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MB面料入库检验标准操作流程细则

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2020年5月29日
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MB面料入库检验标准操作流程细则

MB供应链管理中心
年 月 日

1. 目的
面料(纱)供应商、成衣供应商、美邦公司共同管理好面料外观、内在的质量,达到三方双赢

2. 适用范围
1) 适用于梭织成衣供应商面料品质监控操作
2) 适用于针织成衣供应商面料品质监控操作
3) 适用于毛衫成衣供应商纱线品质监控操作
4) 使用于牛仔成衣供应商面料品质监控操作
3. 面料(纱)入库质量控制工作内容
3.1. 面料(纱)入库核对和抽样准备工作
3.1.1. 时间要求
3.1.1.1. 面料(纱)进入成衣供应商仓库后,时间允许的情况下在7个工作日内,对来料进行检验完毕,并告知面料商检验结果
3.1.1.2. 面料(纱)进入成衣供应商仓库后,时间不允许的情况下在3个工作日内,对来料进行检验完毕,并告知面料(纱)商检验结果
3.1.1.3. 面料(纱)到仓没有按照预定在规定时间内检验完成,后期因面料(纱)出现质量问题重新拉回面料(纱)供应商处理而影响货期,由成衣供应商承担
3.2. 面料(纱)入库条件:
3.2.1. 面料(纱)卡、计划单和实物核对数量、颜色、外观、手感
3.2.2. 每个款面料(纱)的详细码单(公斤数)
3.2.3. 每卷(缸)布(纱)的匹头样和每个批次的缸差样(每缸纱都要贴样,缸差分类需要此样),由面料(纱)供应商全权提供
3.2.4. 面料(纱)供应商需提供该款每个批次的外观检验报告
3.2.5. 面料(纱)供应商第一次送面料到成衣供应商应提供该款的外检验报告和每缸的自检理化报告
3.2.6. 抽样要求
抽样方案一:
按照码单对不同的数量、颜色、缸号进行以下取样:

受检数量(包\卷)
抽样数量(包\卷)
合格判定数(包\卷)
不合格判定数(包\卷)
2-8
2
0
1
9-25
3
0
1
16-25
5
0
1
26-90
13
1
2
91-150
20
2
3
151-280
32
3
4
281-500
50
5
6
501-1200
80
7
8
1201-3200
125
10
11
3201-10000
200
14
15

抽样方案二:
3.2.7. 常规面料(纱线)抽样数基本控制在20-30%(颜色齐、缸数齐)
3.2.8. 出现异常需要再次验证必须加抽到50%,仍出现异常退回面料(纱)供应商
3.2.9. 在货期比较紧急的情况下,要求条件:必须对整批货品进行全检,符合要求的能够放行裁剪或放行倒纱生产;不符合要求必须退回面料(纱)商
3.2.10. 根据面料(纱)成本高低抽样检验,面料(纱)成本价值比较高的需要进行全检

面辅料卡

生产计划单 来料码单

面料商外观检验报告 面料商外检报告

抽样过程(1) 抽样过程(2)

3.3. 入库资料核对
3.3.1. 仓库必须具备详细的面(纱)辅料贴样卡、缸差表(批条布)、计划采购单号
3.3.2. 根据面(纱)辅料卡对来料颜色、规格、克重、外观进行核对,符合要求办理入库
3.3.3. 面料(纱)数量根据面料(纱)供应商提供的码单进行复核
3.3.4. 符合条件后及时办理入库
3.3.5. 核对时,出现颜色、手感、外观不符合采购单、确认样卡时,及时上报查清楚原因,确实不符合要求,及时通知面料(纱)供应商更换正确的大货面料(纱),影响到货期必须知会到MB生产跟单人员
3.3.6. 出现在标准范围外的数量短缺时又无法及时补足数量的情况下,及时汇报到美邦生产跟单手上,是否需要补数或短装,由美邦公司决定
4. 面料(纱)检验前准备工作
4.1. 工具准备
4.1.1. 准备好钢卷尺、剪刀、笔、划粉、红色箭头返修贴纸、<首缸大货确认样样板>、<面料检验报告>、<面料供应商面料码单>和计算器

