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副井提升房施工措施

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2020年6月23日
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编 制:

审 查:

项目经理:

总承建项目部:

施工管理科:

工程管理部:

机电运输科:

安全监察处:

专业副总工程师:

专业副经理:

审 批 意 见
传 达 记 录

传达人: 传达日期:

被传达人:
目 录

第一章 工程概况………………………………………………………1
第二章 主要分部分项工程施工方法和技术措施 …………………3
第三章 施工进度计划 ………………………………………………56
第四章 主要施工机具设备、 各类工程材料需用量计划 …………56
第五章 保证工程质量措施 …………………………………………59
第六章 安全施工技术措施 …………………………………………60
第七章 成品保护措施 ………………………………………………64
第八章 施工平面布置图 ……………………………………………66

第一章 工程概况
一、 工程概述
本工程为内蒙古上海庙矿区横山堡矿井副井提升机房。由新汶矿业集团投资建设, 大地工程开发(集团)有限公司设计。工程主要为钢筋混凝土两层框架结构, 基础为钢筋砼独立基础、 条形基础。基底标高-7.0m, 室内标高1.500m, 室外标高±0.000, 建筑物室外地面标高±0.000相当于绝对标高1216.000m,地下建筑面积474.05㎡, 地上建筑面积948.10㎡, 长24.4m, 宽18.5m, 檐口高度19.000m, 内设1台65T/10T电动葫芦双梁起重机。该工程楼地面为水泥砂浆地面、 大理石楼面及地砖楼地面, 内墙涂料墙面及瓷砖墙面, 外墙为白色涂料。
二、 结构说明:
工程结构类型为框架结构, 建筑安全等级二级, 设计使用年限50年, 建筑抗震设防类别乙类, 耐火等级二级。
墙体:
本工程±0.00m以下采用M7.5水泥砂浆砌筑MU10多孔砖( 灌孔) ; ±0.00m以上外围护墙及内墙均采用Mb5.0专用砂浆砌筑A3.5级蒸压加气混凝土砌块, 外墙厚250mm, 内墙厚200mm。
第一节 工程特点
本工程中提升机房内及提升机基础预埋件、 预留洞口、 螺栓孔多, 结构复杂。提升机基础标高变化大, 施工难度大。
第二节 建设地点的特征
工程位于横山堡煤矿矿里南侧, 南邻已修建好道路。地面已完成。
第三节 施工条件(包括五通一平、 当地材料情况等)及工期要求
现场早已平整、 硬化, 建筑材料运输方面, 水电等已配备齐全。工期要求相对宽松, 利于工程建设。
第四节 编制依据
本施工组织设计方案依据新汶矿业集团有限责任公司施工设计文件,国家、 省、 市现行的建设工程施工及验收规范、 施工技术标准、 程序, 建设工程施工操作规程、 ”建设工程质量管理条例”以及有关建筑质量、 安全施工、 建筑材料准用证制度等有关文件、 规定,施工图纸、 技术交底、 地质勘察等有关技术说明和建筑工程验收标准, 建筑工程质量检验评定标准等进行编制。执行标准规范规程:
一、 国家有关标准规范规程:
《工程测量规范》 GB50026--
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202--
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204--
《砼质量控制标准》 GB50164—
《普通混凝土力学性能试验方法》 GB/T50081—
《混凝土强度检验评定标准》 GBT50107—
《机械设备安装工程施工及验收规范》 GB50231—
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 GB20224—
《建筑工程施工现场用电安全规范》 GB50194—
《建筑工程施工质量验收规范》 GB50300—
二、 行业及地方有关标准规范、 规程
《建筑地基处理技术规范》 JGJ79—
《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18—
《钢筋焊接接头试验方法》 JGJ/T27—
《混凝土泵送技术规程》 JGJ/T10--95
《建筑施工安全检查评分办法》 JGJ/T10—
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46—
《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33—
《建筑工程施工工艺规程》 DBJ14-032-204
三、 主要法规及政府、 企业文件
《中华人民共和国建筑法》
《建筑工程质量管理条例》
《中国现行的安全生产﹑文明施工﹑环保及消防等有关规定》
《建筑工程技术资料管理条例》
第二章 主要分部分项工程施工方法和技术措施
第一节 大型机械选用
1.现场垂直及水平运输采用TC4808塔吊来完成。
2.现场材料倒运需用一台J50装载机。
第二节 施工方案的选择
1.砼采用商品砼, 泵车泵送。
2.施工用水: 从生活区水井至工地铺设水管200米至现场砌筑的一个50m3水池中, 便于满足施工用水需求。
3.施工用电: 从配电所至施工现场铺设350米的25平方电缆。
4.土方采用1.2m3反铲挖掘机挖土, 自卸车外运。基底超挖部分浇筑C15素混凝土, 其它超挖部分夯填碎石。
5.模板采用15mm厚竹胶板, 模板加固及支撑系统采用M16对拉螺栓、 50×80方木、 Φ48钢管组成。
6.钢筋现场加工制作、 现场绑扎。
7.砂浆采用JZC350型搅拌机现场搅拌。
8.施工现场采用彩钢板临时围护, 围护高度1.8m, 围护宽度详见施工总平面布置图。
9.施工道路、 现场办公室等临时设施、 砂石料场等均见总平面布置图。
第三节 主要分部分项工程施工技术措施
一、 施工测量控制
1.工程定位
定位依据: 以规划部门、 建设单位提供的施工平面布置图和坐标点为准。
2.控制网的布设
根据该工程的特点, 平面控制网布置为东西方向控制两条主轴线( A、 D轴线) , 南北方向控制一条主轴线( 1、 5轴线) , 控制线分别引伸、 测距, 引测各轴线形成矩形网。
3.工程高程控制
本工程施工, 至少要设四个现场水准点, 以控制和引测建筑物标高, 根据现场情况设四个水准控制点。在±0.000以上的标高引测时, 主要是沿结构外墙、 楼梯间等向上竖直进行。水准标高应由四个部位向上引测, 以便相互校核。用钢尺向上引测投点后, 把水准仪架设到施工层上, 核测四点误差在2mm以内, 再以引测点在施工层上抄测标高。模板拆模后, 在柱和墙壁上弹出每楼层500控制线。
塔尺尺
水准仪
塔尺
钢尺
±0.000

