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柳林森泽集团余热电厂
汽轮机油系统

施
工
方
案

刘海全施工队

4月15日

目 录

1. 工程概况
2. 编制依据
3. 工艺管道安装程序
4. 材料检验
5. 管道的切割及坡口加工
6. 管道焊接
7. 管道的安装
8. 安全技术措施
9. 质量保证措施
10. 环境保护措施
11 施工机具

1. 工程概况
电厂汽轮机油系统是向机组轴承供油, 以便润滑和冷却轴承, 供给调节系统和保护装置温度充分的压力油, 使它们正常工作。油系统管道材质为不锈钢管, 管道规格由φ10到φ219十四种不同管径组成, 施工地点在电厂4.5m和8m处, 管道长度共计570余米。
2.编制依据
2.1甲方提供的施工图纸
2.2《现场设备、 工艺管道的焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2.4《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
3.工艺管道安装程序
3.1工艺管道安装程序见附录1。
3.2此方案不包括压力试验、 气密试验、 防腐、 保温工程, 此部分方案另行编制。
4. 材料检验
4.1本装置管道材质单一为不锈钢管, 材料进场及时进行材料的检查验收工作。不锈钢材质管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。
4.2对于管道组成件和管道支撑件, 除规格、 材质、 型号、 质量应符合设计文件的规定外, 还须按国家现行标准进行外观检查, 不合格者不得使用。
4.3管材、 管件必须具有出厂合格证或质量检验证明书, 其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。无质量证明书的产品不得使用。
4.4材质合格证应包括: 钢号、 炉批号、 规格、 化学成份、 力学性能供货状态及材料标准号。
4.5若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时, 应予以复验。
4.6管子、 管件的外观检查
4.6.1表面无裂纹、 缩孔、 折叠、 重皮等缺陷。
4.6.2若表面存在局部锈蚀凹陷时, 必须保证最小壁厚, 且不小于负偏差。
4.6.3若表面存在不允许缺陷时, 应予以消除, 缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。
4.7焊接材料应符合设计文件和规范规定, 且具有出厂合格证或质量检验证明书。氩弧焊采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定, 且纯度不应低于99.96％。
4.8 阀门的检验
4.8.1阀门必须具有质量证明文件, 标识应符合相关规定。
4.8.2阀门首先应进行外观检查, 表面不应有裂纹、 缩孔等缺陷、 外形尺寸、 压力等级、 法兰规格应符合设计文件要求, 阀门内部无锈蚀、 密封面光洁无划痕。
4.9法兰尺寸应符合设计规定标准要求, 密封面光洁度要好, 而且无径向划痕, 法兰不得有垂皮、 缩孔、 裂纹等缺陷, 凹凸面法兰自然嵌合, 凸面高度不得低于凹槽的深度。
4.10所有螺栓、 螺母、 垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收, 螺栓( 或螺柱) 、 螺母的螺纹应完整, 无伤痕、 毛刺等缺陷, 螺栓( 或螺柱) 与螺母应配合良好, 无松动或卡涩现象。
5. 管道的切割及坡口加工
5.1 管道切断前应移植原有标记, 以保证正确识别管子材质。
5.2不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割, 不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片, 不得与切割碳钢的互用。
5.3各种钢焊件的坡口型式见下表:
接头名称
坡口型式
壁厚δ( mm)
间隙c( mm)
钝边p( mm)
坡口角度
a°
管子对接
v型坡口

