冷轧热镀锌罩式炉主厂房施工组织设计.doc

冷轧热镀锌罩式炉主厂房施工组织设计

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2020年5月29日
文档仅供参考

1. 编制依据:
1.1.邯钢集团公司冷轧薄板技术改造工程招标文件;
1.2.北京钢铁设计研究总院设计图纸;
1.3.中冶集团秦皇岛冶金设计研究院提交的邯钢冷轧薄板技改主厂房岩土工程勘察报告;
1.4.现行国家和行业技术规程规范。
1.4.1.建筑地基基础设计规范(GB50007- );
1.4.2.建筑地基处理技术规范(JGJ79- );
1.4.3.建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202- );
1.4.4.建筑基坑支护规程(JGJ120-99);
1.4.5.工程测量规范(GB50026-93)。
1.4.6.混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204- )
1.4.7.混凝土质量控制标准GB50164-92
1.4.8.钢筋焊接及验收规程JGJ18-96
1.4.9.组合钢模板JG/T3060-1999
2. 工程概况:
2.1.工程构成状况
本工程为连续热镀锌车间主厂房、退火—平整车间主厂房工程。连续热镀锌车间长384m,轴宽30m;退火平整车间长384m,轴宽36m;两跨平行连接,轴宽66.0m。建筑面积27280m2;属丁、戊类火灾危险性生产厂房,耐火等级为二级;设计室内地坪标高±0.000相当海拔绝对标高71.80m。厂房采用独立杯口基础,柱距18.0m,基础底面积6.0m×8.0m～11.4m,基础埋深(±0.00m以下)4.5m～10m,设计要求地基处理后地基承载力fak≥260kPa,柱基础共计69个;钢筋混凝土矩形基础梁;柱子为钢管混凝土双支柱;吊车梁、屋架、天窗、托架、走道板均为钢结构。
外墙面1.2m以下到基础顶面为240mm厚砖墙;1.2m以上外墙外侧采用0.6mmV125彩色压型钢板,波高35mm,外墙内侧采用0.5mm厚V125彩色压型钢板,波高35mm,中间铺80mm厚玻璃丝面卷,(r﹤0.5KN/M3);天窗挡风板外墙采用0.6mm厚角驰Ⅲ型彩色压型钢板,波高76mm,内墙面0.2m以下到基础梁顶面采用240mm厚砖墙,车间内墙面0.2m以上采用0.5mm厚V125彩色压型钢板,波高35mm;屋面及天窗屋面外侧采用0.8mm角驰Ⅲ型彩色压型钢板,波高76mm,内侧采用0.6mm角驰Ⅲ型彩色压型钢板,波高76mm,中间铺80mm厚玻璃丝面卷,包角板、泛水板为0.8mm、1.0mm厚彩色压型平钢板;地面为钢纤维混凝土面层;门窗为电动及手动铝合金保温卷帘门、塑钢窗。
2.2.建设地区自然条件状况
施工场区地形平坦,自然地面标高70.50m～72.82m,相对高差2.30m。平均标高71.6m。南低北高,中部自然地面与设计室内地坪标高相当。
场区地貌为第四系全新统冲洪积—粉质粘土,表层为耕植土。
主要地下水赋存于第4层中砂混粘性土和第5层圆砾粘土中,初见水位埋深介于绝对标高61.200m—67.150m之间,稳定水位绝对标高介于64.950m-67.65m之间。
3.施工部署
本工程实行项目管理法,严格按项目法组织施工,履行承包合同,实行进度控制,质量控制,成本控制,对施工过程从开工到竣工全过程实行管理,我单位将组建"邯钢冷轧项目部",下设工程技术质量部、工程安全部、材料供应部、计划经营部和财务办公室。该项目部管理严密,人员、设备配备齐全,曾施工过多项类似工程,有着丰富的施工经验。
4.施工准备:
4.1.施工现场准备
⑴.及时、尽快布置现场临时生产设施(木工棚、钢筋加工场地等),安装施工现场临时用水、用电管线,以解决生产需要。
⑵.业主办理好坐标控制点、高程控制点的移交及现场复核,并以此作为依据引测现场测量控制点,建立准确、可靠的现场测量控制网,迅速编制具体工程施工测量方案。
⑶.劳动力进场后,及时安排机械基础施工及机械设备的进场、安装、调试。
⑷.与城管、环卫、派出所、劳动局等部门取得联系,尽快办理施工必备的其它有关手续。
4.2.技术准备
⑴.组织全体管理人员认真熟悉施工图,了解设计意图和要求、收集施工图中存在的疑点,以便在图纸会审中得到明确的解决。
⑵.工程技术部根据正式施工图纸、合同,以及市政道路、管线图编制、调整施工组织设计及项目质量计划,并编制具体基础开挖方案措施等,编写有针对性的作业指导书。