钢卷尺 剪刀

笔 (划粉) 首缸大货确认样卡

<面料外观检验报告> 计算器

4.1.2. 清洁干净验布机和所有需要接触到面料(纱)的地方
4.1.3. 检测隔板上是否有钉子和尖突的地方,如出现类似的情况,需要进行处理,防止面料(纱)挂伤

存放面料区域(1) 存放面料区域(2)

4.1.4. 打开验布机的电源开关,测试验布机的底灯和面灯是否正常、测试验布机是否能正常运转,将码表或者米表恢复到0的状态
验布机状态(1) 验布机状态(2)码表

验布机状态(3)灯光 验布机状态(4)干净

4.1.5. 用剪刀小心划开面料的外包装袋,注意不要划伤面料(纱)

打开面料包装过程(1) 打开面料包装过程(2)

4.1.6. 将纱线放在检验台上,参照纱线贴样对检验纱的
4.1.7. 将面料小心轻放在验布机上,注意分清楚面料的正反面,面料正面朝上,并将面料引导到验布机台面上,将码表或米表放下压在布头的地方,将面料(纱)码标上的颜色、缸号、布卷号、布幅、克重和长度填写在<面料外观检验报告>

面料放在验布机上过程(1) 面料放在验布机上过程(2)

4.2. 设备调试准备
4.2.1. 验布机速度的控制(参考数据)
4.2.1.1. 验布机的速度调试为每分钟5-20米为宜
4.2.1.2. 净色面料检验速度控制在每分钟10-15米
4.2.1.3. 花纹、花型面料检验速度控制在每分钟5-10米
4.2.1.4. 浅色面料易产生污渍和纱疵,故检验速度比深色面料要慢,验布速度以实际面料在合适的速度下能看清楚疵点为宜

验布机调试过程(1) 验布机调试过程(2)

面料检验项目基本操作
4.3. 匹长(纱)检验
4.3.1. 按要求进行抽样,抽取的面料(纱)放在温度(20度)和湿度65%环境中置放24小时,使面料(纱)处于松弛状态
4.3.2. 卷筒面料,一般放在量布机上进行跑码复核,记录数据,精确到厘米
4.3.3. 折叠包装的面料,用尺在折叠的中间部位进行测量,该包面料长度在120码内,应均匀测量3次;如果超出了120码,需要均匀测量5次,求出整匹面料的米数
4.3.4. 纱线外观检验,与确认样核对来料对外观进行核对
4.3.5. 关注纱线的粗节、细节、阴影、严重疵点、规律性不均匀(条干不均)、阴阳版、棉结等问题

匹长检验过程(1) 匹长检验过程(2)

门幅检验
4.3.6. 将松弛的面料以相等的距离进行测量5次,测量的距离应距布头(尾)5米的地方开始测量,得出平均数,精确到毫米
4.3.7. 门幅差距应0.5厘米,在检验面料的时候进行分类堆放;
4.3.8. 同匹面料误差在0.5cm左右,出现类似的面料应在面料上注明
4.3.9. 匹差出现1CM的情况下,能够中途裁断堆放,严重的需要反馈到技术部、采购部处理
4.3.10. 针织面料、呢料、毛料需要进行克重测量,门幅的测量比例增加(做预缩处理)
4.3.11. 门幅的测量,避开布头、布尾和接口的地方;
4.3.12. 度量时要除去布边、针孔;特殊复合面料、印花面料,以实际符合处,印花边位为准
4.3.13. 度量时钢卷尺要保持水平,面料要自然放平;针织布要自然放松后度量,面料的前、中、后各量度一次,以门幅最窄的为准
4.3.14. 测量举例:同一卷面料测量3次分别为140CM、142CM、141CM,该卷面料门幅为140CM。
4.3.15. 门幅的的接受标准:-0.5～+1英寸范围内能够接受;弹力面料、尼龙里布、弹性大的网布初步在量门幅后在检验报告上要备注,实际的门幅以松布时间是否足够后再次测量门幅的数据为准(因弹力大的面料自然收缩大的在验布的时候度量门幅是不准确)

