钻、挖孔桩施工方案试卷教案.doc

钻孔灌注桩基施工作业指导书
一、本工程结构特点
桩基础采用灌注桩基础，施工单位应选择合理的施工工艺,保证桩基的施工质量。宜选用强度较高的钢护筒埋设，优质泥浆护壁成孔等技术，保证桩孔垂直度，提高成孔质量。在灌注混凝土时,确保混凝土坍落度（18~22cm),保证到场时混凝土的工作性能。
二、钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩的施工工艺流程为：搭设钻机平台→测量定位→护筒加工、埋设→钻机就位、泥浆制备→钻孔→清孔→安放钢筋笼→放导管→灌注水下混凝土
钻孔灌注桩施工工艺流程框图如下：

钻孔平台施工
钻机安装就位
钻 机 调 试
吊 车 就 位
钻孔准备工作
钻 孔
泥 浆 制 备
终孔、清孔
钢筋笼制作
检测孔底沉渣、二次清孔
钻机检查与维修
移钻机、检孔
安装钢筋笼
下 导 管
砼取样
灌注水下砼
压试块
桩身质量检测认证
浇注砼前准备工作

监理 认证

监理
认证

1、钻孔平台搭设
无论陆上或水中桩，平台须平整牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
2、钻孔桩施工测量控制
（1）钻孔桩放样
钻孔灌注桩一般成行列式和梅花形分布，孔位偏差规定值50mm,施工放样以监理工程师批复的控制点为基准,采用全站仪三维坐标直接放样.放样完成后应由现场施工技术员部设护桩并用砼固定，画出护桩平面图，并利用护桩控制护筒埋设。
（2)对护筒及桩基础中心检测
① 检测内容
a、护筒中心平面位置检测(护筒偏位≤5cm）。
b、护筒顶高程及原地面高程测量。
c、检测现场施工技术员提供的护桩布置图中护桩至孔中心及护筒边至孔中心的距离（规定以桥纵、横方向为准量测）。
② 检测程序
护筒埋好钻机就位后，现场施工技术人员对护筒埋设及钻机就位进行检查，检查合格后通知项目部测量队进行检测,测量队检测合格后报请测量监理工程师检测验收。验收合格后准予开钻，并上报施工放样报验单。
⑷ 终孔高程复测和钢筋笼定位
终孔必须用水准仪进行高程复测，作好现场记录。当高差≤20mm,仍使用原测高程计算。钢筋笼定位由现场施工技术人员根据孔中心距护筒边的纵横方向距离来控制定位，并用相邻两根护桩至孔中心距离检查定位精度,同时做好现场检查记录.当高差＞100mm时，须查明原因或报测量队复核钢筋笼中心位置精度，必要时重新定位。终孔高程复核和钢筋笼定位检查结果须经现场监理认可。
⑸护筒拔除
护筒拔除由现场施工员负责指挥，拔除护筒时应严格控制护筒的垂直度，方向竖直，以免因倾斜挤压桩头而导致桩基中心偏位。
3、护筒制作、埋设
护筒最好采用钢护筒，冲击锥护筒内径必须比桩径大30cm，护筒应保证耐压、耐拉、不漏水。
护筒埋设采用先挖孔再静（振)压埋设，将护筒周围0.5～1m范围内的土（渣）挖除，深度为1。0m。放下护筒并定位，先用静力把护筒压埋到埋入深度，若埋入深度不够又压不下去则用振动锤振压到位.护筒埋设后的中心与桩中心线应重合，其平面位置允许误差小于5cm,竖直线倾斜度小于1％,经检测合格后，用膨润土与砂性土混合料夯填护筒周围，确保密实不漏水、不下沉。
护筒埋设后顶端高度,不应使泥浆钻渣溢出，并高于地面至少0。3m，且高于施工地下水位1.0∽1.5m。
4、泥浆制备及循环净化
泥浆制备及循环净化系统应由泥浆循环槽、泥浆搅拌机、制浆池、储浆池、泥浆分离器等组成。
钻孔泥浆应采用由膨润土调制而成的优质泥浆.膨润土优先使用钠质膨润土，用土量为水的8％。膨润土的化学成分及质量指标应满足规范要求。
泥浆调制使用淡水，调制泥浆前先进行泥浆性能验证,满足施工要求后报监理工程师批准.