⑶.工程技术部组织人员尽快做好钢筋下料工作,及时、准确地提出钢筋需用计划,交材料供应部采购钢筋进场。
⑷.按照施工图纸及施工方案尽快提出各种工程所用施工材料及周转材料计划,交物资部采购进场。
4.3.材料、机械设备的准备
⑴.材料组织准备由材料供应部负责前期准备,重点做好下列工作:
①.按我单位标准工作程序选定合格的材料供应商,以保证施工用材的质量可靠性。
②.根据项目技术部门提供的钢筋需用计划、机械计划,尽早组织机械、合格的钢筋原材进场,以便取样送检、加工制作;
③.根据技术部提供的工程使用材料计划组织采购各种工程材料,按照进度计划组织进场。
⑵.工程所有进场机械必须满足工程需要;主要设备一次到位,设备调运前应先调试试运转,就位后由现场机务人员调试、保养,以确保施工时所有机械正常运转。在挖土的同时,尽快将木工棚内的机械安装到位,便于及早进行模板的加工。
4.4.人力资源准备
⑴.在长期合作的具有相应资质的作业队伍中组织择优选取劳务层进行本项目施工。
⑵.劳务层一经选定,必须按劳动计划安排劳动力进场,并及时办理有关用工手续。
⑶.劳务层必须接受我单位组织的管理人员培训,并对内部劳务层人员组织针对本工程特点的专项培训。
5.主要项目施工方法和施工措施
5.1.测量过程
5.1.1.厂房平面控制及轴线定位
1） 根据邯钢提供的测量控制点方7及方7至方9的坐标方位角,结合厂房的结构特征和现场实际情况,布设一级厂房矩形控制网,要求测角中误差不大于5秒,测距相对中差不大于1/30000,用全站仪施测。控制网布设情况见下图,图中A、B、C、D、E点为控制网点。控制桩为混凝土桩,顶面高出地面0.1m－0.2m,其设置要稳固可靠,点位在预埋钢板上刻划十字或打孔表示。

2） 先定出A、B两点,并根据实测角∠BA方7对A、B两点进行改正,
使其与方7点在一条直线上。
以测左右角取平均值确定AC方向,测距后确定C点。D、E两点用交会法测定,D、E角实测值与90º互相不大于10秒时可不进行改正;当大于10秒且小于20秒时要进行点位改正;当大于20秒时要重测。
3） 厂房控制网建成后,在控制网边与S轴、R轴及P轴交点上,按内分
法加密控制点,要求定线误差不大于1mm,测距相对误差不大于1/ 0,桩点设置同控制网点。
4） 轴线桩以控制网点为依据按内分法测设,测距相对误差不大于1/ 0
每隔1－2个轴线桩设置1个混凝土轴线桩,其它为木桩。
5.1.2.高程控制
场区高程控制点设置在厂房西侧的控制点和混凝土轴线桩上,其高程以邯
钢提供的方10上的水准点为依据,用S3级水准仪支线引测。要求两相邻测点的距离一般在50m左右,往返测高差互差不大于2mm。水准支线全长往返测闭合差不大于2√n mm(n为单程测站数),闭合差按测站分配。
5.1.3.杯口基础施工测量
定位轴线桩的投点误差不大于3mm,挖土边线的测量误差不大于50mm,垫层施工的轴线投点误差不大于5mm,模板轴线投点误差不超过3mm(基坑较深时要正倒镜投点)。挖土接近设计位置时的标高测量误差不大于10mm,垫层标高测量误差不大于5mm,模板工程标高测量误差不大于3mm。
杯口基础竣工后,以厂房轴线桩和标高点为依据,及时的在杯口基础上投测轴线和测设标高点。要求轴线的投点误差和标高测量误差均不大于3mm。
5.1.4.厂房设备基础施工测量
1） 分别在39轴、49轴和56轴的行线基础间,以R轴和S轴为依据,
按内分法初步定出带钢中心线上的3个点,用J2经纬仪以测角中误差不大于5秒的精度测角,经点位改正后使该3个点位于一条轴线上。带钢中心线控制点要埋设现浇混凝土桩,每两点间每隔50m左右加密相对稳固的中心线控制桩。
2） 调整39轴和56轴线,使之与带钢中心线垂直。
3） 以带钢中心线和39轴、56轴的交点为依据,每隔一个钢桩,测一
条柱轴线,轴线端点设在柱的同一高度上.要求测角用一个测回,测距相对误差不大于1/ 0;相邻轴线端点检核值与设计值之差不大于2mm,否则要进行调整或重测。
4） 土方、垫层及模板工程的测量误差要求与杯口基础的测量误差要求
相同。
5） 机械设备中心线以设备基础控制线为依据,测设误差不大于2mm,
有条件时尽量采用内分法。标高测量误差不大于3mm。
6） 设备基础竣工后及时地将纵横控制线和标高测设在基础上。要求控
制线投点误差不大于2mm,标高误差不大于2mm。设备中心线以控制线为依据,按内分法测设。
5.1.5.出口电气室、入口电气室和电缆隧道施工测量
出、入口电气室及电缆隧道以厂房轴线为依据进行定位。基础施工测量要求同杯口基础。在±0.000以上部分的施工中,竖向投测轴线的误差不大于3mm;标高以±0.000标高点为依据,在施工层抄平的误差不大于5mm.