门幅检验过程(1) 门幅检验过程(2)

面料边中差检查
4.3.16. 检查一:将面料放松,把面料的左、中、右拼放在验布机台上,检查面料是否有边中差
4.3.17. 检查二:剪15CM宽的整门幅的面料用平车按照左、中、右的顺序车缝在一起,检查面料是否有边中差
4.3.18. 一卷面料的边中差在验布机上至少要检查3次以上,车缝检查方法一卷面料只能够做一次(从成本角度考虑)
4.4. 面料的头、中、尾色差的检验
4.4.1. 检查一:将剪下来的布样,分别在布中,布尾对照检查是否有头尾色差
4.4.2. 检查二:将面料的头、中、尾各剪15CM宽的整个门幅,将头、中、尾(面料上注明:头、中、尾)3块面料拼缝在一起,检查是否有头、中、尾色差
4.4.3. 布中有驳口(接头)的地方,要检查前后面料的色差

边中差检验(1) 边中差检验(2)

4.5. 面料色差、缸差的检查和接收依据
4.5.1. 面料色差的判断和接收依据
4.5.1.1. 将各匹各缸号的面料布样放在缸差表上,检查各匹以及各缸号的面料之间的色差
4.5.1.2. 色差判断和处理依据一:边差和头尾差色差接受标准是4～5级,低于4级的面料判定为不合格
4.5.1.3. 色差判断和处理依据二:边差或者头尾差为4级,而且颜色是渐变性的,也就是面料看不到明显的色差界线,需提交到QC经理、技术经理确认是否能够经过避色差排料进行补救,能够判定为让步接受,但裁剪的时候大货裁片每一片都要仔细编号(造成具体的损失,提报到业务经理负责和面料供应商进行洽谈)反之,经过避色差排料不能避免,判为不合格
4.5.1.4. 色差判断和处理依据三:头尾差或边中差为4级,但布面上有明显的界线,此面料判为不合格,也不可判定为让步接收
4.5.2. 缸差判断和接收依据
4.5.2.1. 每缸面料之间的缸差标准原则为4-5级
4.5.2.2. 缸差判断和依据一:整批面料缸与缸之间缸差在4级,报备到质量经理、业务经理共同判定,能够接收的作为让步接收处理。
4.5.2.3. 缸差判断和依据二:匹差和缸差3～4级或者以下的则判为不合格,如严重影响到货期或特殊情况下,提交到质检经理、业务经理报备,同时通知MB跟单共同处理,是否能够作让步接收或担保接受(具体损失和扣款面料商、成衣供应商、MB跟单共同商议)

面料分色管理(1) 面料分色管理(2)

面料外观检验疵点和报告记录
4.6. 检验记录和依据
4.6.1. 面料检验环境和设备要求在标准的光源下进行,检验时光源和视觉的位置同色差检验
4.6.2. 面料QC的眼睛距离布面60CM,为最佳观察距离
4.6.3. 面料QC将发现的面料疵点按照<服装机织面料外观标准><服装针织面料外观标准>将疵点扣分记录在<美邦面料检验报告表>上
4.6.4. 面料外观标准采用四分制外观检验方法(得分不超出28分)
4.6.5. 面料检验报告统一使用<美邦面料检验报告表>
4.7. 批量性问题处理依据
4.7.1. 依据案例一:面料检验中发现批量性疵点,先经过测试后判断能不能处理,如:检验时发现布面有很多折痕,面料QC将疵点面料样剪下来,用熨斗或补压机进行处理后,如能熨烫平整,则在<美邦面料检验报告表>注明疵点的分布数量、比例情况;反之,熨烫不平,该批面料判为不接受
4.7.2. 依据案例二:面料检验中发现批量性疵点,先经过测试后判断能不能处理,如:检验时发现布面有许多污渍,也要经过相关的洗涤测试(数量较少的疵点或超出分数不多的则不需要经过此类的测试
4.8. 不易发现疵点检验:面料检验过程中,一卷面料中间停顿3次以上,从不同的方向和侧面观察面料的表面是否有经向的疵点,如:经向的抽纱、漏针、暗痕等问题,因为有些面料深色、花色甚至浅色面料上的经向疵点,有时候哪怕验布机速度很慢也很难发现,需要验布静止的状态才能看得到
4.9. 短码检验:一卷面料外观质量检验完后,停止验布机的转动,从码表或米表上抄写该卷面料的长度填写在<美邦面料检验报告表>上,并与布标上的长度进行比较,检查面料是否有短码现象,短码标准:100米×1%＝1米,超过1米短码的判为不合格,提交到业务经理处报备,整体数量不足的情况下要求面料供应商进行面料补数;整体数量满足订单的需要时,对面料供应商进行扣回短码部分的资金

