零件的数控车削加工与编程毕业设计葛广顺样本.doc

毕业设计阐明书题 目 零件数控车削加 仿宋_GB2312小二工与编程 专 业 数 控 技 术 班 级 07 数控 2 班 学生姓名 葛 广 顺 指引教师 于 辉 宋体，三号，加粗 二零一零年四月十八日目 录一、 摘要2二、 绪论3三、 毕业设计任务 11四、 简朴轴类零件编程与加工13五、 轴类零件二维图 13六、 轴类零件工艺分析 13七、 轴类零件粗精加工手工编程 16 八、 轴类零件仿真操作注意事项 20九、 简朴套类零件编程与加工 21 十、 套类零件二维图 21十一、 套类零件工艺分析 22十二、 套类零件实行23十三、 套类零件仿真操作注意事项28十四、 简朴盘类零件编程与加工28十五、 盘类零件二维图 29十六、 盘类零件工艺分析 29十七、 盘类零件实行 30十八、 盘类零件仿真操作注意事项36十九、 设计小结37二十、 参照文献37 摘要在车床上，运用工件旋转运动和刀具直线运动或曲线运动来变化毛坯形状和尺寸，把它加工成符合图纸规定。 车削加工是在车床上运用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工办法。车削加工切削能重要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常用切削加工办法，在生产中占有十分重要地位。车削适于加工回转表面，大某些具备回转表面工件都可以用车削办法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具重要是车刀。在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛一类，约占机床总数50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和构造特性等不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大某些为卧式车床。数控车削加工是当代制造技术典型代表，在制造业各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛应用，已成为这些行业不可或缺加工手段。为了子数控机床上加工出合格零件，一方面需依照零件图纸精度和计算规定等，分析拟定零件工艺过程、工艺参数等内容，用规定数控编程代码和格式编制出适当数控加工程序。编程必要注意详细数控系统或机床，应当严格按机床编程手册中规定进行程序编制。但从数控加工内容本质上讲，各数控系统各项指令都是应实际加工工艺规定而设定。 由于本人才疏学浅，缺少知识和经验，在设计过程中难免浮现不当之处，望各位予以指正并提出宝贵意见。核心词： 车削加工 刀具 零件工艺过程 工艺参数 程序编制 绪论 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，减少消耗重要手段，是公司进行生产准备，筹划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织重要根据，也是公司上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益技术保证。 工艺规程编制是直接指引产品或零件制造工艺过程和操作办法工艺文献，她直接对公司产品质量、效益、竞争能力起着重要作用。 机械工业是国民经济各部门装备部，国民经济各部门生产技术水平和经济效益，在很大限度上取决与机械工业所能提供装备技术性能、质量和可靠性，因而，机械工业技术水平和规模是衡量一种国家科技水平和经济实力重要标志。 近年来，世界各国都把提高产业竞争力和发展技术、抢占将来经济制高点作为科技发展提出更高规定，特别是制造技术更加得到了注重。因此，咱们要振兴机械工业，使之成为国民经济支柱产业。从而拟定机械工业在国民经济中重要地位，同步也向机械工业提出更高规定。一数控机床简介 数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制高效自动化机床。重要分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件以便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常以便，但排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床（X、Y、Z）任意两轴都可以联动，重要用于加工平面曲线轮廓和开敞曲面行切。多坐标机床是在三坐标机床基本上，通过增长数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。多坐标机床重要用于曲面轮廓或者由于零件需要必要摆角加工零件，如法向钻孔，摆角行切等。摆角形式4坐标重要为A或B；5坐标机床重要为AB，AC，BC，可依照零件规定选用。摆角大小由加工零件决定。数控机床从构成来看，重要分为如下两方面： 1. 机床自身技术参数：数控机床重要技术参数有下面几种：（1） 作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应依照加工零件大小进行选用。