5.2.柱基工程
5.2.1.基坑降水
基础最深开挖10米。地下水埋深平均为-7.0米,施工前必须进行人工降水。
5.2.1.1.水文地质情况:
根据秦皇岛冶金设计总院 3月提供的邯钢冷轧薄板工程地质勘察报告得知此次降水为无压降水。且该次降水采用环型井点降水。
5.2.1.2.基坑状况:
需要降水的基坑有四种:JS—8、JS—9、JQR—7、JQR—8,开挖深度分别为-9.0米、-10.0米、-8.7米、-9.2米
5.2.1.3.降水方案的选择:
根据水文地质条件和施工方法选择管井井点降水为主,坑内明排为辅的联合降水方案。
5.2.1.4.降水井点管设计
⑴.基坑降水量计算
①.预测施工降水地质剖面
为保证基坑开挖及基础施工的顺利进行,地下水位应降低至基坑底面以下1米,并在基坑开挖前形成稳定的降位漏斗,应预先策划降水地质剖面图,预计排水量,确定施工降水方案。
②.计算
管井井点系统总管长度为L=171.554M
基坑中心要求降水深度S=10-7+1=4M
因为滤管底部达到不透水层,因此按无压完整井环行井点系统计算。根据基坑降水地质剖面及计算简图(如下所示),基坑降水的动储量计算选用下式①计算,静储量选用重力体积计算公式,即下式②
Q动=πk(2HM-M2)-hw2/ln(Rw/rw)……………①
Q静=πRw2(H-M)α+π/3Rw2mμ……………②
式中α-承压含水层弹性释放系数,取1%
μ-潜水含水层给水度,取5%
M-承压含水层厚度(m)
H-承压含水层水头高度(m)
SK-降水井水位降深值(m)
SW-基坑范围内最小水位降深值(m)
ΔS-坑底超前降深值(m)
L-基坑上沿至降水井中心距离(m)
rw-基坑开挖引用半径(m)
rK-降水井滤水管内径半径(m)
计算如下:
rw=√(D×B/π)=√1785/3.14=23.84m
Rw= rw+10SW√K=23.84+10×4×√50=307m
hw=2.6m
SK=SW+hw=4+2.6=6.6m
M=16-7=9m
H=10m
ΔS=10m
将上面的数值代入①②中
Q动=3.14×50×〔(2×10×9-9²)-2.6²〕/ln(307/23.84)=5667m³/d
Q静=3.14×307²×1×0.01+3.14/3×307²×9×0.05=47351 m³/d
计划14天时间将地下水位降至设计标高,即每天排水量为
Q排= Q动+ Q静/14=9049.2 m³/d
管井单井抽水量计算
RK=rk+10sk√K=0.25+10×6.6×√50=467m
Q0=πk[(2HM-M2)-he]/ln(RK rK)=3.14×50×(2×10×9-9²)/ln(467/0.25)=2063.4 m³/d
群井抽水干扰系数取0.75,在群井同时抽水状态下,降水井单井有效抽水量调整为
Q井= Q0×0.75=1547.6 m³/d
⑵.管井数量及平面布置
①.管井数量
根据上述计算,管井数量为n= Q排/Q井=9049.2/1547.6=5.8眼
选n=6眼
②.管井平面布置见下图:
⑶.管井结构
管井直径D=700mm,井深16m,共6眼,96m
水泥砂管直径ф=500mm,长16m,其中滤水管11m,白管5m
5.2.1.5.管井施工
⑴施工工艺
粘性土及砂土采用清水回转钻进工艺,砂层、砾卵石和碎石土类地层采用泥浆护壁冲击钻进工艺。
⑵施工设备
①.钻井设备:YKC—30冲击钻机
②.抽水设备:QY15×25系列BA和BS型潜水泵。(单井每小时涌水量q=2063.4/24×6=14.3)
⑶.施工技术要求:
①.管井沿基坑四周布置,井中心距基坑上沿边界1.0m;护筒用4-5mm钢板卷制,直径应大于井深100mm,埋置深度不小于1.0m,周围间隙用干粘土充填捣实,确保护筒正直稳固。
②.钻井过程中认真填写施工记录,记录地层变化情况及含水层岩性、顶板深度和厚度,以及清水或泥浆漏失情况。
③.管井直径不小于设计直径:井深不小于设计深度;顶角倾斜不超过1.5%。护壁泥浆的比重,含砂量、粘度、失水量等四项指标应符合规范要求。
④.安装井管之前必须清理井底沉渣,稀释泥浆,泥浆比重不得超过1.25,水泥砂井管应封底,井管底与井底之间填300mm厚的2-4cm的碎石,防止井管下沉。
⑤.井管中心要安装在井的中心,偏差不得超过50mm(用找中器找正),井管与井壁之间隙充填粒径3-5mm的滤水砾石,井口以下3-5m用粘土封闭。井管上口高出地面300m,并用砌砖维护。
⑥.填料之前应再次稀释泥浆,泥浆比重不得超过1.15。填料后应立即进行洗井,水彻底抽清后为洗井完毕。
⑦.管井总排水为明沟排水。
5.2.2.土方施工