钻孔过程中采用泥浆分离器或沉淀池进行泥浆与渣的分离，提高泥浆质量及重复使用泥浆。各种钻机在钻进过程中，向孔内压送循环泥浆,或者经常向孔内冲水，利用钻头钻碎的土块，借钻进的“搅拌”作用自行造浆。
5、钻孔（冲冲击锥法)
（1）开钻时，应先在孔内灌注泥浆.
（2）钻进过程中始终保持孔内液面高于孔外水位1。5~2.0m，并低于护筒顶面0.3cm,掏渣后应及时补水.加强护壁,保持孔壁稳定.
（3）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头采用中冲程（1。0~2.0m）冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和粘土，采用小冲程（0.5～1.0m),反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出的石子粒径在5~8mm之间，表明泥浆浓度合适;如果浮出的钻渣粒径小而少,则表明泥浆浓度不够，可从泥浆池抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放,也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，打空锤；放多了,钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。
（5）在任何情况下，最大冲程不要超过6米.为正确提升钻锥的冲程,应在钢丝绳上做长度标志。
（6)在深水或地质条件较差 的相邻桩，不得同时钻进.
⑺在钻孔过程中,应详细记录施工进展情况，包括时间、高程、档位、钻头、进尺情况等；
⑻每钻进2米(接近设计终孔高程时，应每0。5米）或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。
⑼钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后,要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验,有条件限制时可使用钢筋笼检孔器,检孔器外径比钢筋笼外径大10厘米，长度不得小于孔径的4倍。
6、清孔
钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合规范要求并经监理工程师批准，（检查孔深及孔径)。应立即进行清孔。清孔时孔内水位保持高出孔外水位1。5～2.0m。
清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔后从孔底部提出泥浆试样，其指标应符合规范要求，同时沉渣厚度不大于30mm，不得用加深孔底深度代替清孔。
钻孔在终孔和清孔后，要对桩孔的孔径、孔深、垂直度进行检验，要符合设计要求.
灌注水下砼前，应再次检查沉渣厚度，如不满足要求应借用导管进行二次清孔.
7、钢筋笼制作及安放
钢筋笼应在钢筋加工场分节制作，经自检和监理工程师检验合格后运至桩位安放。分节制作时，每节长度最大不宜超过22米，将各节段编号，以保证钢筋笼顺利有序吊装。
本工程钢筋笼接长采用机械连接,应满足同一断面不超过50%的接头要求。在钢筋骨架上按设计要求焊上钢筋笼定位钢筋，或安装控制钢筋净保护层厚度的砼垫块。其沿桩长的间距不超过2m,横向圆周上不得少于4处。 为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形,按设计每隔2米设置一道加强筋。
主筋与箍筋应采用梅花间隔焊，若用铁丝绑扎，则绑扎铁丝头必须在钢筋笼内，确保主筋保护层。
钢筋笼应采用三点起吊，在孔口进行接长。主筋连接接头应按规定进行试验和抽检。钢筋笼下放前检查其垂直度，不满足要求时应及时调整,确保上、下节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，钢筋笼安装到位后及时固定，在顶面采用在桩头钢筋、接长钢筋并与护筒或钻孔平台焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架偏位、上浮。