3~9
0~2
0~2
65~75
9~26
0~3
0~3
55~65
≥26
0~3
1~3
65~75
不等厚管子对接
v型坡口

≤8
0±0.5
1.5±0.5
60。±5
＞8
2.5±0.5
1.5±0.5
60。±5
注: φ10*1、 φ18*1.5、 φ25*2.5这三种规格管道由于壁厚比较薄, 不需要打破口, 直接氩弧焊接就能够。
6. 管道焊接
6.1 对于焊接而言焊材的选择非常重要, 下表即为管材材质与选用焊材对照表。
材质代号
焊丝牌号
焊条牌号
烘干温度
恒温时间
待用温度
304
H0Cr21Ni10
A102
150~200
1
80~100
6.2 本方案考虑到不锈钢管的壁厚比较薄, 最厚的不过6mm, 因此6mm以下的管道采用非融化极氩弧焊, 6mm管道采用氩电连焊。
6.3焊接材料管理
6.3.1焊接材料应存放在干燥、 通风良好的仓库内。室内温度不低于+5℃, 相对湿度不大于80%, 室内保持清洁。
6.3.2 各种焊接材料要分类分牌号堆放, 不得混放。
6.3.3施焊前各种焊条必须按规定进行烘干, 随用随取。
6.4 焊接一般规定
6.4..1焊件组对时, 点固焊及固定卡具焊缝的焊接, 选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
6.4.2采用根部点固焊时, 应对焊缝认真检查, 如发现缺陷及时处理。
6.4.3不得在焊件表面引弧和试验电流。
6.4.4焊接中应注意起弧和收弧处的质量, 收弧时应将弧坑填满, 多层焊的层间接头应错开。
6.4.5焊工所用焊条必须放在保温筒内, 做到随用随取, 不得乱丢乱放。
6.4.6当施焊环境出现下列任一情况, 应采取有效保护措施, 否则禁止施焊。
⑴电弧焊时风速大于8m/s, 氩弧焊保护焊时风速大于2 m/s;
⑵相对湿度大于90%;
⑶下雨、 雪天;
⑷环境温度低于0℃。
6.5 焊接质量的检验
6.5.1 自检:
6.5.1.1所有焊缝都要进行外观检查, 检查前应将焊缝表面的熔渣、 飞溅物等清理干净。焊缝金属表面不得有裂纹、 气孔、 夹渣、 熔合性飞溅。
6.5.1.2焊缝的外形尺寸, 应符合要求, 焊缝与母材应圆滑过渡。
6.5.1.3除上述要求外, 还应符合下表规定
焊缝外形尺寸
焊缝表面缺陷
焊缝成型
焊缝余高( mm)
焊缝每侧增宽( mm)
裂纹气孔
夹渣
咬边尺寸
深度( mm)
长度( mm)
与母材圆滑过度
0~3
≤2
不允许
＜0.05
∑L≤10%L
注: 表中∑L: 焊缝缝两测咬边的累积长 L: 焊缝总长
6.6储油箱的施工
储油箱是成品设备属于静止设备, 储油箱吊装就位后, 拿水平仪找平找正, 安装完毕以后用磨光机把油箱内壁打磨干净, 然后用白面和成面团, 在油箱内部多滚几遍, 把油箱内的灰尘、 杂屑清理干净即可。
6.7调速系统的小口径管路跟设备接口连接时, 能够经过异径管变径, 采用异种钢材焊接连接即可。
6.8油泵的安装方法
6.8.1 垫铁和地脚螺栓的要求:
6.8.1.1 在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁, 应尽量使垫铁靠近地脚螺栓, 当地脚螺栓间距小于300m时, 可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁, 相邻两垫铁组间距一般为500mm, 当大于500mm时, 中间应加一组垫铁。
6.8.1.2 垫铁表面应平整, 无氧化皮、 毛边等, 斜垫铁的斜面光洁度不得小于△3, 斜度一般为1／20～1／10, 斜垫铁应配对使用, 与平垫铁组成垫铁组时, 薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间, 垫铁组厚度一般为30～70mm。
6.8.1.3 垫铁直接放置在基础上, 与基础接触面应均匀, 其接触面积应不小于50％, 平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm／m, 各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际标高相当。
6.8.1.4设备找平后, 垫铁组应露出底座10～30mm, 地脚螺栓两侧的垫铁组, 每块垫铁伸入不超出机器底座底面的长度, 均应超过地脚螺栓, 且应保证机器的底座受力均衡。
6.8.1.5 配对斜垫铁的搭接长度应不小于3／4, 其相互间的偏斜角不应大于3。
6.8.1.6 机器用垫铁找平找正后, 手锤敲击检查垫铁组的松紧程度, 应无松动现象。用0.05mm塞尺检查, 垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙, 在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和, 不得超过垫铁长(宽)度的1／3, 检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定, 垫铁与机器底座之间不得焊接。
6.8.1.7 放置在预留孔中地脚螺栓, 应符合下列要求:
6.8.1.8 地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化皮, 螺纹部分应涂上少量油脂。
6.8.1.9 螺栓应垂直无歪斜。
6.8.1.10 地脚螺栓不应碰到孔底, 螺栓上任一部位离孔壁的距离不得少于15mm。
6.8.1.11 拧紧螺母后, 螺栓须露出螺母1.5～3个螺距。
6.8.1.12 螺母与垫圈, 垫圈与底座间的接触应良好。
6.8.1.13 拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75％以上时进行, 拧紧力应均匀。
6.8.2 就位、 找平及找正
6.8.2.1 设备上作为定位基准的面, 线和点对安装基准线的平面位置及标高和允许偏差, 应符合下表的规定:
项 目
允许偏差( mm)