面料短码状态(1) 面料短码状态(2)

4.10. 短重检验:针织面料在外观检验完成后,要进行称重,检查面料时间重量和布标上的标重,是否是一致,如出现短重1%以内则判为合格,短重在1%以上的判定为不合格;提交到业务经理处报备,整体数量不足的情况下要求面料供应商进行面料补数;整体数量满足订单的需要时,对面料供应商进行扣回短码部分的资金
4.11. 面料检验完毕后,用胶带将面料封起来,避免弄脏面料
4.12. 检验时发现疵点应做好标识,以便在排料的时候避开疵点;若疵点严重的需要单独堆放在退货区内,做好明显的标志,及时上报等待处理意见
面料分类堆放(1) 面料分类堆放(2)

5. 取样测试和记录
5.1. 克重取样
5.1.1. 距离布头和接头3米外剪匹差布样(含大克重布样)A4纸大小(22CM*30CM);最好在面料严重的疵点布边剪布样,能够最大限度减少面料的浪费,在布样上写上匹号。为了增加克重的准确性,面料要在前、中、后的位置各剪一块布样。到刻盘出刻出克重样进行称重
5.1.2. 用克重取样样器切割后,用电子秤称重,并和工艺单或大货确认样上要求的克重要求进行核对
5.1.3. 克重的接受标准:梭织克重接受范围:-0%～+6%;针织克重接受范围:-4%～+4%

克重取样 克重称重

5.2. 纬斜检验
5.2.1. 纬斜的种类:单项纬斜;弓形纬斜;侧向弓形纬斜
5.2.2. 测出面料最大的斜度,计算出纬斜=斜度÷门幅*100%
5.2.3. 平纹纬斜参照<面料纬斜标准>;横条或格子纬斜不能够超出2%;印染的面料条格纬斜不能够超出1%(若纬斜过大,需要退回面料供应商进行人工或机器设备进行矫正)

纬斜检验 纬斜测量

5.3. 色差检验
5.3.1. 按美邦面料面材料缸差表贴样标准,每匹面料都要进行缸差表贴样,进行缸差审批(质检批阅),超出美邦的标准标准要求的需要送到美邦进行审批
5.3.2. 标准光源:在标准的光源的灯箱操作;或日光灯、钨丝灯,照度不小于540LX,同时要结合自然光源与首缸确认样进行核对,用色卡进行对比评定具体的色差级数
5.3.3. 视距60CM,面料(纱)在45斜度,光源符合条件的情况下进行色差对比
5.3.4. 根据色差样卡,每10分钟观察对比1次,对门幅中间和两边的颜色进行对比,记录色差的级数
5.4. 色差要求:
5.4.1. 大货首缸确认样和实际的大货来料样色差接受在4～5级
5.4.2. 货首缸确认样和实际的大货来料样色差在4级,由面料QC提交到QC经理、采购经理共同确认
5.4.3. 大货首缸确认样和实际的大货来料样色差低于4级,则判定为不合格
5.4.4. 成衣服色差要求同一件色差不低于4～5级,件与件之间不低于3～4级(敏感色除外)

