

安 全 员
施 工 队 长

下达任务

无损检查工
（）人
钳 工
（）人
管 工
（）人
力 工
（）人
电 工
（）人
筑炉工
（）人
装配工
（）人
电焊工
（）人
起重工
（）人
试运工
（）人

第三章 施工流程、进度计划及施工机具设备
一、安装工艺流程
受热面及锅筒拆除
钢架及平台楼梯加固连接
锅筒安装
拆除炉墙及护板

低温蒸发器安装
炉内蒸发受热面安装

尾部对流蒸发受热面安装
过热器安装

炉墙砌筑及护板恢复

本体水压试验

无损探伤

本体管道及阀门安装

验收移交

调试运行

烘炉、煮炉

吹灰器安装

二、进 度 计 划

序号
工 程 项 目
计划工期（天数）
施工实际天数
1
施工前准备
2

2
拆除炉墙及护板
5

3
拆除锅筒及受热面
10

4
钢架及平台楼梯加固连接
5

5
安装锅筒
3

6
低温蒸发器安装
5

7
尾部对流蒸发受热面安装
5

8
过热器安装
8

9
炉内蒸发受热面安装
4

10
本体管道及阀门安装
3

11
无损探伤
2

12
本体水压试验
2

13
炉墙砌筑及护板恢复
15

14
吹灰器安装
3

15
烘炉煮炉
10

16
调试运行
2

17
验收移交
2

总计
70

三、 施 工 机 具

序号
名 称
型号
数量
1
直流电焊机
AX-300-1
5台
2
卷扬机
10T
2台
3
X光机
2005KV
1台
4
光谱分析仪
34H
1台
5
经纬仪

1台
6
水平仪

1台
7
无齿据
JWG-400
1台
8
焊条烘干炉
250℃/500℃
1台
9
保温筒

10个
10
角向磨光机

25个
11
试压泵
SY-35
1台
12
空压泵

1台
13
链式起重机
20T 5T、3T、2T
各6个
14
滑轮
20T、5T、10T、3T
各5个
15
抱杆
Ф325×14
1个
16
吊车
550T
1台

第四章 施工方法及技术措施
一、 施工前准备工作
1、甲乙双方在合同生效后。开工前，安装单位在甲方协助下向
当地技术监督办理的施工手续。
2、施工前由建设单位和施工单位技术人员办理图纸交接和图纸会审。会审中把发现的问题记录在案，并反馈到有关部门。
3、安装单位在开工前应组织施工人员、管理人员学习有关技术文件熟悉图纸，并由工程技术人员作技术交底。
4、施工人员在上岗前应进行安全教育，由安全员进行安全检查。
5、锅炉零部件应由建设单位负责运至规定的材料堆放地，运至工地后应由甲、乙双方人员对锅炉零部件进行清点检查。如有缺少、损伤等问题应向甲方提出，对于影响安装质量的缺陷由甲方做好记录进行修复。
6、为保证施工质量，冬季施工时工作现场温度不低于5℃，否则采取保温措施。
7、锅炉安装中，如有其它施工单位同时交叉施工时，建设单位应有可靠的安全措施。
8、电源水源接到施工现场，电源容量为50KW。
二、 安全措施：
1、设安全员监督施工安全，按安全施工制度进行安装，处理在
安装过程中不执行安全制度的操作者。
2、在安装过程中要戴好安全帽，高空作业要戴好保险带。