平面位置
标 高
与其它设备无机械联系的
±5
±5
与其它设备有机械联系时
±2
±1
6.8.2.2设备找平时, 安装基准的选择和水平度的允许偏差, 必须符合”专项规范”或”机器说明书”的规定, 一般横向水平度允许偏差为0.10mm／m, 纵向水平度允许偏差为0.05mm／m, 不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平。
6.8.3安装基准测量点的选择:
6.8.3.1 进出口法兰面;
6.8.3.2 机体加工平面;
6.8.3.3 支承滑动部件的导向面;
6.8.3.4 转动部件的轴颈或外露轴的表面;
6.8.3..5 联轴器的端面及外圈周面;
6.8.4 二次灌浆
6.8.4.1 地脚螺栓预留孔的灌浆工作, 必须在机器的初找平、 找正后进行。二次灌浆工作, 应在隐蔽工程检查合格, 机器的最终找平、 找正后24小时内进行。否则, 在灌浆前应对机器的找平、 找正数据进行复测核对。
6.8.4.2 与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢, 无防锈漆等。
6.8.4.3 二次灌浆层的高度为30～70mm。
6.8.4.4 在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时, 不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。
6.8.4.5 二次灌浆时, 基础表面须用水冲洗干净并浸湿, 当环境温度低于零度时, 应采取防冻措施, 灌浆时须清除基础表面积水。
6.8.4.6 二次灌浆层的灌浆工作, 必须连续进行, 不得分次浇灌, 并应符合土建专业的有关技术规定。
6.8.4.7 地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料, 要以细碎石为宜, 其标号应比基础混凝土的标号高一级。
6.8.4.8 当环境温度低于5度时, 在二次灌浆养护期间应采取防冻措施。
6.9 轴封加热器的施工
轴封加热器是回收轴封漏汽并利用其热量来加热凝结水的装置,减少能源损失,提高机组热效率。属于静止设备, 吊装就位后, 拿水平仪找平找正, 然后配管。
7. 管道的安装
7.1 管道安装前应具备的条件
7.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格, 满足安装要求, 并已办理交接手续。
7.1.2 与管道连接的机械已找正合格, 固定完毕。
7.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
7.1.4 管子、 管件、 阀门等, 内部已清理干净, 无杂物, 对管内有特殊要求的管道, 其质量已符合设计文件的规定。
7.2 法兰、 焊缝及其它连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、 楼板或管架。
7.3 管道穿越道路, 墙或构筑物时, 应加套管或砌筑涵洞保护。
7.4 管道安装时, 应检查法兰密封面及密封垫片, 不得有影响密封性能的划痕、 斑点等缺陷。
7.5 管道连接时, 不得用强力对口, 加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、 偏斜、 错口或不同心等缺陷。
7.6 安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。
7.7 不锈钢管道法兰用的非金属垫片, 其氯离子含量不得超过25×10-6( 25PPm) 。
7.9 对于易燃介质管道, 当平焊法兰连接时, 法兰必须内外焊接。
7.10 法兰连接应与管道同心, 并应保证螺栓自由穿入。法兰孔应跨中安装。法兰间应保持平行, 其偏差不得大于法兰外径的1.5‰, 且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.11 管道安装的允许偏差应符合下表的规定