色差在灯箱检验状态 色差在自然光状态下检验

5.5. 缩水率试验
5.5.1. 烫缩测试
5.5.2. 每批去面料三块试验,经向60CM、纬向为全幅或经向50CM、纬向为全幅。将三块面料实样平坦放在标准的环境中4小时以上
5.5.3. 用箭头标注出经向和纬向的方向,将钢尺平放于径向和纬向上,用防水笔平行于径向和纬向画出一对不小于35CM(常规是50cm)的符号(⊥或∟)之间的距离或专用缩率划样模板在试样面料画上标识线,将样品进行四周拷边
5.5.4. 用蒸汽熨斗按照大货整烫的温度进行烫缩实验,时间控制在5-10秒之间,冷却半小时后,度量烫后的经向和纬向尺寸,记录准确的缩率数据
5.5.5. 烫缩的计算方式:如,烫后经向48CM、纬向是49CM(参照没烫前50×50CM布样);经向计算为(48-50)÷50×100%=14%,纬向计算为(49-50)÷50×100%=-2%
5.5.6. 烫缩接受标准±2%,±2%以内用纸样加放进行调节,成衣大货风险比较少;超出±2%纸样调节后,大货风险隐患比较大,出现类似的问题做好详细的记录报备到技术部、质检部进行确认是否能够进行大货操作
烫缩划样(1) 烫缩划样(2)

烫缩操作(1) 烫缩尺寸测量

5.6. 水洗缩率测试
5.6.1. 每批去面料三块试验,经向60CM、纬向为全幅或经向50CM、纬向为全幅。将三块面料实样平坦放在标准的环境中4小时以上
5.6.2. 用箭头标注出经向和纬向的方向,将钢尺平放于径向和纬向上,用防水笔平行于径向和纬向画出一对不小于35CM(常规是50cm)的符号(⊥或∟)之间的距离或专用缩率划样模板在试样面料画上标识线,将样品进行四周拷边
5.6.3. 常规清水普洗:取画好布样,放在洗衣机里面,用40度的水温洗涤5-10钟,再烘干(有些面料需要自然晾干)后度量洗后的经向和纬向尺寸
5.6.4. 水洗缩率计算方式:如,经向46CM,纬向47CM(参照没水洗前50×50CM布样);经向计算方式(46-50)÷50×100%=-8%;纬向计算方式(47-50)÷50×100%=-6%
5.6.5. 面料水洗缩率接受标准范围:梭织水洗缩率接受标准±2%;针织面料水洗标准接受标准+2%～-5%(特殊面料根据实际情况);超出标准范围的,需要报备到技术部、质检部,用纸样方式进行调节能够满足实际大货生产需求,可判为让步接收;反之,用纸样方式不能进行调节的情况下同时也不能满足大货生产时,判为不合格,需要报备业务经理处,退回面料供应商进行返修处理,出现影响大货最终交期的情况下,需要及时通知美邦跟单人员,质检人员进行评估交期缩短是否最终影响到整体质量
5.6.6. 重普洗、酵素洗等工艺:按照大货的要求送到水洗工厂进行缩率测试,记录准确的数据(计算方式参照上述计算方法)

水洗前划样 水洗操作过程(1)

水洗操作过程(2) 水洗后尺寸测量

5.7. 撕破强力和顶破强力
5.7.1. 顶破(针对针织面料)
5.7.1.1. 针织面料需要做弹子顶破强力的测试,有些供应商不具备弹子顶破测试的条件(没有弹子顶破力测试仪器)。只能采用简单的人力测试
5.7.1.2. 取35CM×35CM面料,固定在简单的20CM×20CM的框架上
5.7.1.3. 手握拳将中指突出,用15-20公斤的力顶面料,如顶破初步判断为不合格,及时提交到QC经理处理
5.7.1.4. 供应商如果有实验室条件的按照正常的测试方式操作
5.7.2. 撕破强力(针对梭织面料)
5.7.2.1. 面料QC人员在检验面料外观时,每批次任意取3卷面料
5.7.2.2. 在布头50CM-1米的地方进行人工手势撕裂
5.7.2.3. 双手握做面料的布边,用15-20公斤的力量进行撕裂测试,容易撕裂开的则判为不合格,及时报备到QC经理、业务经理进行处理