钢筋骨架检查项目表

项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±20mm
尺量
2
箍筋间距
±10mm
尺量
3
骨架外观
±10mm
尺量
4
骨架倾斜度
±0.5%
经纬仪检查
5
骨架保护层厚度
±10mm
尺量
6
骨架中心平面位置
20mm
经纬仪检查
7
骨架顶端高程
±20mm
水准仪检查
8、导管安放
水下混凝土一般采用钢导管灌注，导管采用内径为255—350mm并装有密封圈的螺纹连接导管，分节长0.5～3米,最下节长3—4米。导管在使用前组装编号，并进行水密承压和接头抗拉试验，确保导管的良好状态。
导管下放过程应保持其位置居中，轴线顺直，平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁.导管安装时作好详细记录,以便浇注砼的过程中精确计算导管埋深。
9、灌注水下混凝土
（1）混凝土拌制运输
桩基混凝土设计为C25水下灌注混凝土，混凝土须按经监理工程师批准后的混凝土配合比由拌合站集中拌制,由混凝土运输车运到施工现场.
(2）混凝土灌注
混凝土灌注前,要对桩孔进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定(≤3cm）。自检合格后，报请监理工程师检验，经监理工程师同意后，才能进行混凝土灌注施工。
混凝土运至灌注现场后，先检查其和易性和坍落度（180～220mm)，如不符合要求，不得使用.
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底距离控制在25～40厘米，储料斗应保证灌混凝土后导管埋入混凝土的深度等于或大于1米及填充导管底部间隙的需要.（现场施工时承包人为了施工方便所加工的储料斗容积一般都小于理论计算初灌量，拔开储料斗隔水栓阀时易出现混凝土下不去的现象,承包人易采用提升储料斗及导管等措施使混凝土下落，使导管底离孔底的距离大大超过40㎝，易造成孔底沉渣不能全部被翻起。)
混凝土灌注须连续进行。灌注过程中应经常用测锤探测孔内混凝土面的高度,及时调整导管埋深,导管埋深宜控制在2～6米。导管应缓慢提升，以避免导管挂撞钢筋笼。灌注砼时，指定专人填写水下混凝土灌注记录。
为确保桩头质量，桩顶加灌1.0米高度以上水下混凝土，在承台施工时凿除。
监理
认证
三、质量标准、质量检验
1、钻孔桩孔质量标准
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
孔的中心位置（mm)
群桩
100
用GPS、经纬仪检查纵、横方向
排桩
50
3
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
4
倾斜度
1％
查灌注前记录
5
孔深
符合图纸要求
查灌注前记录
6
沉淀层厚度（mm）
磨擦桩
150
查灌注前记录
7
清孔后
泥浆指标
相对密度
1．03～1.10
查清孔资料
粘度
17～22
含砂率
〈2％
胶体率
>98％
注:1)清孔后的泥浆指标,是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。（有特定要求的钻孔桩一般指孔内有承压水、遇透水性很强的地层易坍孔、孔深超过50米、柱桩等对泥浆有特定要求的钻孔桩。）
2）经检验确认成孔满足要求后，应立即填写成孔检查单，经监理工程师签认，方可进行下道工序工作。
2、质量检验
(1）混凝土质量要符合混凝土结构施工质量验收评定标准。混凝土强度试件每根钻孔桩至少制取2—4组。
（2）成桩后由业主委托的检测单位对每根钻孔桩检测桩的完整性。
（3）对经检测不符合规定要求的缺陷桩，按监理工程师认可的补救措施进行补救或予以废弃。
对于废弃的桩，要作出详细的补救方案，报监理工程师，并按监理工程师批准后的方案实施。

六、水下混凝土
本工程钻孔灌注桩混凝土强度等级为C25。
（一）混凝土原材料
1、水泥
采用质量稳定、需水量低、流动性好、活性较高的硅酸盐水泥，水泥中氯离子含量低于胶凝材料重的0。1％。水泥中铝酸钙含量不应超过8%，水泥细度不宜超过350平方米/公斤，宜采用硅酸二钙含量较高而水化热较低的硅酸盐类水泥。每批水泥进场时，应向监理工程师提供清单，说明厂商名称、水泥种类及数量、厂商的质量保证资料等，同时按规范要求，进行取样检验,检验成果及时报送监理工程师，经监理工程师批准后方可使用.
2、粗骨料
粗骨料选用质地坚硬、致密、强度高、级配良好、洁净的的碎石或经破碎符合设计要求的卵石,压碎指标、最大粒径应符合设计及规范要求。
3、细集料
细集料采用洁净、坚硬、耐风化、级配良好的中粗砂。