3、吊装工作的锚点应牢固可靠，吊头中锚点设在建设物上时应经核算，不允许任意将锚点栓于未经核算的砖柱、砖墙或其它建筑物上，防止破坏结构，造成事故。特别是采用铰磨及手拉滑轮等均应考虑锚头可靠（工人不清楚可问 技术员）。
4、电动机具应用可靠的绝缘措施，电线要求接地临时线有闸刀开关等。照明必须使用12V安全灯。
5、在施工中还应执行国家建工总局颁发的“建筑安装工作安全技术操作规程”中的有关规定。
三、 炉墙及护板拆除：
1、拆除顺序依次由上往下，由外向里，由后向前拆除，剩余炉墙炉应留出接槎以利恢复炉墙时与新砌炉墙连接可靠。
2、拆除外墙红砖时，用手锤，钢杆从里往外敲打，避免损伤耐火，保温砖。拆除物不允许从高空向下钎抛下，以免砸坏受压元件，应组织专人向下倒运。
3、顶部拆除时，应注意避免损坏受压元件，拆除耐火、保温砖时，用橡皮锤轻轻敲打，振动，尽量避免损坏耐火、保温砖，并组织人员将拆除物倒运下来，运出现场。
4、拆除后，将拆除物及时运出锅炉房，可利用的砌筑材料安类分别堆放。
5、拆除后，应将施工操作面清理干净，为下道工序做好准备。
6、在拆除过程中应洒水除尘，做到文明施工，保护周围环境。
7、拆除护板过程中锅炉的炉墙附件进行保护性拆除，拆下的炉墙附件（检查门、看火孔、防暴门、打焦孔和测量孔）交给甲方进行保管维修待待安装时。拆除护板把场地清理干净，交给砌筑保温施工方进行拆炉墙作业。

四、拆除受热面及锅筒
1．炉墙拆除后，进行对流管束、上下锅筒、水冷壁、过热器拆除工作。
2．拆除过程，首先拆除对流管束、水冷壁、过热器，后拆除上下锅筒。
3．拆除顺序依次由上往下，先用割枪剔除对流管束、水冷壁、过热器。
4．拆时应注意避免损伤管子及钢结构等部件。
5．拆除后应将施工作业面清理干净，为下道工序做好施工准备。
6．拆除工作中应适当搭设临时工装架，更换锅炉部件时及时方便运料。
7．拆除时应对过热器集箱进行固定。防止移动。
8．拆除锅筒时先用手动葫芦固定, 拆除后缓慢将锅筒放到地面。
9．拆除后的部件应及时运到指定地点分类存放。并清理施工操作面，以待安装新件。
五、锅筒的安装
1.锅筒安装前必须检查外部表面质量是否有撞伤，焊缝是否有裂纹,接管、人孔、手孔，法兰是否符合图纸的要求有无弯曲，裂纹等制造缺陷。
2． 锅筒在安装前应将内部清扫干净，各接管座应无堵塞，并认真检查各接管座的角焊缝焊接质量。
3．锅炉吊装时必须在锅炉构架找正和固定完毕后进行，锅筒安装找正时，根据钢构件中心线和锅筒上的管孔中心线进行测量，安装标高以钢架1米标高点为准。
4．锅筒支座与横梁接触应平整严密，支座与横梁接触应平整严密，支座的预留膨胀应足够，方向正确，锅筒内部装置完毕后应对照图纸检查，零部件不得缺少，锅筒封闭前必须清除锅筒内的一切杂物。

5．锅筒用550吨吊车起吊到锅筒横梁后，吊入锅筒座上移到锅筒实际位置。
6．锅筒安装允许误差
（一）标高 ±5
（二）水平锅筒 2mm
（三）相互距离 5mm
六、受热面的安装
㈠、受热面包括：尾部对流蒸发受热面、低温蒸发受热面、炉内蒸发受热面的安装。
㈡、安装时焊接要求
1、爱热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷，如外表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。
2、在对口过程中注意检查受热面管的外径和壁厚的允许偏差，如偏差超出国家标准要求，应按本方案具体部件要求进行处理。
3、合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定，安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记，安装结束后应该对标记，标记不清者进行一次材质复查。
4、受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内，通球后应做好可靠的密封措施，并做好记录；通球径按要求为管内径的0.8倍球径进行逐根通球。
5、受热面管在一般情况下不单独做校正工作；如需校正时，校管平台应牢固。其平整度不大于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。
6、受热面等主要设备的安装允许偏差为。
①标高 ±5mm
②联箱水平度
③相互距离 ±5mm
④受热面管排相互距离允许偏差为±5mm。
7、受热面管子采用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图规定做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外10—15mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直到显出金属光泽。
8、受热面管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值应符合下表要求。
管口端面倾斜 mm
公称直径D
端面倾斜值
D≤60
≤0.5
60<D≤108
≤0.8
108<D≤159
≤1
159<D≤219
≤1.5
219<D
≤2