撕破强力过程(1) 撕破强力过程(2)

顶破强力过程(1) 顶破强力过程(2)

5.8. 车缝滑移测试
5.8.1. 每个批次任意取3卷面料,取样10cm宽整幅面料备用
5.8.2. 每个取样用平车按照大货正常的缝制方法、针距,进行拼缝
5.8.3. 采用人工方式用15-20公斤的力,进行拉力试验,接缝处出现0.4cm的滑移现象,则判为不合格
5.8.4. 供应商如果有实验室条件的按照正常的测试方式操作
5.8.5. 针对组织比较稀松、纱支特细的梭织面料,每款必须要做车缝滑移试验
5.8.6. 特殊面料在面料打样前必须在美邦备案,同意后才能够生产,具体的滑移数据需要及时到成衣供应商进行滑移测试数据对比

车缝滑移试验(1) 车缝滑移试验(2)

车缝滑移试验(3) 车缝滑移试验(4)

5.9. 异味检验
5.9.1. 用鼻子靠近面料进行嗅,出现发霉味、油漆味、异常刺鼻难闻的味道等,则初步判断为不合格,及时汇报到QC经理、业务经理进行处理

异味试验(1) 异味试验(2)

5.10. 摩擦色牢度测试(主要针对深色面料,常规颜色面料操作方式一样)
5.10.1. 干摩擦色牢度
5.10.1.1. 取白色棉布面料一块,大货面料一块备用
5.10.1.2. 用测试面料在白色棉布面料上来回摩擦15-20次,力度在3-5公斤
5.10.1.3. 摩擦后的白布再与原白色面料进行对比做出判定

干摩擦色牢度试验(1) 干摩擦色牢度试验(2)

干摩擦色牢度试验(3) 干摩擦色牢度试验(4)

5.10.2. 湿摩擦色牢度
5.10.2.1. 取白色棉布面料一块,大货面料一块备用
5.10.2.2. 将大货面料放在水里浸湿后稍稍拧干
5.10.2.3. 用测试面料在白色棉布面料上来回摩擦15-20次,力度在3-5公斤
5.10.2.4. 摩擦后的白布干后再与原白色面料进行对比做出判定
5.10.3. 摩擦色牢度基本要求(实际每个款明细参照美邦公司的测试要求)
5.10.3.1. 干摩擦色牢度基本接受在3-4级
5.10.3.2. 湿摩擦色牢度基本接受在3级,比干摩擦色牢度低半级
5.10.3.3. 撞色相拼或者白色的、浅色面料色牢度控制在4级
5.10.3.4. 相拼两种面料必须做干、湿摩擦色牢度测试。
5.10.3.5. 有实验室的供应商按照正常的实验操作流程进行正规的测试

湿摩擦色牢度(1) 湿摩擦色牢度(2)

湿摩擦色牢度(3) 湿摩擦色牢度(4)

5.11. 耐水洗色牢度测试(主要针对深色面料,常规颜色面料操作方式一样)
5.11.1. 取样:剪10×18cm大货面料测试样一块;5×10cm的白色全棉棉布面料一块
5.11.2. 工具:水杯一个、40度的水温、洗衣粉
5.11.3. 两块面料用平车缝制在一起备用
5.11.4. 把缝合好的面料放在40度的水杯中,放入适量的洗衣粉搅拌均匀,浸泡40-60分钟左右
5.11.5. 初步评判是否有互染和沾色的情况,晾干后取下白布和原白布进行对比后进行评判
5.11.6. 净色面料沾色基本要求3-4级(实际的需要根据美邦公司每款具体要求)
5.11.7. 出现互拼的的两种面料做在同一个款上,需要加严互染测试,要求沾色牢度达到4级。