第四节 分部分项施工工艺
一、 基础分部
( 一) 土方开挖
在土方开挖前, 要认真熟悉图纸, 核对已放出的基础轴线及平面尺寸等与图纸是否相符。收集施工需要的各项资料, 联系甲方, 搞清地下构筑物、 基础平面与周围地下敷设施工管线的关系。搞清基础施工范围内的障碍物。如地下基础、 管线、 电缆线等。
土方开挖工艺: 确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底
土方工程施工前, 结合实际情况, 先对基础进行测量放线, 并校核、 确认无误后, 方可开挖。基坑土方采用1.2立方反铲挖掘机挖土, 采用自卸汽车运至南侧距基坑30米处。根据该地区砂土地特点, 基坑采取分两步开挖, 第一步开挖至-4.5m, 放坡系数为1: 0.75,第二步向内缩进2.0m宽后开挖至设计标高-6.7m, 保留300mm厚土层, 用人工挖至槽底标高, 放坡系数为1: 0.5,基坑底工作面宽度为0.3m。在基坑西南角修双车坡道, 宽6.0m, 长10m, 路基采用天然级配砂砾垫层, 厚度为300mm。第一步开挖完成后, 用挖掘机修坡, 挖掘机不能施工的区域人工修坡。装载机将松动的土全部铲走; 第二部挖至设计标高以上300mm, 然后用挖掘机修坡, 装载机将松动的土全部铲走。抄出水平标高线, 钉上水平桩, 人工清理至地基设计标高。为防止于地面水侵入地坑而破坏地基, 土方挖完后, 在坑上周围挖排水沟, 沟深、 宽按500×500mm, 排水沟浇筑100厚C15砼底板, 沟壁采用M5水泥砂浆砌筑MU10烧结普通砖, 20厚1:2.5水泥砂浆抹面。
基坑土方完成后, 在基坑边设置防护栏杆。其具体做法为: 在基坑周边1.5m处搭设1.2m高的钢管防护栏杆, 钢管嵌入土中深度不小于50cm, 竖向钢管间距为2m, 第一道与第二道水平杆间距0.6m。栏杆刷红白相间的油漆, 油漆的分色间距0.5m。
因设计无强夯处理, 基坑挖完后, 按间距1.5m排梅花桩钎探, 钎探深度1.2m, 记录好桩点及钎数。邀请建设单位、 设计单位、 监理单位及其它有关部门验收并签字, 方可进行下道工序施工。
( 二) 土方回填
1．回填前基槽内的木块、 碎砖等建筑垃圾应清理干净, 经监理验收完毕, 符合要求后, 方可开始回填。
2．用蛙式打夯机分层夯填, 每层虚铺厚度20～25cm , 打夯遍数为3-4遍,对于蛙式打夯机不能走到的地方, 可辅以石夯夯实。打夯机行走应采取一定的路线, 一夯压半夯, 不得有漏夯的地方。
3．本工程回填土含水率不大于12%, 回填土须符合手握成型, 落地开花的要求, 设计压实系数≥0.97, 回填土应每填完一层, 按要求及时取土样试验, 试验数据必须符合上述设计要求方能继续进行上层回填土施工。
( 二) 基础垫层( 垫层标号C15)
验槽合格后, 用经纬仪及钢尺进行定位标桩, 测定轴线控制点, 校对无误后, 放出垫层外边线。支垫层模板, 复查模板几何尺寸、 位置、 标高符合要求后弹出标高控制线, 进行垫层施工。浇筑中要控制混凝土的均匀性和密实性, 商品砼到达浇筑地点后要立即浇筑入模。混凝土虚铺厚度要略大于垫层厚, 并用平板式振动器振捣密实, 然后用大杠刮平, 用木抹子找补压实。砼垫层要平整密实。砼垫层施工完12h内浇水养护。
( 三) 基础
垫层砼达到一定强度(能够上人操作而不损坏砼)后, 在砼垫层上按照图纸尺寸放出基础轴线、 边线及基础柱位置线。
1.模板工程
(1)提升机基础
基础体积大, 模板加固采用对拉螺栓加固的方法。模板沿基础边线对接严密, 接缝处用竖向方木钉牢。模板外侧边放置竖向50*80方木, 短面贴模板, 要求两方木间距不大于10cm。方木外侧用对拉螺栓紧锁钢管, 竖向每道间距不大于40cm, 螺栓横向间距不大于60cm。
基础结构复杂, 预留孔、 洞多内部加固要求高。预留孔、 预留洞封闭密实、 安装牢固, 防止砼浇注时发生位移、 变形及砼进入预留孔、 预留洞的现象发生。混凝土浇筑前进行各轴线尺寸校核, 混凝土浇筑完成后再次进行复测。
具体施工方法:
绞车基础垫层浇筑完成后, 在垫层上放出绞车基础边线、 轴线及各预留洞水平投影线, 其中各预留洞水平投影线四个角用红漆标注, 便于在预留洞模板支设时查找、 校正。
螺栓下部预留洞采用3mm厚钢板焊成预留洞形状, 单侧开口, 上部预留出螺栓的孔口。预留洞定位采用两侧架立钢管加固, 底部每500mm水平设置钢管横杆并与立杆连接, 以免在混凝土浇筑过程中钢模板受到冲击荷载而变形, 浇筑时钢管浇筑到混凝土里面。浇筑混凝土前将穿螺栓所用的钢管焊接固定在钢板焊成的预留洞螺栓孔上, 并校正穿螺栓所用的钢管的垂直度及预留洞底上钢板的平整度, 确保混凝土浇筑后螺栓顺利穿入及固定。
其它预留洞采用竹胶板, 事先加工成图纸所要求的预留洞形状, 模板内侧加以横撑。安装时两侧架立钢管加固, 底部每500mm水平设置钢管横杆并与立杆连接, 浇注时钢管浇注混凝土里面。
提升机基础侧模板加固示意图
模板侧面砼上表面