9、焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求：
①对接单面焊的局部借口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm
②对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm
10、受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证质保书和安检合格通知书，并对省煤器、过热器等主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者，应按规定处理后方准施工。
七、过热器和减温器的安装
1、热器组装前应对合金部件进行光谱复本，确认材质符合图纸要求后方可组装。
2、过热器采用单片管安装的方法，组合工作应在经过找正的稳定的组合架上进行，安装时要考虑先后顺序及焊接操作条件，在组合过程中，组合架不得变形。
3、组合前要对蛇形管放样校正和通球，水压检查，合金钢管子校正时加热温度不要超过960℃，校管结束温度不低于750℃，加热后上石棉绳可缓冷可不另行热处理，如果管子加热部分在750℃时没有绕石棉绳缓冷，对加热部分应中进行高温回火处理，管子偏差须校好后才能焊接。组装前对系统中所有集箱的内部应进行彻底检查，消除氧化皮，杂物等。
4、安装前应进行通球实验。
5、在吊装前应对吊杆装置或支座进行试装配，以确认各吊杆装置支座正确无误，安装前各进口，出口、减温器集逄必须就位，找正并固定好，管排的组装顺序可从一侧到另一侧，也可以从中间向两侧，管排须进行标高，垂直度的找正及调整，然后临时点焊，以先装的为基准，装上几排后复查，无误后再焊接，然后顺次装焊各排管。
6、安装时，先把管排吊在可调节器的临时吊架上，用螺栓来调整管排的标高和垂直度，然扣将挂点焊固定，管排全部装完后经复查才可将挂钩焊满，管排间距调好后，装上梳形板。
7、过热器吊装就位后的找正以集箱为准，应仔细对集箱与锅筒，集箱与集箱的相互尺寸以及受热面管子邻近部件的膨胀间隙。
八、省煤器的安装
1．安装要求和过热器相同，可参照执行，其组合允许安装误差见下表：
省煤器允许误差
序号
检查项目
允许偏差
1
组件宽度
±5
2
组件对角线
≯10
3
集箱中心线蛇形管弯头端长度
±10
4
组件边排管不垂直度
±5
5
边缘管与炉墙间隙
符合图纸
2．对管子进行通球试验，试验用钢球必须编号严加管理，做好记录，通球后管子应有可靠封闭措施。
3．安装中因起重能力限制，可用单件排管的安装方法，组装顺序从一侧向另一侧[从里到外]，先组装1-2排作为基准，基准排用吊线锤方法测量垂直度，用水平尺测量水平，调整管卡间距，使管排位置正确，调整管卡的高低，使这排与集箱高度正确，位置正确后，将其临时固定。检查管排与集箱接头和对口情况，校正管排两端管口，调整管排位置，符合焊接要求后按管排的编号顺次焊接，为保证间距，组装一排后，将管夹一端与支承钢架焊好，另一端用扁铁搭焊。
4．组件完后需经复测和校正，作好安装记录，办理验收手续，移交下道工序。

第五章 本体管道及安全附件安装
一、安装管道时，应注意以下事项：
1．按照相应的图纸及供货清单进行清点和分类，有些属于分段供货长管要求事前确定连接方式。
2．对不属于制造厂供货范围，而由设计院布置的给水操纵台于锅筒或省煤器的给水管道，应按照设计院规定进行。
3．管子对口前，如果为多种材质的管子应进行钢号鉴别。管内通球检查，待确认材质正确，管内畅通方可进行对口焊接，焊接完毕后按规定进行探伤。
二、管道安装现场条件
1．与管道有关的土建工程经检验合格满足安装要求。
2．与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