（2） T形槽：工作台上T形槽重要用于零件装夹，其中T形槽槽数、槽宽、互相间距，需要依照加工工件特点进行规定。（3） 主轴：主轴形式，主轴孔形式等，（4） 进给范畴：机床X Y Z三个方向可移动距离（行程），移动速度大小；摆角（A B C）摆动范畴，摆动速度（5） 主轴旋转：主轴转速，主轴功率，伺服电机转矩等2 数控系统 数控系统是数控机床核心。当代数控系统普通是一台带有专门系统软件专用微型计算机。它由输入装置、控制运算器和输出装置等构成，它接受控制介质上数字化信息，通过控制软件和逻辑电路进行编译、运算和逻辑解决后，输出各种信号和指令控制机床各个某些，进行规定、有序动作。 作为顾客，在考虑数控系统时候，最关怀是系统可靠性、也许和优越性价比，因而应当考虑如下几种方面：（1）辨别率 辨别率越高，可以清晰进行控制，适合工业环境使用（2）控制轴数和联动轴数应和购买机床相配合，符合购买机床状况（3）原则（基本）功能项目功能越全越好，结合机床使用而定，特别是某些自动补偿、自适应技术模块等先进检测、监控系统：红外线、温度测量、功率测量、激光检测等先进手段采用，将在一定限度上大大提高机床综合性能，保证机床更加可靠精准地自动工作二 数控加工概念 数控机床工作原理就是将加工过程所需各种操作（如主轴变速、工件松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和环节以及工件形状尺寸用数字化代码表达，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入信息进行解决与运算，发出各种控制信号，控制机床伺服系统或其她驱动元件，使机床自动加工出所需要工件。因此，数控加工核心是加工数据和工艺参数获取，即数控编程。数控加工普通涉及如下几种内容： (1)对图纸进行分析，拟定需要数控加工某些； (2)运用图形软件（PRO/E UG）对需要数控加工某些造型； (3)依照加工条件，选取适当加工参数，生成加工轨迹（涉及粗加工、半精加工、精加工轨迹）； (4)轨迹仿真检查； (5)生成G代码； (6)传给机床加工。 三 数控机床特点 1. 具备高度柔性 在保证工件表面精度，重要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调节机床。因而，数控机床合用于零件频繁更换场合。也就是适合单件、小批生产及新产品开发，缩短了生产准备周期，节约了大量工艺设备费用。 2加工精度高 数控机床加工精度，普通可达到0.0050.1mm，数控机床是按数字信号形式控制，数控装置每输出一种脉冲信号，则机床移动部件移动一种脉冲当量（普通为0.001mm），并且机床进给传动链反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因而，数控机床定位精度比较高。 3加工质量稳定、可靠 加工同一批零件，在同一机床，在相似加工条件下，使用相似刀具和加工程序，刀具走刀轨迹完全相似，零件一致性好，质量稳定。 4. 生产率高 数控机床可有效地减少零件加工时间和辅助时间，数控机床主轴转速和进给量范畴大，容许机床进行大切削量强力切削，数控机床当前正进入高速加工时代，数控机床移动部件迅速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品工序间周转时间，提高了生产效率。 5. 改进劳动条件 数控机床加工前经调节好后，输入程序并启动，机床就能自动持续进行加工，直至加工结束。操作者重要是程序输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态观测，零件检查等工作，劳动强度极大减少，机床操作者劳动趋于智力型工作。此外，机床普通是封闭式加工，即清洁，又安全。 6. 利于生产管理当代化 数控机床加工，可预先精准预计加工时间，所使用刀具、夹具可进行规范化、当代化管理。数控机床使用数字信号与原则代码为控制信息，易于实现加工信息原则化，当前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是当代集成制造技术基本。 四数控车削加工车削加工是切削加工中最基本一种加工办法，它是在车床上运用工件旋转运动和刀具移动来加工工件，因而车削加工是机械加工中运用最广泛加工办法，车床占切削加工机床总数40左右。1. 数控车床分类：. 按数控系统功能分： 全功能型数控车床； 经济型数控车床 按主轴配备形式分： 卧室数控车床； 立式数控车床按数控系统控制轴数分： 两轴控制数控车床；四轴控制数控车床2. 数控车削加工重要对象数控车床重要用于加工轴类、盘状类等回转体零件，通过执行数控程序，可以自动完毕外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序切削加工，并能进行车操、钻孔、扩孔、铰孔等工作。依照数控加工特点，数控车床最适合切削具备如下规定和特点回转体零件. 精度规定高回转体零件表面形状复杂或难以控制尺寸回转体零件表面粗糙度规定好回转体零件带特殊螺纹回转体零件3. 数控车削中加工工艺分析数控加工以数控机床加工中工艺问题为重要研究对象，以机械制造中工艺理论为基本，结合数控机床加工特点，综合运用多方面知识来解决数控加工中工艺问题。