钢架管斜撑
模板
5000
1000

加固钢管

(2)机房独立基础
模板采用木胶板, 使用前清理模板表面杂物, 配制模板根据基础尺寸下料, 注意接茬和棱角部分的处理, 模板背面上下两端各附一道50*80方木, 铁钉加固。
在砼垫层上沿放出的基础边线外侧70mm-100mm处钻直径25mm的孔洞, 间距500mm左右。安装直径25mm的钢筋头, 要求下端入砼200mm以上, 外端伸出砼长度150mm左右。安放配好的基础底层侧模, 加固时下端用木塞嵌入模板与钢筋之间, 以固定模板下端, 上端固定采用钢管支撑, 钢管上端支撑模板, 下端撑附近的砼垫层或基坑斜壁。如垫层与基坑边较远, 则能够再附近基坑底中嵌入钢管, 嵌入深度不少于500mm。
下层模板加固完成后, 找出上层模板位置并在下层模板上安装固定方木用以固定悬吊的上层模板。上层模板加固时, 下端与已固定的方木连成一体, 上下两端加设支撑方木, 方木与下层模板上沿连接。
上下两层模板固定后, 根据实际情况适当采用钢管紧锁基础侧模, 进步加固, 确保模板的安全。
柱模板加固采用对拉螺栓紧锁四周钢管加固, 由于柱尺寸大, 须加设对拉螺栓穿过柱中。加固图如下:

(3)条形基础
按图纸要求进行支模, 垫层上附设的控制点, 经复核无误后, 按施工图中所示尺寸放出支模边线, 沿线支模。为确保砼工程质量, 在支模时模板采用竹胶板, 为保证基础外边线顺直,模板背面附上两道50×80方木, 支撑横竖均由2根Ф48×3.5钢管组成, 水平横管长度不够时能够搭接, 支撑下部以预先留置在垫层中的Φ25钢筋固定, 上口以Φ48钢管斜撑支固。整个支撑系统必须满足刚度要求, 保证模板不变形, 模板与垫层之间的空隙用水泥砂浆填实以防跑浆。 模板支设完后要复核其几何尺寸、 整体稳定性和受力合理性。
(4)地下室墙壁
墙壁模板支设工艺: 弹线→安一侧模板→安另一侧模板→调正固定→预检
⑴把预先拼装好的一面模板按位置线就位, 然后安装拉杆或斜撑, 安塑料套管和穿墙螺栓, 穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定, 安装模板应边校正边安装, 注意对两侧穿孔的模板对称放置, 穿墙螺栓与墙模保持垂直。
　 ⑵清扫墙内杂物, 再安另一侧模板, 调整斜撑( 拉杆) 使模板垂直后, 拧紧穿墙螺栓。
　 ⑶模板单块拼装时, 应从墙角模开始, 向互相垂直的两个方向组拼, 并随时注意加设支撑, 保证模板稳定。当完成第一步单块就位组拼模板后, 可安装钢内愣, 钢内楞与模板肋用钩头螺栓紧固, 其间距不大于600mm, 模板预组拼安装时, 应边就位、 边校正, 并随即安装各种连接件、 支承件。相邻模板边肋用U形卡连接的间距不大于300mm,预组拼模板接缝处宜满上U形卡, 并反正交替安装。
　 ⑷模板安装完毕后, 检查一遍扣件、 螺栓是否紧固, 模板拼缝及下口是否严密, 办理预检手续。
(5)模板支设的质量要求:
①模板及其支撑结构的材料、 质量应符合规范规定和设计要求。
②模板及支撑应有足够的强度、 刚度和稳定性, 并不致发生不允许的下沉与变形, 模板的内侧面要平整, 接缝严密, 不得漏浆。
③模板安装后应仔细检查各部构件是否牢固, 在浇灌混凝土过程中要经常检查, 如发现变形、 松动等现象, 要及时修整加固。
模板工程项目的质量要求和允许偏差:
项目 允许偏差
轴线位移( 基础) : 5mm
标 高: +2～5mm
截面尺寸: +2～5mm
表面平整度: 5mm
截面尺寸: +10～0mm
2.钢筋工程
保证项目
钢筋进场要有出厂合格证、 材质报告, 已按要求抽取样品送实验室进行抗拉、 抗扭试验,试验合格后方能使用。在运输及储存时应按规格分别堆放, 并加垫木以防触地锈蚀。制作钢筋时应统筹下料、 合理搭配, 按图下料、 加工尺寸要准确。
钢筋加工制作时, 要将钢筋加工表与设计图复核, 检查下料表是否有错误和遗漏, 对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求, 经过这两道检查后, 再按下料表放出实样, 试制合格后方可成批制作, 加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序, 做好防锈工作。
绑扎钢筋应严格按设计及规范施工, 钢筋架及网片采用八字扣绑扎, 不得漏绑和减扣, 底层网片应用与钢筋保护层同厚度的水泥砂浆垫块垫起( 垫块应提前制作) , 钢筋绑扎完成, 必须认真检查验收, 然后方可支设模板。
(1)提升机基础
绑扎提升机基础-3.00m段至1.45m段钢筋时,采用Ø6”S”钩间距400控制钢筋排距, 水平分布筋采用Φ14马凳支撑, 绑上预制砼保护层垫块(预制垫块中预埋绑扎丝)。将施工缝毛化处理并清理干净, 钢筋经验收合格后支模。
(2)机房独立基础
基础底板钢筋安装时根据基础受力情况确定出下层钢筋, 在基础边线画钢筋位置线, 摆放下层钢筋后, 放置上层钢筋。钢筋绑扎采用八字扣, 靠近外围两行的相交点每点都绑扎, 中间部分的相交点可相隔交错绑扎。
底板绑扎完成后加砼垫块将钢筋垫起, 垫块数量确保钢筋全部满足保护层厚度为准。
根据弹好的基础柱边线, 沿边线绑扎一个柱箍筋, 箍筋要求尺寸柱尺寸扣除保护层及柱钢筋直径。在柱箍筋四角安装角筋并绑扎牢固, 在角筋安装完毕后于柱钢筋中部套柱箍筋, 绑扎柱钢筋, 校正柱钢筋并打斜撑固定。最后将剩余柱钢筋安装就位, 在基础顶面下5cm处安装箍筋, 要求钢筋底部与箍筋、 板筋绑扎牢固, 中部与上部箍筋绑扎牢固。