3．必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕。
4．管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件。
5．管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净无杂物。
三、管道的安装
1．管道安装若采用组合方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
2.管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求，若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏，放水和排放空气为原则，其坡度应符合规程的要求。
3．管子对焊接缝位置应符合设计规定，否则，应符合下列要求：
⑴焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm
⑵管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径且不小于150mm。
⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊重合，焊缝距离，支架边缘不得小于
50mm。
⑷管子接口应避开疏，放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不小于孔径。
⑸管道在穿过隔墙，楼板时，位于隔墙，楼板内的管段不得有接口，且应有套管。
4．管道的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定，当设计无规定时，应按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定加工。
5．管子或管件的对口质量要求，应符合GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
6．管道冷拉必须符合设计规定，进行冷拉前应满足下列要求：
⑴冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完毕并经检验合格，要作热处理的焊口已作过热处理。

⑵所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整余量。
⑶管道坡度方向及坡度应符合设计要求。
⑷法兰与阀门的连接螺栓已柠紧，管道冷拉后，焊口应经检验合格，需作热处理的焊口已作过热处理，方可拆除拉具。
7．管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外其允许偏差直线度a应当管子公称通径DN∠100MM时、a≯2mm、当管子公称通径DN≥100mm时a≯3mm
8.管子安装工作如有间断，应及时封闭管口。
四、安全附件安装
1、安装前必须解体检查，清除内部杂质和临近固定件，零件齐全，材质尺寸符合图纸要求，合金元件应进行光谱检查，并进行清洗，使之动作灵活，检查阀口结合面的接触情况，可作盛水试漏，不严密时要研磨，调节部位必须有锁紧装置，如弹簧安全阀调节螺杆的销紧螺母，杠杆安全阀重锤的限位夹等。
2、安全阀要垂直安装，杠杆应水平，重锤应保持垂直，动作时，不得和其它部件相碰。
3、安全阀上的排气管应单独向室外排放，其管径大于排气口直径，并尽量减少弯头，排管应有固定支架，应能承受排气时的蒸汽冲击力不得压在安全阀上。
4、安全阀的排汽底部应装设接到安全地点的疏水管，排汽管和疏水上都不允许装设阀门。
五、压力表
1、压力表经过计量部门校正，在校验的有效期内，铅封完好。
2、安装位置便于操作人员观察，照明良好。

3、存水弯管与压力表之间应装有三通旋塞，取压点装有截止阀，导压管不
保温。
六、水位计
1、安装前应核清冼、检查、保证各汽，水通路通畅，阀门或考克开关灵活，
密封填料和密封垫已装妥，装配后可单独作一次工作压力的水压试验。
2、要检查汽水连通管是否变形，汽、水法兰是否对口。
3、以锅筒中心线为基准在锅筒上标出正常水位线，然后用水平仪将此线引
到水位计上，并在水位计上标出正常水位和最高、最低水位的位置，其误差应小于1mm，并应有良好的照明。
七、阀门安装
1、安装前应核对设计图纸型号规格与实物相符，核对阀门合格证登记编号，对高压或特殊阀门应有质保书。
2、下列阀门使用前如制造无厂质保书，必须解体检查，工作温度≥450℃阀门、安全阀、节流阀、严密性试验不合格阀门不允许安装。
3、安装阀门前应该对安装部位尺寸，法兰公称压力，型号管径螺栓孔中心距和数量，选用密封垫片，进行核对。
4、安装时注意阀门操作方便，水平管道上阀门手轮一般应在水平管道之上。
5、介质的流动方向与阀体上所示方向一致。
6、注意阀门的形式，升降式止回阀只能安装在水平管道上。
7、安装时避免强力连接，大而重的阀门应设支架。