耐水洗色牢度试验(1) 耐水洗色牢度试验(2)

耐水洗色牢度试验(3) 耐水洗色牢度试验(4)

5.12. 大货可缝性测试
5.12.1. 取适当的面料,根据大货的要求选用的机针要求,选择该款最厚的缝制工艺进行缝制
5.12.2. 用检验大货的检验方式和手势检验缝制样品
5.12.3. 样品是否出现针眼(没有断纱情况下)能否能够消除
5.12.4. 样品是否出现针洞(断纱的情况)
5.12.5. 对测试情况详细记录候,汇报到技术部、质检部备案,为大货进行调整和质量控制作准备

面料可缝性试验(1) 面料可缝性试验(2)

6. 注意事项
6.1. 面料QC须详细填写<MB面料外观检验报告>:款号、缸号、颜色、面料供应商名称、面料名称、规格、实用幅宽、检查数量、核对布标的资料
6.2. 对面料表面的质量问题必须如实详细填写在<MB面料外观检验报告>上,并在面料表面上作出相应的标记,具体标记如下:
6.2.1. 面料疵点处贴上红色的箭头或用粉笔做好标记
6.2.2. 对检查判定不合格的面料,必须贴上红色的”不合格”的标签,并注明不合格的原因,便于仓库分开和区分管理
6.2.3. 批量性或者有代表性的面料疵点,在时间允许的情况下,剪下疵点样业务采购寄往面料供应商,等待处理;在时间不允许的条件下,要求面料供应商及时赶到现场进行处理,并给出准确的处理方案
6.2.4. 当天的检验任务当天需要完成
6.2.5. 所有的面料原则上需用防潮板隔离地面存放
6.2.6. 所有堆放面料必须要有详细的标识记录

面料疵点说明和参考
疵点名称
编号

疵点描述和产生的原因
图片标准
1.高温变色
A-1
形态
深浅不均的变色,呈金属色样的色块

A-2
产生原因:
烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高,或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
A-3
烘燥整理车速过慢
2.搭色
A-4
形态
辊筒搭色、压辊布搭色

A-5
产生原因:
辊筒未擦干净。
A-6
深、浅色织物烘燥整理时,压辊布不分
3.松板印
A-7
形态
布面显示出树木生长的年轮花纹

A-8
产生原因:
烘躁时产生的水蒸气未排净
A-9
导布未烘焊,产生头梢松板樱
A-10
单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧,张力过大
4.极光(轧光英条印)
A-11
形态
布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光

A-12
产生原因:
压辊布包得不平整,压辊布已损坏,呢毯起皱,造成有规律的极光
A-13
压辊布内裹入纱头或其它杂物,与布面摩擦产生极光。
A-14
定形整理时,出风口处幅宽与中位幅宽接近,在织物边部产生极光樱④烘燥整理时,揿布过重,与织物摩擦产生无规律的经向极光。
5.卷边
A-15
形态
边口不平挺,两层叠起。

A-16
产生原因:
缝头时两匹头子未对齐
A-17
张力过小,鼓风机风量过大
6.纬斜
A-18
形态
织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。

A-19
产生原因:
卷染机染色时,直接蒸汽开得过大,冲击织物,或导辊不水平,造成纬斜。
A-20
烘燥整理时,手势揿得过重
A-21
上轴时织物歪斜,没有及时纠正。
A-22
缝头不齐
A-23
定形机两边针布铗只数有差异
A-24
鉴别方法
纬斜:一般在织物的纬向疵点处最为明显。
A-25
花斜:在织物的同幅、同花位进行比较,测量其歪斜程度。
7.手感疲软
A-26
形态
布面熟软,无身骨。

A-27
产生原因:
烘燥过度。
A-28

8.披裂
A-29
形态
大面积星星点点的披裂,木盘披,揿披,压辊披。

A-30
产生原因:
织物烘燥过度。
A-31
木盘位置高低不一。
A-32
揿丝柳手力过重,用力不当。
A-33
张力过大,织物不能以正常速度运转。
9.木盘渍
A-34
形态
布面污渍。