基础柱箍筋绑扎于基础底板砼浇注完成后, 要求柱钢筋与箍筋交叉点全部绑扎。
(3)条形基础
首先绑扎条基底层钢筋, 再绑扎基础暗梁钢筋, 将基础暗梁钢筋骨架与条基底层钢筋网绑扎在一起, 垫好保护层。为防止基础梁钢筋骨架位移, 将基础梁上层的外侧主筋用Φ14钢筋45°角撑在条基底层主筋上, 节点焊接, 左侧钢筋向右撑, 右侧钢筋向左撑, 支撑间距1.5～2.0m。框架柱及墙体插筋底端与基础梁底层筋绑扎在一起, 上部绑扎两道箍筋, 一道将插筋固定在基础梁上层梁钢筋上, 另一道位于基础梁以上50mm处。
(4)地下室墙壁
工艺流程: 立2～4根竖筋→水平筋间距→绑定位模筋→绑其余横竖筋
　　①立2～4 根竖筋:将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎, 在竖筋上画好水平筋分档标志, 在下部及齐胸处绑两根横筋定位, 并在横筋上画好竖筋分档标志, 接着绑其余竖筋, 最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。
②竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3 根水平筋, 其搭接长度及位置均应符合设计要求。
③墙壁筋应逐点绑扎, 双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋, 其纵横间距不大于600mm, 钢筋外皮绑扎垫块。
　　④墙壁墙体与框架柱连接处, 墙的水平横筋应锚固到框架柱内, 其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时, 柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件, 待柱拆模绑墙筋时作为连接用, 其预留长度应符合设计或规范的规定。
　　⑤剪力墙水平筋在两端头、 转角、 十字节点、 联梁等部位的锚固长度等, 均应符合设计抗震要求。
　　⑥合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整, 宜在搭接处绑一道横筋定位, 浇筑混凝土时应有专人看管, 浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
允许偏差:
网的长度、 宽度: ±10mm 网眼尺寸: ±10mm
箍筋、 主筋间距: ±10mm 受力钢筋保护层: ±10mm
3.混凝土工程
根据工程特点和工期要求, 砼采用商品砼, 泵车泵送。
⑴商品砼浇筑前的准备工作
①对施工人员进行技术交底。
②检查模板及其支撑。
③请监理人员对隐蔽部位进行验收, 填好隐蔽验收记录。
④检查砼浇筑设备的完好性。
⑤填写砼搅拌通知单, 通知搅拌站所要浇筑砼的工程名称、 部位, 砼强度等级、 数量及浇注时间。
⑵砼的浇筑
混凝土浇筑时每层厚度不得超过30cm, 采用插入式振动棒进行振捣, 振捣厚度不能大于振动棒有效作用长度的1.25倍。移动间距不能大于振动棒的有效作用半径。
提升机基础内部预留孔、 洞多, 浇筑前检查其位置是否精确, 接缝是否严密, 预留孔要封堵, 防止注入砼。砼浇注时应砼落距要小, 防止冲击力大而发生鼓膜及预留位移。
浇筑条形基础时, 注意为保证基础梁位置的正确, 防止造成位移。在浇筑开始时, 先满铺一层5～10cm厚的混凝土并捣实, 使基础梁及钢筋网片的位置基本固定, 然后对称浇筑。基础根据高度分段分层连续浇筑, 不留施工缝, 各段各层间应相互衔接, 每段长2～3m, 做到逐段逐层呈阶梯形推进。浇筑时先使混凝土充满模板内边角, 然后浇筑中间部分, 以保证混凝土密实。分层下料, 每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚, 振捣不实或漏振等原因造成蜂窝、 麻面或孔洞。