第六章 水压试验
锅炉的水压试验应在锅炉本体及系统组装完毕一切受压元件的焊接工作全部结束，无损探伤及有关检查项目合格，并全受压元件上点焊各种部件都完成后进行。

一、水压试验前的检查与准备
1．承压部件的安装是否全部完成。包括焊接、焊缝热处理。焊缝取样检验以及受热面管子支吊架的安装工作等。
2．汽水系统管道上所有阀门的启闭位置，使其符合水压试的要求。
3．组合及安装时用的一些临时设施如临时加固。固定支撑是否已全部割除并清理干净。
4．合金钢部件的光谱复查是否全部完成。
5．核对受热面系统各处的膨胀间隙和膨胀方向。
6．上水、升压、放水、放气等系统是否全部装好，试验用的压力表和阀门等部件是否已安装齐全。压力表至少安装两只，并经检验合格的。
7．水压试验的水源，试验用水最好为除过氧的水，也可为经过处理的除盐水[以减少对热面的腐蚀]。水量要充足，应超过锅炉的水容积。
8．应搭设必要的脚手架，并有充足的照明设施。
9．配备人员落实分工检查范围，并准备必要的检查和修理工具。
10．整理好安装记录，环境温度要大于5℃水温为20-70℃为宜。
上述锅炉水压试验前的检查与准备都已完成后，即认为水压试验具备了条件。
二、试验方法：
1．缓慢升压每分钟不超过0.3MPa/分钟，当升至0.3-0.4MPa时应停止升压全面检查，必要时可拧紧入孔、手孔、法兰等。
2．本体以锅筒工作压力的1.25倍为试验压力。4.312×1.25=5.39Mpa。

3.锅炉水压试验前，一般可进行一次0.2-0.3MPa[约2-3kgt/cm3]的风压试验。
4．当压力升至工作压力时应暂时停止升压，检查各部件有无泄漏和异常。无异常后，再升压至试验压力时保压20分钟，再回降至工作压力进行检查，符合下列条件为合格。
5．保压20分钟压力下降不超过0.05Mpa为合格，受压元件金属壁和焊缝无渗漏。法兰、阀门人孔，手孔不得渗漏水压试验后用肉眼观察无残变形。
注：锅炉在试验压力下的水压试验次数尽量少做。
锅炉水压试验合格后应办理签证并及时放水。水压试验距化学清洗时间超过30天时，应按《电力建设施工及验收技术规范[火力发电厂化学篇]》规定：采取防腐措施。

压力[MPa]

5.38
4.3

0.3
分钟[时间]
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

第七章、 本体的砌筑
施工前熟悉炉墙图纸、炉墙材料、炉墙支撑等技术要求锅炉各部件与砌筑有关尺寸校正完毕，清理砌筑现场杂物。
检查各保温材料是否符合规定要求。
合理选用或配制灰浆，配比允许在10%之内波动，严格按工艺要求施工，预留膨胀间隙，不可马虎，炉墙间隙允许误差应满足下表。
序号
误差名称
允许误差值（mm）
1
水冷屏、对流管束与炉墙表面之间的间隙
+20 -10
2
过热器或省煤器与炉墙表面之间的间隙
+20 -5
3
锅筒与炉墙表面之间的间隙
+10 -5
4
集箱，穿墙管壁与墙之间的间隙
+10 0
一、锅炉炉墙砌筑施工是锅炉水压试验，本体安装的最后工作，砌筑质量优劣对安全运行，炉龄长短，能源消耗及环境卫生有着直接关系，具体施工如下：
1．炉墙划线定位，以炉本体安装的各基准点为准定出炉体中心线，分别划出炉室位置及耐火砖，伸缩缝保温砖和红砖的轮廊线，水平标高以立柱±0.00向上作为水平线，做出基准找平和各种炉墙预埋件的测高依据。
2、为控制砖层的统一高度，须根据砖厚加砖缝厚制成标杆，统一标在立柱上。
3、炉墙砌筑施工采用挂线法或板逐层进行，以保证墙面平整垂直。
4、在水冷屏区，炉墙的耐火砖应用原浆构缝，以加强砌体的严密性能。
5、砌筑耐火砖工作面时，应选择棱色整齐，表面光洁的砖，以保证砌体表面整洁和严密。
6、受热面，过热器，省煤器蛇形管，都必须保持一定的间隙，间隙太小则防碍管束的受热蠕动。
7、耐火砖墙每隔7-8层应向保温层或红砖伸入1/2砖，作为内外墙拉固砖。
8、凡穿入墙体内的部件[如集箱]，均应缠绕直径6-20mm的石棉绳。钢架、拱脚梁应衬5-10mm的石棉板，以保证金属件，管子在热状下自由伸缩。
9、红砖[外墙]一般采用一顺一顶法砌筑，红砖应浇水润湿。红砖外墙四周水平方向预埋Ф20mm金属管，间隔2米左右一根，长度与红砖墙厚相等，供将来烘炉时排出水汽。烘炉结束后用石棉绳塞堵。
10、膨胀缝留设：按图纸规定位置大小，在砌筑时准确的预留好。膨胀缝留得过大，会造成跑烟漏风，留的过小影响砌体的伸缩性能。膨胀缝误差为0-5mm缝内无杂物。缝内应填入石棉绳。
第八章 护板的恢复
锅炉炉墙砌筑完毕后再进行此步施工。有部分护板施工困难可与炉墙砌筑交叉施工。
1.首先要校正、各护板水平度与边缘尺寸，现场编号为组装做好准备。
2. 护板恢复时，应及时检查焊缝有无裂纹、砂眼、熔陷等缺陷，必要时在焊缝表面涂一层石灰或渗油试验检查焊缝缺陷。
3. 护板连接法兰和新装螺丝是否正确。密封垫是否靠严，螺丝是否把紧。
4.护板恢复时，检查尺寸是否相等，护板架在恢复时由于焊缝宽，焊接时不合适的应及时补焊。
5.安装护板应临时架设脚手架，保证施工作业安全。
6.为安装方便，可在炉顶四角处各焊一根对口导向杆，起吊新护板方便。