基坑土方采用机械开挖、人工配合修边修底;选用3台1.0m3反铲挖掘机,10辆10吨自卸汽车进行施工。反铲施工方法采用端头挖土法:挖土机从基坑端头,以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。开挖基坑(槽)的土方,在场地有条件堆放时,留足回填需用的好土,多余的土方运出,避免二次倒运。
5.2.2.1施工准备:
(1).土方开挖前,应根据施工方案的要求,将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
(2).建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线(桩)标准水平桩及开槽的灰线尺寸,必须经过检验合格,并办完预检手续。
(3).夜间施工时,应有足够的照明设施:在危险地段应设置明显标志,并要合理安排开挖顺序,防止错挖或超挖。
(4).开挖有地下水位的基坑(槽)、管沟时,应根据当地工程地质资料,采取措施降低地下水位。一般要降至低于开挖面0．5m,然后才能开挖。
(5).土方回填前,在清理基坑中杂物,排尽积水后应组织有关单位检验结构及基槽清理情况,包括轴线尺寸、标高,以及有无积水等情况,办理隐蔽手续。设置控制回填土铺筑厚度的标志。基础砼经养护达到一定强度。
5.2.2.2土方开挖:
(1).做好基坑的测量放线定位,对轴线控制点及时引出。
(2).由于基坑较深,机械不能一次挖至设计标高需设坡道进行二次开挖,坡道放坡系数为1:6,宽6m,第一次挖至-3m。
(3).不需强夯处理的基础开挖采用每个柱基础单独开挖的方法,放坡系数为1:0.69,基础每边预留300mm的工作面。当土方挖至距基底200mm时,停止开挖,待验槽之前再人工挖至设计标高,严防地基土被扰动。
(4).其中需强夯处理的基础:S列34～40轴、P列34～53轴、QR列34～39轴,一次挖通至-4.0或-4.5m深的基槽,然后进行强夯,强夯合格后再挖至设计标高。强夯面积为基础底板平面尺寸长宽方向每边各加3m,基础每边预留1m工作面。
5.2.2.3基土钎探:
(1).施工工艺
确定钎探位置→就位打钎→记录锤击数→拔钎→ 移位→整理记录→检查孔深→灌砂
(2).施工要点
按钎探孔位按平面布置图放线,要求钎探孔排与排间距为1.5米,梅花形布置,孔位撒白灰点。
①.就位打钎:将触探杆尖对准孔位,再把穿心锤套在钎杆上,扶正钎杆、拉起穿心锤,使其自由下落,锤距为50cm,将触探杆竖直打入土层中。
记录锤击数:钎杆每打入土层30cm时记录一次锤击数。钎探深度为2.1m。
②.拔钎:用麻绳或铅丝将钎杆绑好,留出活套,套内插入撬棍或铁管,利用杠杆原理,将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段,余此类推,直至完全拔出为止。
③.移位:触器搬到下一孔位,以便继续打钎。
④.灌砂 :打完的钎孔,经过质量检查人员和有关单位检查孔深与记录无误后,即可进行灌砂。灌砂时,每填入30cm左右时,可用钢筋棒捣实一次。
⑤.整理记录:按孔顺序编号,将锤击数填入统一表格内,字迹要清楚,再经过打钎人员签字后归档。
5.2.2.4.基坑回填
(1).施工工艺:
基坑(槽)底清理→检验土质 →分层铺填 →夯打密实 →检验密实度 →修整找平验收
(2).施工要点
基础拆模后,应及时回填土,防止长期暴露,使砼产生收缩裂缝。回填土为素土夯填,由挖掘机配合自卸汽车在原弃土场取土,由推土机自上而下分层铺填,不得采用淤泥、耕土,有机质含量大于8%的土,大块石头和砖头等透水性的物料。压实系数Dr＞0.94。单独开挖的基础铺土厚度为200～250mm由蛙式打夯机依次夯实,一夯压半夯,夯夯相连,均匀分布,压实遍数为3～4遍。大开挖的基础铺土厚度为250～300mm用推土机推平,低速预压4～6遍,使表面压实后,由6—10吨中型震动压路机碾压,压实遍数为6-8遍,碾压时从两边逐渐向中间进行,碾轮每次重叠宽度约15-20cm,行驶速度不大于2Km/h,碾压时与基础保持500mm距离,边角压实不到处辅以蛙式打夯机夯实。
5.2.2.5.质量要求
(1).土方开挖
①.开挖基坑(槽)或管沟不得超过基底标高,如个别地方超挖时,其处理方法应取得设计单位的同意。
②.基坑(槽)开挖后,应尽量减少对基土的扰动。如基础不能及时施工时,可在基底标高以上留200mm土层,待作基础时再挖。
③.土方开挖宜先从低处开挖,分层分段依次进行,形成一定坡度,以利排水。
④.基坑(槽)底部的开挖宽度,除结构宽度外,应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施,支撑结构的所需宽度。
