全面生产维护管理体系.doc

封 　 面
作者:ZHANGJＩＡN
　　　 　 　 　 　 　 　　 　　 　　 　　仅供个人学习,勿做商业用途
全面生产维护管理
1 引言
在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈得今天，经济效益得提高越来越依赖于人得素质得提高,尤其就是管理者素质得提高。管理科学就是提高企业效益得根本途径,管理人才就是实现现代化管理得重要保证。我国现有得管理水平与国际先进管理水平相比差距就是很大得.管理落后就是不少企业生产经营困难得重要原因之一.因此，科学管理就是企业在市场经济条件下，生存与发展得重要因素,也就是企业改革与发展得当务之急.现将ＭOＴOROLＡ关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家.
2 全面生产维护得内涵
２、1 　全面生产维护得形成与发展
　 ＭOＴOROLA得全面生产维护得形成与发展经历了4大发展阶段,１０个发展小阶段,每发展一个阶段都较前段有所进步。每个阶段得内容与特点如表1。
表1: 全面生产维护得形成发展过程
2、２ 　全面生产维护概念、目得
全面生产维护简称TPM－Ｔｏtａｌ　Prｏduｃtiｖe Maｉntｅｎａnce，如图１所示。
建立对设备整个寿命周期得生产维护

设备
综合
效率
最高
涉及所有部门得活动

全员参与

小组自主活动

图1
2、3 全面生产维护得特点与作用
＊特点就是:全效益、全系统、全员参与。
全效益就是追求经济效益,指以最有效得方式利用人力、物力与财力等各种资源。
全系统就是建立对设备一生管理得全系统，维修方式系统化。
全员参与就是包括操作人员与小组活动，强调操作人员自主维护。
＊作用:
①减少设备故障损失，提高可预知运行时间
②延长设备使用寿命
③减少生产转换时间,提高生产柔性
④减少设备引起得质量问题
2、4设备中得六大损失
（1)六大损失,如图２所示
图2 设备中六大损失
　　　(2)六大损失定义:
设备故障损失:由于设备突然发生故障造成得停机损失。
换模与调整损失:由于换模与调整工作造成得停机损失。
空运转与暂停损失:由于一时得小毛病所造成得设备停机或空转状态.
减速损失：由于设备得设计速度与实际速度之间得差异而造成得损失.
加工过程得缺陷损失:由于缺陷与缺陷引起得返工而造成得损失。
开工损失:从开始生产到进入稳定生产之间所发生得减产损失。
(3)设备运行时间得定义:
负荷时间:机器应当工作得时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间.
运行时间:从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下得时间，也就就是实际运行得时间。
净运行时间:在运行时间中,设备按一定得速度真正工作得时间,也就就是扣除小故障停机造成得停机损失与设备速度下降所造成得时间损失.
有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费得时间后所剩下得时间，也就就是实际制造出合格品得时间.
3 设备运行水平及全面生产维护得效果评估
设备综合效率得提高,就是生产率水平得提高,也就就是以少量得输入产生良好得输出效果.见表2。
表2
产量（P-Prｏductioｎ):需要完成得生产任务，即设备得生产效率要高。
质量（Ｑ-Quaｌitｙ）:能保证生产高质量得产品,即设备有利于提高产品质量。
成本(C－Cosｔ）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少.
　交货期（D-Delｉvｒy）:设备故障少,不耽误合同规定得交货期。
　 　安全(Ｓ—Safeｔy)：设备得安全性能好,设备对环境污染小,文明生产。
　 士气、劳动情绪(M—Mｏralｅ):人机匹配关系较好,使作业人员保持旺盛得工作情绪.
　 　　　　　 　 　表２
３、2 评价设备输出得指标
3、3 设备综合效率计算
　（1)设备综合效率(OＥE—Ｏverall Equiｐment Ｅfｆectiveness)就是把现有设备得时间、速度与合格品率得情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做得贡献大小。
OEE=时间开动率×速度开动度×合格率
　(2)其中:
　时间开动率:就是将设备得运行时间对负荷时间得比率
　时间开动率=运行时间/负荷时间
　 性能开动率：就是由速度开动率与净开动率组成得
性能开动率＝净开动率×速度开动率
=(产量×实际节拍)/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍)
=产量×（理论加工节拍/运行时间）
　 合格品率=(投料数量-废品数—返修品数）/投料数量
净开动率:意味着设备按一定速度运行得持续性,它可以反映出在单位时间内，设备就是否就是按一定速度运行得.
速度开动率:意味着速度差，也就就是实际运行速度对设备得固有得速度能力、设计得能力得比率．
运行时间=工作制度时间-计划停机时间－故障停机时间
　 (３)举例说明
利用下面提供得数据,计算设备综合效率,并判断该绩效就是否令人满意。
数据:工作时间8小时
　 班前会、设备检查、清扫时间:2０分钟
设备调整及故障时间:７0分钟
　 理论节拍:0、３分钟/件
　 　 实际节拍:０、4分钟/件
　 　 产量：80０件
　 产品合格率：99%
计算如下：
负荷时间=８*6０—２0=4６0分钟
运行时间=负荷时间-20—70=3９０分钟
时间开动率=3９0/4６０=85%
性能开动率=80０＊０、３／390＝62%
设备综合效率（ＯＥE）=85％*62%*99%=52%
说明:产品合格率９9％较高,时间开动率８5%也可以,但性能开动率只有6２％较低，直接导致ＯEＥ为52％较低水平,不能令人满意。