（二）、混凝土拌和
混凝土在拌合站集中拌和,使用经过计量标定并经监理工程师批准的搅拌设备，搅拌设备能自动控制混合料配合比、水灰比、进料、出料、拌合时间等。
1、原材料的称量
所有混凝土材料,除水可按体积称量外，其余均按重量称量.细、粗集料称量的允许偏差为±1%;水、水泥、外加剂的允许偏差为±0.5%。
拌合前检查称量和配水机械装置，确保其维持在良好状态,并按实际的施工配合比对配料装置进行标定.
2、拌和
1）在每次拌和混凝土前按批准的配合比，实测集料的含水量,并在用水量中扣除，提出施工配合比。
2）混凝土按工程施工时需用的数量拌和。已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度.
3)搅拌设备及时检查，始终保持良好的状况,搅拌筒的转动速度，应按设备上标出的速度操作,混凝土所有材料进搅拌筒到混凝土从搅拌筒排出的最短连续拌合时间不得少于2。5min。
4）混凝土拌和时，必须将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。
5）每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌筒标出的额定容量的10％。
6）在水泥和集料进筒前,先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中。筒的入口须做到无材料积结。
7）搅拌筒拌和的第一盘混凝土粗集料数量只能用到标准数量的2/3.
8)在下盘材料装入前,搅拌筒内的拌和料应做到全部倒光。搅拌设备停用超过30min时，将搅拌筒彻底清洗才能拌和新混凝土。如改变水泥类型或拌制不同砼时，则彻底清洗搅拌设备。
9)为保障施工工作的顺利进行,组建一座由2台HZS120型砼拌和楼组成的砼搅拌站，负责全段混凝土拌制。
3、砼的冬、夏期施工
砼的冬、夏期施工按冬夏期砼施工作业指导书进行.
（三）混凝土的运输
混凝土运输采用8m3混凝土运输车运输，混凝土运输到现场进行浇灌，混凝土运输时间不超过下表的规定。

混凝土运输时间限制(min）
气温（℃)
有搅拌运输
20～30
60
10～20
75
5～10
90

七、质量保证应注意的问题
1、在桩基中心点放样时，护桩的入土深度足够，一般取≥30cm，并用砼对护桩周边进行稳固，确保护桩在整个钻进过程不出现移动。
2、护筒埋设时，严格控制其垂直度和中心位置在规范允许范围垂直度≤1%,中心偏位≤10cm.
3、采取挖埋护筒法埋设护筒时，应将护筒周围0.5～1.0m范围的土挖除,夯填粘性土。护筒的埋置深度要求≥3m。
4、在桩基钻进过程中，应经常检查护筒的中心及顶标高,发现问题及时处理.
5、钻机钻盘中心与水平应由专人每2～4小时检查一次,发现问题及时处理.
6、钻机钻进速度应严格按照施工工艺要求进行，针对不同的地层采用不同的钻进速度，保证成孔质量。
7、钻孔过程中,应严格控制钻孔泥浆的性能指标,每班至少检查3次，以便及时调整泥浆性能。
8、桩基钢筋笼加工时,应严格规范操作，对钢筋焊接施工应由技术熟练的工人操作，确保施工质量.
9、钢筋笼定位时,先根据护桩放样出桩位中心线，复测护筒各测量点距桩位中心的距离，根据测得的数据在钢筋笼顶部设置定位钢筋。
10、清孔时,应严格控制泥浆性能，保证泥浆的比重、粘度、含砂率均满足施工要求，使后续工序的水下砼灌注顺利。
11、下放水下砼浇注导管时，应有专人记录其长度、节数，避免出错。
12、浇注砼过程中，应及时量测孔内砼顶面距基准面的距离，控制导管埋深。
13、每车砼到现场时，由现场试验人员现场试验对砼的性能进行判定，严禁不合格砼灌入孔内,造成可能断桩的质量隐患。
14、在砼浇注后期，应严格控制砼顶标高，避免桩顶砼超浇不够或超浇过多。
15、在砼初凝前，利用吊车配合振动锤拔除护筒,在拔除过程中严格控制其垂直度，防止破坏桩头。
16、在后续工序施工过程中，应对桩基成品进行保护，严禁破坏桩头声测管、钢筋.