A-35
产生原因:
走空车时间过短,扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出,粘污在布面上。
A-36

10.圆花不圆
A-37
形态
提花织物的圆花成椭圆状

A-38
产生原因:
烘燥整理时张力过大或过校
A-39

11.甩水印(鸡爪英眉毛皱)
A-40
形态

布面上呈现错乱不规则的细皱纹。

A-41
产生原因:
离心脱水机脱水过度,使后整理无法平挺。
A-42
脱水后未及时开幅整理。
A-43
张力过小,运转时卷轴不稳。
A-44
不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。
12.横裆疵
A-45
形态
在织物横列或在织物横向上一般会出现一些不均匀的花纹图案。

A-46
产生原因:
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
A-47

13.斜纹疵
A-48
梭织形态
纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方

A-49
针织形态
织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方
A-50
产生原因:

A-51

14.鸟眼花纹疵
A-52
针织形态
偶然无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。

A-53
产生原因:

A-54

15.弓弧
A-55
梭织形态
纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上

A-56
针织形态
线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上
A-57
产生原因:

A-58

16.断头疵
A-59
形态
经纱断裂后并经过修补的地方,它的常见特点是能够看见织到织物当中的断头。

A-60
产生原因:

A-61

17.花纹错色疵
A-62
梭织形态
花纹的不连续性,在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生

A-63
针织形态
是由梭换筒错误而产生的
A-64
产生原因:

A-65

18.断经疵
A-66
形态
由于经纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少经纱。

A-67
产生原因:
综框过高低,左右不平;开口过大过小,过早过迟。
A-68
经纱路线过短,(后梁过前),经纱张力太大;后梁及停经架位置赤字高,上下层经不张力悬殊太大。
A-69
停经架与综框距离过远过低;空气调节、湿度过高过低。(特别麻纱反应最大)
A-70
剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙;过撑位置过高,应距最低位置1mm。
A-71
结头纱尾、飞花杂物搅入经纱;值车对经纱倒断头、搅头处理不良,断经后接纱结头不良;如纱尾长
19.断纬疵
A-72
形态
由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。

A-73
产生原因:
纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。
A-74
络筒时强力过太、张力太大、成形不良。
A-75
边撑太前撞筘,距离钢筘到少要有1mm的间隙。
20.双纬断纬疵
A-76
形态
指的是在织物设计原来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。

A-77
产生原因:
纬纱断头为主要原因,首先须减少断纬线。
A-78
值车工不注意在断头后,未将织口内断纬拉清。
A-79
值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。
A-80
纬纱断头后断纬运动未立即作用停车,而中间缺少数根或一根纬纱。
21.缩纬疵
A-81
形态

A-82
产生原因:
纬纱捻度过大;纬纱太干或太湿。
A-83
开口不清;开口时间过早或过迟。
A-84
纬纱引出张力太校;经纱张力不足。
A-85
纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。
22.擦伤疵
A-86
形态

A-87
产生原因:
由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损,从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
A-88

23.斑点疵
A-89
形态

A-90
产生原因:
由于某些物质过量而导致的变形,这些物质包括粗纺线,废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
A-91

24.吊边疵
A-92
形态

A-93
产生原因:
是一种织物织边缺陷,更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因
A-94
这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错,从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。
25.擦伤纱
A-95
形态

A-96
产生原因:
是受到磨损的纱线,纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。
A-97
这种缺陷将会影响到纱线的可着色性,并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。
26.碎裂纬纱
A-98
形态
是指纬纱方向上产生的不均衡现象,其特点是存在一个明显的或整齐的图案

A-99
产生原因:
是由绘图辊的偏心行为所造成的
A-100

27.破洞疵
A-101
形态
是指织物上未被染上色的地方,这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的,这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。

A-102
产生原因:

A-103

28.粗经疵
A-104
形态
指的是有一根