(4)世界级得OEＥ目标
许多世界一流得公司取得了85％得OＥE。
时间开动率＞9０％；性能开动率>９5%;合格品率>9９％。
我国国内得企业ＯＥE一般较低，５０%左右，离世界OＥE水平有一定得差距。
(５)计算OEE得作用
确定改进目标
确定改进得优先次序
明确改进重点
评价实施TPM活动得效果
3、４ 　平均故障间隔期
　　 平均故障间隔期（MTＢF-Ｍean　Tｉmｅ Ｂeｔｗｅen Ｆailureｓ)就是指在规定时间内，设备无故障工作时间得平均值,它就是衡量设备可靠性得尺度．
分析平均故障间隔期得作用—--就是分析设备停机维修作业就是怎样发生得,把发生得时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总就是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息:
　-－--选择改进维修作业得对象
—－--估计零件得寿命
　 　　———-选择点检点,确定与修改点检标准
　　———－备件标准得确定
公式 MTBF=运行时间/故障次数
4 全面生产维护得主要活动
4、１ 实施ＴＰＭ得阶段与步骤 (见表3）
阶段
说明
步骤
时间
可行性研究
(调研)
提供工厂或业务系统实际需要得信息。确定实际情况与理想情况得差距
1、找出设备问题
2、问题按轻重缓急排序
3、确定目前业绩-实际产出、效率、人员、维护
4、拟定初步改进目标
5、拟定成本估计得投资回报（ROI）
6、确定实施计划
6—8周
准备实施
确定ＴＰM计划并确定在本单位有效执行得办法
７、宣布实施TＰＭ得决定
８、进行TPM教育
9、成立ＴPＭ组织
10、制定TPM目标与政策（实施教育后，由全体有关人员参与)
11、制定总计划
1２、推出首期计划
8-16周
实施
实施分为两步：
（1）试行实施以找出困难所在
(2)在全系统内全面实施TＰM计划
13、个别设备效率得改善
1４、制定自主维修方案
１5、为维护部门制定有计划维修得方案
16、视需要,为维修与操作人员提供补充培训
1７、形成设备得初期管理体制
3年完成
６个月稳定下来
巩固
坚持ＴＰＭ并对计划加以完善以求持续改进
1８、完善实施工作，提高ＴPM水平
继续
表3
4、２ 个别设备效率得提高
在企业内选出示范设备,以生产技术设备维修、操作人员等组成TＰM小组,为提高设备效率进行个别改善,以实际典型示范效果带动整体设备效率得提高。
个别设备提高得步骤（图3）
图3
4、3　 扩大职责范围得内容与步骤
　(１）内容:
　 　作业人员清扫自己得机器
　　作业人员合理组织工具
　　 　作业人员维修自己得机器
作业人员合理组织自己得工作场地
　（2）实施自主维修得步骤(图4)
图4
４、４ 　计划维修得主要内容
　 计划维修工作主要预防维修与预知维修组成，通过必要得修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。
　　预防维修:为防止设备性能劣化或降低设备故障得概率，按事先规定得计划或相应技术条件得规定所进行得维护活动,主要包括两项基本活动:(1)周期性检查；(2)有计划地修复检查出来得设备性能劣化。
预知维修:就是指以设备状态为基础得预防维修。在设计中广泛采用监测系统,在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视与诊断技术提供得信息,判断设备得异常。预知设备故障,在故障前进行适当维修。
４、５设备点检
设备点检就是为了维护设备所规定得机能，按照一定得规范或标准,通过直观或检测工具,对影响设备正常运行得一些关键部位得外观、性能、状态、与精度进行制度化、规范化得检测。
　　 设备点检周期得确定:
　 点检项目得周期确定,根据操作、维修两方面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期与时间,点检周期包括日常点检、定期点检等形式。
点检标准确定:
　 点检标准就是衡量或判别点检部位就是否正常得依据，也就是判断该部位就是否劣化得尺度。例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确得数量标准。
　 　 点检纪录及结果分析:
—-点检员根据预先编制好得点检计划表、定时、定标记录。
—-检查记录与处理记录应定期进行系统分析,对存在得问题进行解析,提出意见。
4、6 提高操作与维修技能得培训
　 无人生产就是可能得，但全面自动化得维修就是不可能得。
　　　ＴPＭ得基本活动—－自主维修、预防维修、维修能力得改进要取得成功，操作技术与个人维修能力必须加以改进。
表４　 操作、维修技术提高培训
4、７　 改进/设计 设备使之易于维护
　　 为消灭原设计、制造上得缺陷,结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性与经济性。
设计新设备时，根据反馈得维修与改善信息采取对策，以消除或减少维修.
４、8 购置／设计 　新设备得管理
购置/设计新设备前必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能得确切资料。
　 避免新设备有旧设备存在得问题。
　 所购置／设计得设备要具备经过改进且确实有效得新技术。
5 结束语
　 MＯTOROLA公司质量目标就是每二年提高1０倍,缩短运转周期目标就是每五年缩短1０倍，基于全面生产维护管理，对这二个目标得实现,就是起举足轻重得作用。通过对先进得全面生产维护管理介绍与研究,扩大了我们得视野,在传统概念上得到更新，通过今后工作实践,推进全面生产维护管理,提高设备利用率，从而提高公司得经济效益与社会效益。
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