⑶不同部位的砼每100m³(包括不足100m³)取样不得少于一组标养抗压试块。并根据实际需要留置适量同条件养护试块, 并放置在结构件旁边进行自然养护。
凝土浇注后, 技术人员专门检查各个预埋件、 预留洞尺寸、 位置, 及主线是否位置有偏移, 如果有偏移, 立即校正。预留洞模板是木模板的, 浇注后及时拆除。预埋件都用红漆标上记号, 方便好找。做好混凝土的保温保湿养护, 使其缓慢降温, 做好遮阳工作, 避免暴晒, 确保大致积砼质量。
⑷砼的养护
①在基础混凝土浇筑完成后的24小时内用草苫覆盖, 并定时浇水养护。
②基础拆模后, 侧面刷砼养护剂养护。
③基础上表面洒水养护并用薄膜覆盖, 保持砼表面湿润, 养护不得少于7天。
( 三) 基础砖墙
±0.00m以下采用 M7.5水泥砂浆砌Mu10多孔砖。水泥砂浆的配制严格按配合比搅拌, 所用水泥、 砂、 砖, 要有出厂合格证, 并按要求进行试验。基础砖墙砌筑前先检查基础表面是否平整, 若有局部不平, 高差超过30mm处用C15以上的细石砼找平后再砌筑, 不得用砂浆填平。
1.工艺流程: 弹线→抄平→立皮数杆→排砖→盘角→挂线→砌筑( 同时按要求及时预留空洞和安装预埋件)
2.操作工艺
(1)砖在砌筑前一天浇水湿润, 一般以水浸入砖四边1.5cm为宜, 含水率为10～15%, 不得使用干砖上墙。
(2)砂浆搅拌
砂浆配合比应采用重量比, 计量精度水泥为±2%, 砂控制在±5%以内。采用机械搅拌, 搅拌时间不少于3min。
(3)排砖撂底( 干摆砖)
先排砖, 根据弹好位置线认真核对墙、 垛的长度尺寸是否符合排砖模数。
(4)底皮砖标高调整
根据皮数杆画好的皮数进行底层砖调平, 如因基础浇筑混凝土时存在高低差, 底皮砂浆高度超过2cm时应采用细石砼调平。
(5)选砖
砌墙应选择棱角整齐、 无弯曲裂纹、 颜色均匀、 规格基本一致的砖。
(6)盘角
砌墙前应先盘角, 每次盘角不要超过五层, 新盘的大角, 及时进行吊靠, 如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高, 控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次, 平整和垂直完全符合要求才能够挂线砌墙。
(7)挂线
砌筑必须挂线, 要拉紧, 每皮砖都要穿线放平, 使水平缝隙均匀一致, 平直通顺。一般宜采用外手挂线, 能够照顾砖墙两面平整, 为控制抹灰厚度奠定基础。
(8)砌砖
砌砖宜采用一铲灰、 一块砖、 一挤揉的”三一”砌砖法, 即满铺, 满挤操作法。砌砖一定要跟线, ”上跟线, 下跟棱, 左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm, 但不应小于8mm, 也不应大于12mm。为保证墙面立缝垂直、 不游丁走缝, 当砌完一步架高时, 宜每隔2m水平间距, 在丁砖立棱位置弹两道垂直立线, 以分段控制游丁走缝。在操作过程中, 要认真进行自检, 如出现有偏差, 应随时纠正, 严禁事后砸墙。砌筑砂浆应随搅拌随使用, 不得使用过夜砂浆。
(9)留槎
砌体应尽量同时砌筑。 不能同时砌筑的墙体交接处必须留斜槎, 槎子长度不应小于墙高度的2/3, 槎子必须平直、 通顺。不能留斜槎的位置可留阳槎加预埋拉结筋。沿墙高每50cm预留Ф6钢筋2根并以Ф4钢筋拉结, 其埋入长度从墙的留槎处算起均不小于100cm, 末端应加90度弯勾。拉结筋不应错放、 漏放。
3.砌砖前, 操作者必须熟悉工程各部位标高、 位置、 尺寸, 竖向包括圈梁、 预留洞, 水平方向预留洞构造柱位置及尺寸。各种预埋件、 防腐木砖及水泥块及时按规范预埋。
4.砌体组砌方法要正确。砌筑前应撂底摆砖, 砌筑中防止游丁走缝, 应找平找直, 每皮砖高度必须与皮数杆相吻合, 砌墙全部要双面挂线。
5.填充墙长度超过层高2倍时, 应在墙中部设置200×200构造柱, 要求先砌墙后浇柱。砌墙时要留马牙槎, 马牙槎高度3皮砖, 先退后进, 进退上下顺直, 拉结筋沿墙高每500㎜设2Φ6, 伸入墙内1000mm, 伸入柱内200 mm, 拉结筋两端90, 弯钩50长。每层砖墙收顶应整块丁砌。