工艺制定合理与否，对程序编制、机床加工效率、零件加工精度均有极为重要影响。 （一）、拟定工件加工部位和详细内容 拟定被加工工件需在本机床上完毕工序内容及其与先后工序联系。 1.工件在本工序加工之前状况。例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。 2.前道工序已加工部位形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出基准面、基准孔等。 3.本工序要加工部位和详细内容。 4.为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。 （二）、拟定工件装夹方式与设计夹具 依照已拟定工件加工部位、定位基准和夹紧规定，选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格平衡，具备高转速(极限转速可达40006000rmin)、高夹紧力(最大推拉力为8000N)、高精度、调爪以便、通孔、使用寿命长等长处。为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。 （三）、拟定加工方案 1.拟定加工方案原则 制定加工方案普通原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段至少，走刀路线 最短以及特殊状况特殊解决。这些原则并不是一成不变，对于某些特殊状况，则需要采用灵活可变方案。如有工件就必要先精加工后粗加工，才干保证其加工精度与质量。 2.加工路线与加工余量关系 在数控车床尚未达到普及使用条件下，普通应把毛坯件上过多余量，特别是具有锻、铸硬皮层余量安排在普通车床上加工。如必要用数控车床加工时，则要注意程序灵活安排。安排某些子程序对余量过多部位先作一定切削加工。 （四）、拟定切削用量与进给量 在编程时，编程人员必要拟定每道工序切削用量。选取切削用量时，一定要充分考虑影响切削各种因素，对的选取切削条件，合理地拟定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件因素有：机床、工具、刀具及工件刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液种类、冷却方式；工件材料硬度及热解决状况；工件数量；机床寿命。 进给量f(mmr)或进给速度F(mmmin)要依照零件加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统限制。 制定加工工艺是数控车削加工前期准备工作，工艺制定合理与否，对程序编制、机床加工效率和零件加工精度均有重要影响。数控车削加工工艺内容是：分析零件图样、拟定工件在车床上装夹方式、各表面加工顺序何刀具进给路线以及切削用量选取等。五数控车床加工程序编制 数控车床是当前使用最广泛数控机床之一。数控车床重要用于加工轴类、盘类等回转类零件。通过数控加工程序运营，可自动完毕内外圆柱面、圆锥面、成形表面 、螺纹和端面等工序切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔以及铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完毕更多加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件加工。1. 数控程序编制基本办法： 分析零件图样和制定工艺方案 数学解决 编写零件加工程序 程序检查2. 数控程序编制办法：手工编程；计算机自动编程3. 车床工艺装备：由于数控车床加工对象多为回转体，普通使用三爪卡盘夹具。4. 控车床刀具选刀过程：第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选取刀杆、刀片夹紧系统和选取刀片形状，重要考虑机床和刀具状况；第二条路线为：工件影响因素、选取工件材料代码、拟定刀片断屑槽形代码，这条路线重要考虑工件状况。数控车床编程特点： 加工坐标系：机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来、轴直角坐标系，成为机床坐标系。车床机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调节机床基本，也是设立工件坐标系基本，普通不容许随意变动。加工坐标系与机床坐标系方向一致； 直径编程方式：在车削加工数控程序中，X轴坐标值为零件图样上直径值；进刀与退刀方式：迅速走刀。六. 数控车床构成和基本原理 虽然数控车床种类较多，但普通均由车床主体、数控装置和伺服系统三大某些构成。1. 车床主体：是实现加工过程实际机械部件，重要涉及主运动部件（如卡盘、主轴等）、进给运动部件（如工作台、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷却、润滑、转位部件和夹紧、换刀机械手等辅助装置。2. 数控装置和伺服系统 数控装置：它核心是计算机及运营在其上软件，它在数控车床中起“指挥”作用。