八、安全保证应注意的问题
1、钢护筒制作及沉放
1)制作时电、气焊等特种作业人员必须持证上岗；按规定穿戴个人防护用品；并认真执行电、气焊工各自的安全操作规程。
2）当护筒已经埋设完毕而未及时钻进时，护筒顶部须设置盖板，防止人员或工具落入孔内；保障施工安全。
3）几台焊机并行作业时,焊机和闸刀要编号,氧气、乙炔的摆放必须大于5米的安全距离,施工现场用电严格执行《JCT46-88施工现场临时用电安全技术规范》.
4）大直径护筒沉放时要考虑风载的影响.
2、钻机安装就位
1）钻机型号、性能必须符合要求，钻机安装就位时，钻机各部件应连接牢固,钻机上不得有未固定的工具、铁件等杂物，以防坠落伤人。
2）机械吊装时充分考虑风载带来的影响,避免因风载晃动造成挤压事故。
3）钻机移位时应将钻架放下,移动到新的位置重新安装。
3、成孔
1）钻机工作前应检查传动装置、制动装置、卷扬机电器设备，钢丝绳及连接部件，是否都良好可靠，并经常检查螺丝的松动情况。
2）钻机工作时除操作人员外,其它闲杂人员不得进入工作场地。
3)操作人员爬钻架时，应采取防护措施，防止失手坠落。在钻架上工作时应注意不要将卡环和其它连接件脱落，以免伤人。
4）在成孔过程中如遇到故障和事故时，应根据事故的类型采取切实可行的处理办法，并由施工技术负责人进行安全交底，在处理事故过程中严防操作人员落入孔中，夜间施工要有足够的照明.
4、钢筋笼沉放
1)钢筋笼起吊沉放时应有缆风绳定位，不得任其随意摆动，以免伤人。
2）钢筋笼现场拼装时，孔口应采取防护措施，以免操作人员坠入孔中。
3）起吊钢筋笼时要检查吊具及钢丝绳的情况，发现问题及时处理。
5、砼浇注
1）浇注砼前应对所有浇注砼设备进行一次检查，特别是导管的拼装连接，升降机械设备、隔水栓阀、漏斗滑槽等。
2）提检导管时发现导管埋深过大,或被钢筋笼卡住拔不动时，不得硬行上拔,要找出原因，采取相应措施。
3)。成孔后检测时，检测人员要注意安全，孔口上要铺设跳板。

二、泥浆的各种性能指标的测定方法

相对密度：Px可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上,移动游码,使杠杆呈水平状态（即气泡处于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。在工地无以上仪器时,可以用一口杯，先称其质量设为m1，再装清水称其质量为m2,再倒去清水,装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量为m3，则Px= m3－m1/ m2－m1。
粘度：η（S）：工地用标准漏斗粘度计测定。用两端开口量杯分别量取200ml泥浆和500ml泥浆，通过虑网去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出,流满500ml量杯所需时间（S），即为所测泥浆的粘度。
校正方法:漏斗中注入700ml清水，流出500ml，所需时间是15s，如偏差超过±1s,则量测泥浆粘度时应校正。
含砂率(％）：工地用含砂率计详附图二测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含水量砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀的体积(由仪器上刻度读出）乘2就是含沙率。
胶体率（%）：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能.测定方法:可将100ml的泥浆放入干净量杯中,用玻璃板盖上静置24h后，量杯上部的可能澄清为透明的水,量杯底部可能有沉淀物.即100-(水＋沉淀物）体积即等于胶体率。
失水量（ml/30min）和泥皮厚(mm):用一张120mm＊120mm的滤纸,置于水平玻璃板上,中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心,30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径(mm）即失水量，算出的结果（mm）值代表失水量，单位：ml/min.在滤纸上量出泥饼的厚度（mm）即为泥皮厚.泥皮愈平坦，愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2——3min。