7.护板组装焊接完毕后，移交保温砌筑方施工。

第九章 保温及油漆工程
1、需要保温的设备及管道应在安装完毕，严密性试验合格后，表面的灰尘，油垢，铁锈清除干净，并按设计规定涂涮防腐层[底漆]。
2、保温钩钉和保温托架的位置应符合下列要求；
a、直立管道和设备如设计无规定时，应每隔3米左右分段装设承重托架，其宽度应小于主保温层的厚度。
b、锅炉锅筒严禁焊接钩钉，应采用包箍形式。
3、用石棉绳作主保温层，石棉绳缠绕密实，无间隙松动现象。
4、主保温层包扎铅丝网，铅丝网对接并与保温钉固定，紧贴在保温层上，避免铅丝头外露及起鼓松散现象。
5、保护层一般最小厚度：管道为15mm，设备为20mm，分两次进行。在膨胀缝处应留出整齐的缝口，缝口宽度5-10mm为宜，并且软质材料填塞。保护层表面无裂纹，棱角整齐，平整光滑。
6、缠绕玻璃丝布，布与布搭接均匀[一般为50mm]用乳胶贴布搭接为30-50mm，玻璃丝布缠绕平整，密实不鼓。
7、保护层表面的油漆应按下列要求进行。
a、需要油漆的设备，管道必须待干燥后进行。如应用镀铝玻璃纤复合材料则不必油漆。
b、保护层表面上的积灰，垃圾，抹面散落的灰浆应清理干净，裂缝处应处理好。
c、油漆的层次应按设计规定，一般为两层，即一底一面。
d、油漆涂层应色彩一致。

第十章 烘炉工艺
烘炉是指将炉墙烘干，避免锅炉运行后炉墙开裂漏风或导致其它事故。对新安装，迁装的新砌炉墙或补修的炉墙烘炉时应缓慢地加温，其速度以炉墙不产生裂缝为准。
一、 烘炉前的准备工作
1、检查并确认锅炉及其附属设备全部组装完毕，经过水压试验并
验收合格。
2、打开各处门孔，自然干燥一段时间。
3、清理锅炉内部的杂物。
4、向锅炉注入经过处理软化水或除盐水至正常水位，水温约为50-60℃，将水位表等冲洗干净。
二、 烘炉的方法
1、火焰烘干：可木柈、煤等升火烘炉。
2、蒸汽烘炉，即利用已有蒸汽源将锅水加热进行烘炉，这种方法比较简便，要求蒸汽通入各处温度均匀，否则余热锅炉各处膨胀不一致，会产生热应力，同时也影响烘炉的效果。
本炉的两侧墙的向火面采用耐火粘土砖炉墙，顶部部分耐火粘土异形砖，另一部分采用耐火混凝土炉墙，所以烟道耐火混凝土炉墙处理，在正常养护期满[养护期为七天]后，才允许烘炉，烘炉温升每小时不超过10℃，后期蒸汽温度不超过150-160℃之内，并使锅炉升压1/4，1/2，3/4倍的额定工作压力，即为0.95MPa1，19 Mpa及2.87 Mpa时，记录锅炉各点的热膨胀和相应的烟气温度，如发现不正常，应及时找出原因并清除，同时应熄火一段时间，使余热炉降压，然后再升压，直至炉墙烘干，整个烘炉过程的约需10-12天，以上述方法升火烘炉。因为本炉无炉排可在冷烟室临时架设炉排来用木柴，煤等升火烘炉。但要采取防爆措施具体方法同上，砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下时合格；煮炉时灰浆含水率应不高于2.5%

