生产设备事故管理制度.doc

生产设备事故管理制度112020年4月19日文档仅供参考设备事故管理制度1.目的作用 设备事故是对生产力的破坏,它直接妨碍生产的正常进行,由于设备事故会造成停产、减少产量、损坏财产、人身伤亡,使企业遭受巨大的经济损失。因此,企业要注意加强防范,对于已经发生的设备事故要做好分析总结,吸取教训。为了做好这些工作,特制定本制度。 2.管理职责 设备事故管理是全员的管理,同时也是全过程的管理。因此,各级领导和全体员工,都要高度重视,严格执行设备各项规程和各项管理制度,在事故发生之后,应按照本制度的规定,做好相关工作。 3.设备事故的级别划分 企业所发生的设备事故,按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少可划分为五个不同的级别,即特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故。其划分标准如下: 3.1 凡达到下列情况之一为特大设备事故: 3.1.1 设备修复费达到20万元及以上。 3.1.2 减产损失费达到50万元及以上。 3.1.3 凡因设备发生事故,直接导致人员死亡。 3.2 凡达到下列情况之一,为重大设备事故: 3.2.1 设备事故损失费(设备修复费和减产损失费)在15万元及以上。 3.2.2 设备事故的修复费(设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算)在3万元及以上。 3.2.3 主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上。 3.2.4 动能设备发生事故,使动能供应突然中断,不论中断时间长短,只要造成主要生产车间系统生产中断 或生产设备损坏严重,或达到上述三个条件中任何一条。 3.2.5 从国外引进的先进设备,因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。 3.2.6 凡设备发生事故,直接引起火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌,或使人中毒、重伤。 3.3 凡达到下列条件之一者为大设备事故: 3.3.1 设备事故损失费(设备修复费和减产损失费)在5万元以上,15万元以下。 3.3.2.设备事故的设备修复费在1万元以上,3万元以下。 3.3.3 主要生产设备发生事故,使联动机组或生产系统停产8小时以上,16小时以下。 3.4 凡达到下列之一者为一般设备事故: 3.4.1 设备事故损失费(设备修复费减产损失费)在5万元以下。 3.4.2 设备事故的设备修复费在1000元以上,1万元以下。 3.4.3 主要生产设备发生事故,使联动机组或生产系统停产4小时以上,8小时以下。 3.4.4 动力(电器)设备发生事故,使动力供应中断停产30分钟以上者。 3.5 下列情况为小设备事故: 3.5.1 设备发生故障使主机停产5分钟以上,4小时以下者。 3.5.2 不足一般设备事故条件者,均为小设备事故。 3.6 下列情况,不列为设备事故: 3.6.1 因生产工艺造成的停产(设备未损坏)。 3.6.2 因设备技术状况不好而安排的临时检修。 3.6.3 凡计划检修和”点检”发现问题而安排的检修。 3.6.4 生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中断者。 3.6.5 生产线上建(构)筑物因使用长久,自然损坏危及生产或迫使停产者。 3.6.6 生产工具损坏。使生产中断者。 3.6.7 不可抗拒的自然灾害,造成设备损坏,使生产中断者。 4.设备事故管理中的有关事项 4.1 设备事故的分级管理 全厂由设备科归口管理,车间由设备组归口管理,对设备事故的管理,应做到数据完整,报表齐全,并按规定时间上报。 4.2 事故处理的原则 设备事故的处理要坚持三不放过的原则,即事故原因未查清不放过,责任者末受到处理,群众未受到教育不放过,防范措施未得到落实不放过。 4.3 应注意防范事故隐患事故隐患的存在是导致事故发生的重要原因,事故管理要贯彻”预防为主”的原则,就必须铲除一切事故隐患,方能防止事故重演。 4.3.1 设备操作中的隐患。这主要是违反设备的操作规程所进行的各种违章作业,如超负荷运行、冒险作业、不按程序使用等。 4.3.2 维护保养中的隐患。在维护方面主要还是操作人员日常工作中”三好、四会”没有到位;保养方面主要是润滑不良,日渐成疾。 4.3.3 检查修理中的隐患。主要反映在设备故障检查技术差,一些小问题不能及时发现和排除,长期积累成大问题;再就是修理的质量差,依然留有安全隐患的根苗;另外就是为了抢生产任务,设备带病运行,长期失修引发事故。 4.3.4 设备制造中的隐患。由于设计不合理或者制造材质不合要求,也有在合理时,用了质量差的备件,这些都是设备内在的隐患问题。 4.3.5 其它隐患因素。比如环境因素及操作者疏忽等等。 4.4 事故损失计算 对事故造成损失进行统计计算,设备事故的损失包括修复费及减产损失,其计算方法如下: 4.4.1 修复费:包括新换的备品、备件、材料及人工费等,如设备完全损坏,则按该设备的现值计算。 4.4.2 减产损失费:事故直接影响生产的时间单位小时计划产量每吨产品的利税。 5.设备事故报告和分析规定 5.1 设备事故的报告 5.1.1 设备发生特大、重大和大设备事故,要保护现场,立即报告车间设备组和设备主任,设备组在30分钟内报告设备科和主管经理。设备科长、设备区域员会同车间设备主任和设备员,调查损坏情况,拍照备案,并提出抢修方案,由主管经理主持抢修工作。 5.1.2 一般事故及小设备事故发生后,由车间设备主任和设备员主持抢修和组织事故分析,并在24小时内由车间设备组报设备科。 5.1.3 各车间设备主任每半年要进行设备安全事故方面的管理总结分析,上报公司设备科,以便汇总全厂情况,上报总经理。 5.2 设备事故分析: 5.2.1 设备事故分析:特大、重大和大设备事故由主管经理或设备科长主持,设备科区域员、车间主任、设备主任、设备组及事故所在工段(班)和有关人员参加,时间安排应在事故发生后和抢修完后的一周内进行,经过分析必须查明性质、原因,明确事故损失、责任者,找出应吸取的教训及防范措施。 5.2.2 一般事故由车间设备主任主持,设备科区域员及车间设备组和有关工段(班)长以及当事者参加进行分析,经过分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者,并订出防范措施。 6.设备事故预防管理 6.1 为了保证设备的正常运行,杜绝事故的发生,必须认真对每一台设备制订使用、维护、检修三大规程,并严格按规程的规定执行,定期校验各类安全保护装置,定期维护各项监测仪器仪表,使之达到灵活可靠、认真开展点检预修工作,要做到防患于未然。 6.2 各级生产指挥人员应改变过去那种重生产、轻设备,甚至拼设备、杀鸡取卵的观念,必须旗帜鲜明,坚决制止违章冒险作业、超负荷和带病运行等不正常现象。 6.3 认真贯彻执行”点检”、”预修”制度,把每一台设备的检查点排列成表,明确检查点的检查周期、检查部位、检查内容、职责范围和落实到人并填写点检记录。发现异常现象,该操作者应立即处理,操作者不能处理的,向维修人员和领导反映及时处理,不得拖延,如一时不能处理,作预修计划,定期处理。 6.4 必须认真执行设备润滑制度,每一台设备都应绘制润滑图和编制润滑表,落实”五定”(即定点、定时、定质、定量、定人)根据润滑表,开展润滑工作。 6.5 设备操作人员在日常工作中要做到”三好”(管好、用好、维护好),”四会”(会使用、会保养、会检查、会排除故障)使事故消灭在萌芽中。 6.6 公司各级领导者要高度重视对设备事故的管理,落实好”预防为主”的方针,实行全员、全过程的管理,加强对员工的技术培训和安全生产的教育,严格督察设备管理各项规程、制度的执行情况。 7.附件