⑤.基坑(槽)边坡不直不平、基底不平:应加强检查,随挖随修,并要认真验收。
(2).土方回填
①.回填土每层都应测定压实后的干土质量密度,检验其密实度,符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位应有处理方法和复验结果。
②.因虚铺土超过规定厚度或压实不够遍数,甚至漏压;坑(槽)底有机物或落土等杂物清理不彻底等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范规定,检查发现后及时纠正。
③.对湿土造成的”橡皮土”要挖出换土重填。
(3).允许偏差

土方开挖允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
表面标高
0～－50
用水准仪检查
2
长度、宽度
－50～200
由设计中心线向两边量,用经纬仪、拉线或尺量检查
3
边坡
符合设计要求

土方回填允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
顶面标高
＋0～－50
用水准仪或拉线尺量检查
2
表面平整
20
用2m靠尺和楔形塞尺检查

5.2.2.7.成品保护
(1).对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等,挖运土时不得碰撞。
(2).土方开挖时,应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商采取防护措施。
(3).施工中如发现有文物或古墓等,应妥善保护,并应及时报请当地有关部门。如发现有测量用的永久性标桩或地质,地震部门设置的长期观测点等,应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时,应事先取得有关管理部门的书面同意,施工中应采取措施,以防止损坏管线,造成严重事故。
5.2.2.8.土方强夯:
土方强夯详见强夯施工方案。
5.2.3.钢筋工程
本工程采用光圆HPB235级和带肋普通HRB335级钢筋两种。HPB235级钢筋最小锚固长度为28d,HRB335级钢筋最小锚固长度为35d。柱基础保护层厚度为35mm,基础底板保护层厚度为40mm。
5.2.3.1钢筋加工:
钢筋制作前应先检查以确保钢筋的出厂质量证明齐全和进厂检验报告合格,不合格钢筋应立即退场。所有钢筋原材、成品均应做好标识,堆放整齐以备使用。钢筋表面应洁净,油渍、漆污、浮皮和铁锈等应在使用前清除干净。
光圆HPB235级,末端应做180度弯钩,弯曲直径不应小于2.5d,弯后平直长度不应小于3d,但作受压钢筋时可不做弯钩。带肋普通HRB335级,末端需做90度时d≤25,r=4d ,平直长度不小于150mm,做135度弯折时,弯曲直径不宜小于4d,平直长度不小于10d、75mm取较大者。
5.2.3.2.钢筋连接
光圆HPB235级采用搭接连接,带肋普通HRB335级钢筋采用闪光对焊连接,其施工方法详见施工作业指导书。
5.2.3.3.钢筋绑扎
钢筋在绑扎前要核对成品钢筋、准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块、确定钢筋接头的位置。
(1).垫层施工完成后,立即进行测量放线定位,弹出钢筋位置线作为钢筋绑扎控制线,并仔细复查,以保证钢筋间距准确。
(2).基础钢筋开始绑扎之前,在短柱插筋位置弹线,并用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、150mm长的三角标记。
(3).为保证钢筋保护层厚度准确,用与保护层等厚的砂浆垫块垫在钢筋与模板之间。垫块梅花形布置,间距500mm。
(4).短柱钢筋绑扎时应将纵向钢筋弯钩平直段绑在底板钢筋上,不得将纵向钢筋弯钩平直段绑在底板钢筋网中,以免使纵向钢筋在砼振捣时下沉,造成纵向钢筋上部保护层过大。所有钢筋的相交点全部绑扎牢固。
5.2.3.3.质量要求:
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差
检验方法
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
尺量检查
弯起钢筋的弯折位置
±20
尺量检查
箍筋内净尺寸
±5
尺量检查
钢筋绑扎允许偏差
项次
项 目
允许偏差(mm)
检查方法
1
间距
±10
钢尺量两端,中间各一点,取最大值
2
排距
±5
3