烘炉曲线

温度℃ 220℃
220
200
150
100
50
20

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 天（时间）
烘 炉 曲 线 图

第十一章 煮炉工艺
煮炉是对锅炉投入运行前清除在制造、安装以及其它原因产生的锅筒，集箱，管子内部等处的铁锈油脂污垢等，用物理化学方法以使其沉淀于锅筒下部和集箱中去除，最后经排污管排出。
一、 煮炉的用药及数量
煮炉是在锅水加入碱水，使锅内油垢等物质发生皂化作用生成沉
渣，其所用药品及剂量见下表。
加入药品的数量㎏/m3
药品名称
铁锈不多的锅炉
腐蚀较多的锅炉
氢氧化钠
2-3
3-4
磷酸三纳
2-3
2-3
二、 煮炉的方法：
1、加药注入锅水使其成浓度适当的碱水，并使锅水保持适当的水
位[指锅筒最高水位]，煮炉时，药液不得进入过热器内。

2、加热升温升压为0.1Mpa时冲洗水位计，升至0.2Mpa时排污一次，使锅炉所有排污阀开启半分钟左右；同时适应当补偿同浓度的碱水，以保持锅筒最高水位。
以上是煮炉的第一阶段
3、第一阶段结束后，使汽压降至0.3-0.4Mpa放掉10-15%锅水，再注入并加药至所要求的浓度，并升压2.45Mpa以下煮炉3-10小时后，排污10-12%，如此反复煮炉工作2-3次后，直至锅水中碱度合格后即可结束此工作。
4、煮炉后检查锅筒和集箱内避，其内避应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。
压力MPa

保压24小时
2．4 第一次排污
1．8
1．2 第二次排污
0．6
0 加药 时间h小时
12 24 36 48 60 72

第十二章 蒸汽严密性试验
本试验是检查锅炉热状态下的严密性，一般在煮炉后，72小时试运行前进行。
煮炉后，锅炉上合格的软化水保持正常水位，然后锅炉升压直至工作压力，此过程中检查锅炉严密性内容如下：
1、各焊口、人孔门、手孔盖、盘根等处无漏水漏汽。

2、锅炉附件和汽水阀门的热状态和工作压力的严密性。
3、锅筒及所有集箱，管道的支座，吊杆和弹簧的受力，位移，伸缩符合要求。
4、根据膨胀指示器检查水平和垂直方向的热膨胀值，记录下列情况下各膨胀值：进水前，进水后，升压至0.1Mpa，0.3Mpa时，30%工作压力，60%工作压力时以及工作压力时。
5、检查炉墙外部。
6、 检查结果详细记录办理签证。
第十三章 72小时试运行与总体验收
锅炉机组在安装完毕并且完成分部试运后，必须通过72小时整套试运行，对施工，设计和设备质量进行考核，检查设备是否能达到额定出力，是否合乎设计规定。
72小时试运前具备下列条件
一、 前阶段发现出缺陷项目已处理完毕。
二、 新炉的辅机机械和附属系统，用电系统试运合格。
三、 各项检查与试验工作均已完毕，各项保护能投入工作。
四、 锅炉机组整套试运行需用的热工，电气仪表与控制