三、导管水密性承压试验

1、压力计算:
P=1。1×（rc·he－rwhw）
rc—砼容重 he—- 砼柱最大高度
rw--孔内泥浆容重，hw-—孔内泥浆有效深度
2、操作要点
先将导管接长,密封两端。在每端密封处各焊接一根管,一根作为进水管,一根作为进气管，即空气灌入口。注:密封管可利用底节导管和漏斗口下面的标准节作为密封管，在进水管节安装一个开关。
将接长密封的导管，通过进入管灌入70％左右的水关闭开关，通过进气口灌入空气，待导管内气压达到所计算的压力后且稳压15mim每隔3—4分钟转动导管半圈，观察导管有无漏水情况，如有漏水则将该处作记号。稳压15min后打开进水管处开关放气减压泄水。
在操作中要求导管外表面干燥,以便于观察。
3、安全要求
因为本试验压力较大,所以在加压过程中要缓慢均匀，观察导管各处的受力情况,以防导管爆裂伤人。
两端密封处焊接的钢板的厚度不小于导管壁，且焊缝高度不小于钢板厚度，焊接的进水、进气管的耐压性不得小于计算要求，且与密封钢板焊接处也同样要满足要求。
做本试验时,无关人员不得在导管周围。
挖孔灌注桩
3.2.1一般规定
⑴施工人员组织、便道修建、技术资料准备和交底、进场材料须通过检验。
⑵挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过《环境空气质量标准》(GB 3095-1996）规定的极限时，必须有可靠的通风保障措施,方可采用人工挖孔施工。
⑶进场前应清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加必要的保护，铲除松软的土层并夯实.
⑷准确施放桩基中心线,合理确定开孔高程。在孔周围确立十字线四点，并设置护桩，应及时检查并纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。
⑸对空压机、卷扬机和焊机等用电量大的设备，应设专线供电；
⑹必须集中力量连续作业，以组织四班制作业为宜，每班3～4人开挖,每4组配备1名电工,井上、井下人员应该交替更换。
3。2。2施工工序

施工前提条件
孔口护壁
挖土出渣
测量复核桩位
做好钻孔记录
护壁支护

开炸出渣
确定灌注方法
桩基检测

终孔检查
下钢筋笼
灌注砼

下一工序

3.2。3施工要点
1）护壁
⑴在土质条件下，应设砼护壁，以确保施工安全。厚度为10～15厘米，强度等级不应低于C25.土质较差时，应采用钢筋砼护壁。
⑵遇到特别松散的软土层或流沙层时，禁止采用挖孔桩施工工艺.
⑶桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，期间不宜停顿，以防坍孔。
⑷挖孔时，如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁流淌浸泡，如孔内水量较大时，应及时抽水。若土层松软、地下水较大时,禁止挖孔.
2)爆破
⑴孔内遇到岩层须爆破时，应进行专门设计，并按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，以松动为主，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量。
⑵打眼放炮必须采用电雷管引爆，严禁裸露药包.
⑶孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后,人员方可下孔施工。
3)挖孔及终孔检验
⑴挖掘时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力.在挖孔过程中，要经常检查桩径、平面位置和倾斜度。出渣时，卷扬机应慢速提升.
⑵挖孔达到设计深度后，必须进行孔底处理，必须做到孔底无沉淀。⑶挖孔时，还应做好地质记录，核对设计地质资料是否相符,以供监理确定终孔标高。对有渗水的孔桩，应确定渗水量的大小,相应确定砼浇筑方法.
4)砼灌注
⑴从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(小于6mm/min)时，可直接采用串筒浇筑，对大直径桩应设置2道串筒，以减少灌注时间和地下水的影响，同时砼应振捣密实;当孔底渗入的地下水上升速度较大时（小于6mm/min），应采用水下砼灌注桩。
⑵砼的坍落度宜控制在7~9厘米，桩身砼应从导管式串筒自由倾落,分层振捣高度不得超过1.0米,砼灌注应连续进行。