二、 主体工程
㈠ 钢筋工程
本工程采用Ⅰ级钢筋(HPB300)、 Ⅲ级钢筋(HRB400), 工程所用钢筋的品种和质量必须按要求严格把关, 使用前要做结构性能试验, 柱采用电渣压力对焊。焊接钢筋所用的焊剂要有出厂合格证( 或试验报告) , 经试验合格后方可大面积使用。钢筋的规格要严格按图纸要求使用, 如需代换要征得设计单位及甲方认可后方可施工。
1.准备
⑴钢筋的进场: 所有运至现场的钢筋, 其品种、 规格、 牌号、 质量等级均应符合设计要求, 进场时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单, 钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志, 且与报告单中批号吻合, 否则不得进场。
⑵钢筋的验收: 每批钢筋进场时, 应按批进行检查和验收, 并填写进场检验记录。从每批钢筋中取样分别进行拉伸试验和冷弯试验。
⑶钢筋的堆放与加工
①钢筋的堆放: 本工程所有钢筋均在施工现场加工成型。钢筋堆放采用砌砖台架空处理, 将钢筋原料、 半成品堆放于砌砖台上, 下雨时用彩条布覆盖, 以防钢筋锈蚀和污染。钢筋距地面高度大于300mm, 应注意”先进先用、 后进后用”的原则。
②钢筋下料单的编写: 设专人严格按规范、 设计图纸、 变更洽商和图集进行钢筋翻样, 编写钢筋下料单。下料单经审查后方可进行加工。屋顶结构柱、 梁板下料时应考虑起拱找坡高度。
③盘条钢筋的调直采用卷扬机拉直。钢筋的下料采用钢筋切断机, 钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机。下料前要熟悉图纸, 依据图纸审核料单。下料过程中, 注意设计和规范的各项要求, 钢筋的弯折长度、 弯折角度、 搭接长度、 平直长度以及高度等都需注意, 防止下料中尺寸出现偏差。
④钢筋的标识: 成型的钢筋半成品在堆放时, 同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起, 并用塑料布料牌进行标识, 标识上注明构件名称、 部位、 钢筋型号、 外观形状、 直径、 根数、 检验状态等。
⑤钢筋加工的允许偏差
项 目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
2.质量控制
⑴ 钢筋制作
钢筋加工制作时, 要将钢筋加工表与设计图复核, 检查下料表是否有错误和遗漏, 对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求, 经过这两道检查后, 再按下料表放出实样, 试制合格后方可成批制作, 加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时, 必须先充分了解设计意图和代换材料性能, 严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定, 并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换, 须征得设计单位同意, 并有书面通知时方可代换。
①钢筋表面应洁净, 粘着的油污、 泥土、 浮锈使用前必须清理干净, 可结合冷拉工艺除锈。
②钢筋调直, 可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、 死弯、 小波浪形, 其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。
③钢筋切断应根据钢筋号、 直径、 长度和数量, 长短搭配, 先断长料后断短料, 尽量减少和缩短钢筋短头, 以节约钢材。
④钢筋弯钩或弯曲:
a.钢筋弯钩。
形式有三种, 分别为半圆弯钩、 直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后, 弯曲处内皮收缩。外皮延伸、 轴线长度不变, 弯曲处形成圆弧, 弯起后尺寸不大于下料尺寸, 应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d, 平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值: 对装半圆弯钩为6.25d, 对直弯钩为3.5d, 对斜弯钩为4.9d。
b.弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D, 不小于钢筋直径的5倍。
c.箍筋:箍筋的未端应作弯钩, 弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和, 根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。