保护层
±10
盒尺检查

5.2.4.模板工程
本工程采用定型组合钢模板,基础杯口处不合模数处用三面刨光的木楔补齐,用ф48钢管、碗扣式脚手及对拉片加固。
5.2.4.1施工准备。
模板使用前应刷隔离剂;柱基础拼装时,应预留灌浆口;放好轴线、模板边线、水平控制标高,模板底口应做水泥砂浆找平层,检查并校正。
柱子钢筋底及侧面绑好钢筋保护层垫块,并办完隐检手续。
5.2.4.2模板安装:
为保证拼缝严密,模板拼缝之间应夹海绵条,避免漏浆。模板加固要有足够的刚度和强度,保证不变形。基础柱处用对拉片连接防止涨模,对拉片垂直间距750mm,水平间距600mm双向布置。对拉片钢筋采用ф12mm。
5.2.4.4质量要求:
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
预留孔中心线位置
3
经纬仪和尺量检查
2
模板轴线位置
5
线坠和尺量检查
3
截面内部尺寸
±10
尺量检查
4
相邻两板表面高低差
2
用2m靠尺和楔形塞尺检查
5
层高垂直度
6
用2m托线板检查
6
表面平整度
5
用2m靠尺和楔形塞尺检查
7
底模上表面标高
±5
水准仪及尺量检查
5.2.5.混凝土工程:
本工程基础垫层砼为C10级,基础砼为C25级,杯口内灌浆采用C40级微膨胀细石砼。
5.2.5.1材料要求
(1).水泥:进场时必须有合格证并及时送检进行复试试验。
(2).砂:含泥量不大于5%。
(3).石子:采用碎石,含泥量不大于2%。
(4).水:砼拌合用水符合规范要求。
5.2.5.2主要机具
混凝土搅拌机、自动计量设备、砼运输车、尖锹、平锹、插入式振捣器、木抹子、胶皮水管、铁板、串桶等。
5.2.5.3作业条件
(1).浇筑混凝土部分的模板、钢筋等全部安装完毕,经检查符合要求,并做好预检、隐蔽记录。
(2).浇筑混凝土用的架子已支搭完毕并经检查合格。
(3).水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求,试验室已下达混凝土配合比通知单。
(4).自动计量设备经检查核定计量准确。
(5).混凝土浇灌申请书已被批准。
5.2.5.4操作工艺
工艺流程:
作业准备→混凝土搅拌→混凝土输(运)送→砼浇筑与振捣→养护
(1).作业准备
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净,并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。
(2).混凝土搅拌:
①.根据施工配合比确定每盘各种材料用量,分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。骨料含水率应及时测定,调整配台比用水量,确保加水量准确。
②.装料顺序:一般先倒石子,再倒水泥(及泵送剂),最后倒砂子。
③.搅拌时间:为使混凝土搅拌均匀,自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸(出)料止,普通混凝土最短时间为60s,泵送混凝土时间宜为120s。
④.混凝土开始搅拌时,由施工单位技术部门主管和工长组织有关人员,对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定,检查是否符合配合比通知单要求,经调整合格后再正式搅拌。
(3).混凝土运输
混凝土采用砼输送泵和砼运输车两种方法进行输送到浇筑地点。
①.砼输送车运输:在砼运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇灌地点有离析现象时,必须在浇灌前进行二次拌合。
②.砼输送泵输送:输送管线宜直,转弯宜缓,接头严密;泵送前应先用适量的与砼内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁;预计泵送间歇时间超过45min或砼出现离析现象时,应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的砼。
(4).混凝土浇筑与振捣的要求
①. 浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50厘米。
②. 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土除凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