项 目
允许偏差
坐 标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标 高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤70
2L‰, 最大50
DN＞70
3L‰, 最大80
立管铅垂度
5L‰, 最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间隙距
20
注: L—管子有效长度; DN—管子公称直径
7.12 连接机器的管道, 其固定焊口应远离机器。
7.13 阀门安装前, 应按设计文件核对其型号, 并应按介质流向确定安装方向。
7.15 支、 吊架安装
7.15.1 管道安装时, 应及时固定和调整支、 吊架位置应准确, 安装应平整牢固, 与管子接触应紧密。
7.15.2 固定支架、 导向支架和滑动支架的位置, 严格按图纸进行。
7.15.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整, 不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移, 偏移量符合设计文件规定。
7.15.4 支、 吊架的焊接应由合格焊工施焊, 并不得有漏焊、 欠焊或焊接裂纹等缺陷。
7.15.5 管道安装使用临时支、 吊架时, 不得与正式支、 吊架位置冲突, 并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
7.16 有静电接地要求的管道, 各段管子间应导电, 当每对法兰间电阻值超过0.03Ω时, 应设导线跨接。
7.17 用作静电接地的材料或零件, 安装前不得涂漆, 导电接触面必须除锈并紧密连接。
7.18 静电接地安装完毕后, 必须进行测试, 电阻值超过规定时, 应进行检查与调整。
7.19油系统窜油方法
7.19.1 为了取得良好的冲洗效果, 就必须减少油管路阻力, 以增加管道内油循环流量。因此, 润滑油管路刚开始进入油循环阶段时, 采用轴承进出口油管安装临时旁路管道, 以增加管道油循环流量, 减少油中杂质进入轴承内的机率。
7.19.2 润滑油管道冲洗循环时, 应采取如下措施:
a.轴承进口加装滤网, 滤网规格不低于100目。
b.离心油泵出口管路至主油泵进出口、 注油器进口、 加装法兰盲板。进行分段冲洗。
7.19.3 润滑油管路油循环冲洗无较大颗粒时, 即可进入调节、 保安系统管路油循环冲洗。
7.19.4为了增加油管路内的油流量, 可采取润滑油管路轴承进口增加盲板和起动交流润滑油泵的方法。
7.19.5注意事项
a.冲洗油经过轴承时, 须在各轴承进口油管加装临时滤网, 滤网规格不小于120目。
b.调节系统油路冲洗干净后才可将调节滑阀与电液转换器的油管连接上。
c.调节系统中的滤油器冲洗时加旁路, 滤油器单独清洗。
d.油循环一般分为初步冲洗、 循环冲洗、 运行状态冲洗。初步冲洗主要检查油系统严密性, 并将较大杂物冲出; 循环冲洗目的是将油系统中杂物彻底清理干净; 运行状态冲洗是在循环冲洗合格后, 将整个油系统和调节系统的管路恢复至运行状态, 进行最后的冲洗。
e.循环冲洗时, 交替起动高压油泵和润滑油泵, 并用锤击、 压缩空气冲击及升降油温措施, 提高冲洗效果。
7.19.6油循环达到下列要求时方为合格:
a.从油箱和冷油器放油点取油样化验, 油质透明, 含水量合格。
b.各临时滤网, 在通油4小时后无金属颗粒、 铁锈、 砂粒等杂质, 纤维体仅有微量。
7.19.7油循环完毕, 拆除各临时滤网。
8. 安全技术措施
8.1 认真贯彻安全操作规程, 经常进行安全教育, 坚持每周一的安全活动。
8.2 穿戴好劳动保护用品, 班前班中严禁喝酒。
8.3 高空作业佩挂好安全带。并挂牢固, 身体不适者严禁高空作业。
8.4 高空作业所搭设的平台应牢固、 平稳、 跳板要绑扎牢靠, 不得有探头板并有防护栏杆。
8.5高空作业中务必携带好随身的工器具, 严防跌落伤人, 同时严禁非施工人员在高处作业面下方随意逗留、 走动。
8.6 用磨光机打磨时一定要注意安全, 不要往有人的方向打磨, 戴好防护眼镜, 严禁使用无防护罩的砂轮机。
8.7 经常检查电线和电气设备是否漏电, 如有漏电现象应及时更换和修理。
8.8 工作中过路的焊接线应有防护措施, 工作结束, 及时收回。
8.9 电器设备必须全部安装可靠合格的漏电保护器, 且接地良好。
8.10 动火地点, 氧、 乙炔气瓶分开堆放, 两者间的距离应在7m以上。
8.11 未尽事宜按照各工种安全操作规程进行。
9.质量保证措施
9.1严格按施工图及规范要求执行, 强化质量管理。
9.2详细进行施工技术交底。
9.3把好原材料关, 做好材料检验及复验工作。
9.4严把工序质量关, 上一道工序不合格, 不得进入下一道工序。
9.5焊工必须持证上岗, 并在合格期内焊其合格项目。
9.6实行自检、 互检、 专检相结合, 确保施工质量。
9.7认真做好施工记录, 并与施工同步。
9.8所有检测工具, 均需经校验合格后方可使用。
10、 环境保护措施:
10.1认真贯彻”遵守法规, 文明施工; 珍惜资源, 保护环境”的环境管理方针。
10.2在运输、 堆放设备、 材料时, 不得损坏周围的花草、 树木、 绿地。
10.3施工垃圾和生活垃圾要集中回收, 不得随处乱扔或就地点火焚烧。

11. 施工机具
序号
名 称
规格型号
单 位
数 量
1
直流焊机
14kw
台
3
2
氩弧焊机

台
3
3
焊条烘干箱

台
1
4
焊条恒温箱

个
1
5
砂轮切割机

台
5
6
等离子切割机

台
1
7
便携式保温筒

个
4
8
倒链
2t、 3t、 5t
台
各4
9
倒链
7t
台
2
10
磨光机
φ180
台
2
11
磨光机
φ125
台
3
12
磨光机
φ70
台
5

附录1: 工艺管道施工程序
材料验收入库
预制组装
交工验收
最终检查
检查焊口
防腐、 保温
组对焊接
系统吹扫
核对管件、 管段
气密、 泄露试验
坡口加工
压力试验
管材下料、 切割
试压前检查
焊接检验
材料出库

现场组焊