数控庄子接受由加工程序送来各种信息，并经解决和调配后，向驱动机构发现执行命令。在执行过程中，其驱动、检测等机构同步将关于信息反馈给数控装置，以便经解决后发出新执行命令。 伺服系统：它通过驱动电路和执行文献（如伺服电机）。精确地执行数控装置发出命令，成数控装置所规定各种位移。数控车床进给传动系统惯用进给伺服系统代替，因而也常称为进给伺服系统。3. 数控车床基本工作原理 PLC读一段加工程序 译码 数据解决 插补 位控 速度控制 电动机刀架 检测 七、数控车床安全操作规程1. 开机前应对数控机床进行全面细致检查，内容涉及操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，认无误后方可操作。2. 数控机床通电后，检查各开关、按钮和按键与否正常、灵活、机床有无异常现象。3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点进行认真核对。4. 对的测量和计算工件坐标系。并对所得成果进行检查5. 输入工件坐标系，并对坐标。坐标值、正负号、小数点进行认真核对。6. 未装工件前，空运营一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装与否合理，有无“超7. 试切削时迅速倍率开关必要打到最低挡位。8. 试切削进刀时，在刀具运营至工件3050处，必要在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序与否一致。9. 试切削和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。10. 程序修改后，要对修改某些仔细核对。11. 必要在确认工件夹紧后才干启动机床，禁止工件转动时测量、触摸工件。12. 操作中浮现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常状况时必要停车解决。13. 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才干再次运营程序。 八、数控车床坐标系拟定 1.机床坐标系：数控机床上坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。 2.机床参照点：参照点也是机床上一种固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动极限位置。它重要作用是用来给机床坐标系一种定位。 3.工件坐标系：工件坐标系是编程人员在编程时设定坐标系，也称为编程坐标系。 工件坐标系原点： 在进行数控编程时，一方面要依照被加工零件形状特点和尺寸，将零件图上某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。从理论上将，工件坐标系原点选在工件上任何一点都可以，但这也许代理啊繁琐计算问题，增添编程困难。为了计算以便，简化编程，普通是把工件坐标系原点选在工件回转中心上，详细位置可考虑设立在工件左端面（或右端面）上，尽量使编程基准与设计基准、定位基准重叠。 对刀： 机床坐标系是机床唯一基准，因此必要要弄清晰程序原点在机床坐标系中位置，通过对刀完毕。对刀实质是拟定工件坐标系原点在机床坐标系中唯一位置。对刀是数控加工中重要操作和重要技能。对到精确性决定了零件加工精度，同步，对刀效率还直接影响数控加工效率。 换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选取适当换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀位置，当数控车床拟定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点，也可以是相对工件原点任意一点。换刀点应设在工件或夹具外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其她部位谓准。 九、运动方向规定1. Z与主轴轴线重叠，即Z轴远离工件像尾座移动方向为正方向（即增大工件和刀具之间距离），向卡盘移动为负。2. X轴垂直于Z轴，X坐标正方向是刀具离开旋转中心线方向。毕业设计任务一.设计任务：1. 课题：零件数控车削加工与编程2.设计课题来源：学校毕业设计任务课题3. 课题零件图：轴类零件图，套类零件图，盘类零件图，4. 课题要做零件规定：1）合金钢4.0CrNi：具备较高机械强度，热解决性能好，淬火性好，在传递大功率，规定结紧凑，耐磨性好，采用合金钢。2）毛坏是铸件（理解铸件有关内容）3）数控加工后形位加工公差尺寸表面粗糙度都要满足图纸规定。4）数控工艺设计每个参数都要有据可查，并写清出处二.设计规定及任务：1. 课题分析，绘制零件AutoCAD二维图，分析图样，工件装夹，选取加工刀具，切削用量选取，拟定加工路线。2. 详细数控加工工艺分析，拟定数控加工工序卡片，数控加工刀具卡。3. 手工编写零件粗精加工数控加工程序。4. 设计小结三.目及核心问题目：1. 熟悉各个零件数控车削加工工艺流程；2. 