③. 混凝土自由倾落高度不得超过2米,浇筑高度如超过2米时须采用串桶或溜槽等。
④.采用插入式振捣器进行振捣,振捣时应快插慢拔,每一点的振捣延续时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落为宜。
⑤.振捣棒插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40厘米)。振捣上一层时应插入下层5厘米,以消除两层间的接缝。
⑥.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
(5).养护:混凝土浇筑完毕后,应在12h以内加以覆盖和浇水,浇水次数应能保证混凝土表面保持润湿状态,养护期不少于7天。
5.2.5.5应注意的质量问题
(1).蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚、振捣不实或漏振、模板有缝隙水泥浆流失、钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,柱根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
(2)露筋:原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放,钢筋紧贴模板造成露筋,底部振捣不实也可能出现露筋。
(3)麻面:拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面。
(4)孔洞:原因是钢筋较密集的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
5..2.5.6.质量要求:
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
15
经纬仪和尺量检查
2
垂直度
10
线坠和尺量检查
3
标高
±10
水准仪
4
截面尺寸
+8,-5
尺量检查
5
表面平整度
8
用2m靠尺和楔形塞尺检查
6
预留洞中心线位置
15
经纬仪和尺量检查
5.3.钢管混凝土
5.3.1.浇筑方法的选择
管内砼的浇筑方法分为泵送顶升浇灌法、立式手工浇捣法或高位抛落无振捣法。本工程中将采用泵送顶升浇灌法。
5.3.2.钢管砼泵送顶升施工工艺
5.3.2.1.泵送顶升施工简介
泵送顶升浇灌法就是在钢管接近地面的适当位置安装一个带闸门的进料支管。直接与泵车的输送管相连,由泵车将砼连续不断地自下而上灌入钢管,无需振捣,采用泵送顶升工艺具有以下特点:
5.3.2.1.1.采用泵送顶升工艺,可提高钢管内砼的密实度,保证砼与钢管内壁的紧密粘结力,使砼充分填满整个钢管柱内。
5.3.2.1.2.砼经过泵的压力直接顶升到钢管柱的设计标高,解决了原钢管内砼垂直运输问题,免除了现场人工提升,人工浇灌的重体力劳动,从而大大提高了工作效益。
5.3.2.1.3.采用顶升施工工艺,可减少或避免在砼浇注时水泥浆对钢结构的污染,有利于成品保护。
5.3.2.1.4.采用顶升施工工艺,可大大提高施工速度,缩短工期。
5.3.2.1.5.钢管砼在顶升前工程应具备以下条件:
⑴ .柱脚二次灌浆的砼强必须达到75%以上;
⑵.柱子上的吊车梁和柱间的垂直支撑托架安装完毕。
5.3.2.2.施工工艺流程
钢管砼施工工艺如下图所示:
5.3.3、砼输送设备的选择
5.3.3.1砼泵车的选择
混凝土泵车顶升时,泵车的压力组成分为混凝土垂直静压力,顶升过程中混凝土间的粘结阻力,水平输送及弯管等压力。混凝土在顶升过程中,混凝土在钢管内是呈”泉涌状”上升,”泉涌”直径为泵输送管直径的2--2.5倍。
(1)垂直静压力:
N1=2400×36×[(2∽2.5)×0.125/2 ]2×3.14×9.81
＝41582.11∽64975.92(N)
P1= N1/S=41582.11∽64975.92÷[(0.125/2)2×3.14]
×10-6＝3.31∽5.29(MPa)
(2)顶升过程中混凝土间的粘结阻力
参考混凝土在水平管内流动每米产生压力损失计算中的粘结系数:
K1＝(3.00－0.01S)×102(S为混凝土坍落度).
K1＝(3.00－0.01×180)×102＝120(Pa)
P2= (2∽2.5)×0.125×3.14×36×120÷[(0.125/2)2 ×3.14]
×10-6=0.27∽0.35(MPa)
(3)水平输送及弯管压力:
水平输送管按20m考虑压力损失 0.1Mpa.
90°弯管按4只考虑,每只压力损失为0.1 Mpa,共计 0.4MPa.