熟悉AutoCAD软件操作并进行绘制零件图：用CAD对所要加工零件进行绘图；3. 熟悉数控系统：指令系统、数控系统特点、精度与此前所学区别。掌握简朴零件数控编程技巧；4. 会选取各个零件在数控车削加工过程中惯用刀具；5. 熟悉数控机床车削零件加工过程。四.毕业设计核心问题1. 毛坏设定和材料选取。2. 夹具设计（如何定位所加工零件，设计出合理、简朴夹具）3. 刀具选取（加工零件过程中要用到刀，如外圆刀、镗刀、钻头以及刀具参数、构造、国际）4. 切削用量选取（车成型面主轴转速，钻孔主轴转速，镗空主轴转速，切削主轴转速，进给速度拟定，背吃刀量涉及粗精加工，要依照机床自身状况决定）。5. 零件加工顺序，先加工孔，再加工外圆面，加工零件走刀路线。6. 零件粗精加工手工编程。7. 零件数控机床车削零件加工过程。8. 操作注意事项。简朴轴类零件编程与加工依照下图所示待车削零件，材料为45号钢，其中85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行工序为：切削80mm 和62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。规定分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。 图1-1 轴类零件图轴类零件分析一零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面构成。其中各种直径尺寸有较严格尺寸精度何表面粗糙度等规定；球面S50尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差作用。尺寸标注完整，轮廓描述清晰。零件材料为45钢，无热解决和硬度规定。 通过上述分析，可采用如下几点工艺办法。 对图样上给定几种精度规定较高尺寸，因其公差数值较小。故编程时不必取平均值，而所有取其基本尺寸。 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又变化进给方向轮廓曲线，因而在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线精确性。 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持某些（双点画线某些），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选60棒料。二零件定位基准和装夹方式拟定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承装夹方式。三选取设备 依照加工零件外形和材料等条件，选用TND360数控车床。四拟定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精由远到近（由右到左）原则拟定。即先从右到左进行粗车（留.精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。TND360数控车床具备粗车循环和车螺纹循环功能，只要对的使用编程指令，机床数控系统就会自动拟定进给路线，因而，该零件粗车循环和车螺纹循环不需要人为拟定其进给路线（但精车进给路线需要人为拟定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图所示：对刀点 图1-1-1 精车轮廓进给路线五刀具选取选用中心钻钻削中心孔。粗车及平端面选用硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检查），副偏角不适当太小，选k r=35。 精车选用90硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应不大于轮廓最小圆角半径，取r=0.150.2。 将所选定刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1-1），以便编程和操作管理表1-1 数控加工刀具卡片产品名称或代号 XXX零件名称 典型轴零件图号 XXX序号刀具号 刀具规格名称数量 加工表面刀尖半径 备注 1 T01 F5中心钻 1 钻F5中心孔 2 T02 硬质合金90外圆车刀 1车端面及粗车轮廓右偏刀 3 T03硬质合金60外螺纹车刀 1精车轮廓及螺纹 0.15 编制XXX 审核 XXX 批准 XXX 共 页 第 页六切削用量选取 背吃刀量选取：轮廓粗车循环时选ap=3，精车ap=0.25；螺纹粗车循环时选ap=0.4，精车ap=0.1。 主轴转速选取：车直径和圆弧时，查表选粗车切削速度vc=90m/min 精车切削速度vc=120m/min然后运用公式vc=dn/1000技术主轴转速n（粗车直径D=60，精车工件直径取平均值）；粗车500r/min 精车1200r/min。车螺纹时，参照式计算主轴转速n=320r/min 进给速度选取 查表选取粗车、精车每转进给量，再依照加工实际状况拟定粗车每转进给量为0.4/r ，精车每转进给量为0.15/r，最后依照公式Vf =nf计算粗车、进给速度分别为200 m/min和180 m/min。