管路止回装置,每只压力损失 0.8MPa。
合计 P3= 1.3MPa
以上三种压力相加得出,压力为:
P =P1＋P2＋P3＝(3.31∽5.29)+(0.27∽0.35)+1.3
=4.88∽6.94 MPa
为防止在施工中出现不可预见的压力,在计算压力(以最高压力为准计算的基础乘上1.2的安全系数得:
P总 = 6.94×1.2＝ 8.32MPa
根据以上计算,选择HBT50混凝土输送泵,最大泵送压力为12.5MPa,满足施工要求。
5.3.3.2.砼搅拌运输车数量的确定
为保证混凝土输送泵连续不间断,必须保证混凝土供应连续不断,根据混凝土泵车(HBT50)泵送性能曲线和搅拌站搅拌能力共同确立,选择两台(8m3)混凝土搅拌运输车,保证混凝土输送泵连续作业。
5.3.4.主要工序施工方法
钢管砼施工时主要工序有:焊接进料管、设置逆止阀、安装溢流管、砼搅拌及运输、砼顶升。
5.3.4.1进料短管及逆止阀的安装
本工程基础顶面标高为-0.500m,柱子插入杯中最大深度为2.5m,为防止砼自由下落高度过大,在管柱±0.000标高处开一进料孔(QR列15.200m到33.700m钢管柱在16m处开设进料孔),将开孔后的原钢管柱的钢板予以保存,待顶升的砼强度达到设计强度的75%后,再将该钢板原位焊上,保证该补焊的材质同、方位同,即做到美观,又不浪费人力和材料,最后将焊处用手动砂轮磨光(平)即可。
焊接的进料短管为Dg125的无缝钢管,在焊接进料短管时一定保证进料短管与钢管柱向下呈45度角,以减少砼进入钢管柱内直接喷射到管内壁,减少砼向上的顶升阻力。进料短管与钢管柱焊接牢固,焊肉饱满,不得有漏焊和花焊,防止在顶升过程中因水平管的颤动而脱焊,造成顶升失败。QR列15.200m到33.700m钢管柱与泵管相连时,搭设脚手架至进料管标高处架设泵管,使泵管与进料管水平相连。
为了防止在拆除输送管时砼回流,在进料短管与砼泵输送管之间安装一个止流装置。(进料短管的安装及逆止阀详图如右所示)
5.2.4.2.排气孔的开设及溢流管的安装
5.3.4.2.1.排气孔的开设
钢管砼柱顶端开设排气(溢流孔)是钢管柱在顶升砼时的一个关键装置。该装置在砼顶满前作为排气孔,保证在砼顶升过程中砼进料量与空气的排出量成正比,不会因为空气的排出量太小而造成顶升阻力。
5.3.4.2.2.溢流管的安装
溢流管选择φ100的钢管长1000mm,焊接在溢流孔上,其用途主要有三种:一是观察混凝土拌和物是否顶升到位;二是作为在混凝土顶升到柱顶时,混凝土往外喷出时导向管,将溢流管伸到钢结构以外,避免砼在喷出时污染钢结构;三是能够利用溢流管内的混凝土作为钢管柱内混凝土骨料下沉时的补偿。钢管柱顶端排气、溢流管安装位置如下图所示:

5.3.4.3．混凝土工程施工
砼由现场所设的搅拌站供给。砼搅拌必须按照砼配合比施工,计量准确,配合比标牌挂搅拌机旁公布,由砼搅拌运输车运至顶升地点,由固定式砼泵将砼泵送至设计高度。
5.3.4.3.1.施工准备
(1).在实施砼顶长前,砼输送管上表面覆盖一层草袋,防止泵压过大造成爆管时砼骨料喷出伤人。
(2).实施砼顶升前要计算一根钢管的砼量,要求砼一次到位或保证连续供应,中途不宜停顿。
(3).砼泵车的出料口一定要保持进料口在一条线上,砼在泵压输送时呈直线运行,提高泵送顶升的效率。
(4).砼实施顶升前要准对砼坍落度进行检查,要求砼的坍落度必须保持在规定要求的范围内。现场设专人对砼坍落度进行测试,对检查结果予以记录。
5.3.4.3.2.砼顶升施工要点
(1).打开逆止阀,开始顶升,在顶升过程中要根据泵击的次数记录泵压。泵每击两次记录一次泵压,并记录开始时间和柱顶溢流管内出料的时间,待溢流管内流出砼时关闭逆止阀。
(2).钢管柱内砼不需振捣,进料管口以下部分砼靠自由下落花流水填满,为了保证砼密实,采用附着式振捣器在