、 综合前面分析各项内容，并将其填入表1-2所示数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序重要根据和操作人员配合数控程序进行数控加工指引性文献。重要内容涉及：工步顺序、工步内容、各工步所用刀具及切削用量等。表1-2 数控加工工艺卡片单位名称 XXX 产品名称或代号 零件名称 零件图号 XXX 典型轴 XXX 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 XXX三爪卡盘和活动顶尖 XXX 数控中心 工步号 工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/mm进给速度mm/min背吃刀量mm备注 1 平端面T022525 500 手动 2 钻中心孔T01F5 950 手动 3 粗车轮廓T022525 500 200 3自动 4 精车轮廓T032525 1200 180 0.25自动 5 粗车螺纹T032525 320 960 0.4自动 6 精车螺纹T032525 320 960 0.1自动 编制XXX审核 XXX批准XXX年 月 日共 页第 页 轴类零件粗精加工手工编程一、 依照零件图样规定、毛坯状况，拟定工艺方案及加工路线 对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持58mm外圆一头，使工件伸出卡盘175mm，用顶尖持另一头，一次装夹完毕粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车56mm、SS50mm、36mm、M30mm各外圆段以及锥长为10mm圆锥段，留1mm余量。 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆30mm车锥长10mm圆锥车36mm圆柱段车56mm圆柱段。 车5mm26mm螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10mm圆锥以及车5mm34mm槽。 车螺纹 自右向左粗车R15mm、R25mm、S50mm、R15mm各圆弧面及30圆锥面。 自右向左精车R15mm、R25mm、S50mm、R15mm各圆弧面及30圆锥面。 切断二、 选取机床设备依照零件图样规定，选用经济型数控车床即可到达规定。故选用CK630型数控卧式车床。三、 选取刀具依照加工规定，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90外圆车刀，T03为切刀槽，刀宽为3mm，T05为螺纹刀。 同步把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们刀偏值输入相应刀具参数中。四 拟定切削用量 切削用量详细数值应依照该机床性能、有关手册并结合实际经验拟定，详见加工程序。五 拟定工件坐标系、对刀点和换刀点拟定以工件左端面与轴心线交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。 采用手动试切对刀办法（操作与上面数控车床对刀办法相似）把点O作为对刀点。换刀点设立在工件坐标系下X70、Z30处。六 编写程序（该程序用于CK0630车床） 按该机床规定指令代码和程序段格式，把加工零件所有工艺过程编写成程序清单。该工件加工程序如下：N0010 G59 X0 Z195N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 N06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G01 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40 N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21 N0440 G01 X26 Z-23 F40 N0450 G00 X36 Z-35 N0460 G01 X26 Z-25 F40 N0470 G00 X57 Z-113 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40 N0490 G00 X57 Z-111 N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5 N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z-45 N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40 N0650 G00 X48 Z-113 N0660 G01 X56 Z-135.4 F60 N0670 G00 X56 Z-113 N0680 G00 X40 Z-113 N0690 G01 X56 Z-135.4 F60 N0700 G00 X50 Z-113 N0710 G00 X36 Z-113 N0720 G01 X56 Z-108 F60 N0730