d.钢筋下料长度应根据构件尺寸、 混凝土保护层厚度、 钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
( a) 直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度
( b) 弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度
( c) 箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度
3.钢筋绑扎
⑴框架柱钢筋
工艺流程:
套柱箍筋—>焊接竖向受力筋—>画箍筋间距线—>绑箍筋—>部分箍筋焊接
套柱箍筋, 按图纸要求间距, 计算好每根柱箍筋数量, 先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上, 然后立柱子钢筋, 注意柱筋在同一平面上搭接率不大于50％, 焊接竖向受力钢筋。柱子主筋立起之后, 画箍筋间距线。在立好的柱子竖向钢筋上, 按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎, 按已划好的箍筋位置线, 将已套好的箍筋往上移动, 由上往下绑扎, 宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直, 箍筋转角处与主筋交点均要绑扎, 主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置, 并绑扎牢固。柱箍筋端头应弯呈135°, 平直部分长度不小于10d且不小于75mm, 柱上下两端箍筋必须加密, 加密区长度及加密区箍筋间距要符合设计图纸及规范要求。箍筋设拉筋时, 拉筋要同时钩住箍筋。框架梁钢筋, 应放在柱的纵向钢筋内侧。柱筋保护层厚度应符合规范要求, 主筋外皮为25mm, 垫块要绑在柱竖筋外皮上, 间距一般1000mm, 以保证主筋保护层厚度准确。
⑵框架梁钢筋绑扎:
工艺流程: 画主次梁箍筋间距—>放主梁次梁箍筋—>穿主梁底层纵筋及弯起钢筋—>穿次梁底层纵筋并与箍筋固定—>穿主梁上层纵向架立筋—>按箍筋间距绑扎—>穿次梁上层纵向钢筋—>按箍筋间距绑扎—>封梁模
在梁模板上画出箍筋间距, 摆放箍筋。先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋, 将箍筋按已画好的间距逐个分开; 穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋, 并套好箍筋; 放主次梁的架立筋; 隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固; 调整箍筋间距使间距符合设计要求, 绑架立筋, 再绑主筋, 主次梁同时配合进行。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点, 梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。绑梁上部纵向筋箍筋, 宜用套扣法绑扎。箍筋在叠合处的弯钩, 在梁中应交错绑扎, 箍筋弯钩为135°, 平直部分长度为10d。在主、 次梁受力筋下均应垫垫块, 保证保护层的厚度。受力筋为双排或多排时, 可用直径25㎜的短钢筋垫在两层钢筋之间。梁的受力钢筋直径等于或大于16mm时, 接头宜采用闪光对焊焊接, 小于16mm时, 可采用绑扎接头, 搭接长度未端与钢筋弯折处的距离, 不得小于钢筋直径的10倍, 搭接处要在中心和两端扎牢。
⑶现浇板钢筋绑扎:
工艺流程: 清理模板—>模板上画线—>绑板下受力筋—>绑负弯矩钢筋
清理模板上面的杂物, 用粉笔在模板上划好主筋、 分布筋间距。按划好的间距, 先摆放受力主筋、 后放分布筋。预埋件、 电线管、 预留孔等及时配合安装。板带梁钢筋施工, 要先绑梁钢筋, 再摆放板钢筋。绑扎板筋时采用八字扣, 除外围两根筋的相交点要全部绑扎外, 其余各点可交错绑扎。在板的双层钢筋部位, 两层之间须加钢筋马凳, 间距1000mm, 以确保上部钢筋的位置。板上孔洞处附加直钢筋应严格按设计放置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。钢筋绑扎完成后, 在钢筋的下面垫好砂浆垫块, 间距1.0m。垫块的厚度等于保护层厚度应为15mm。钢筋搭接长度与搭接位置要符合设计要求。
4.钢筋连接
本工程中梁内纵向钢筋采用搭接焊, 竖向钢筋采用套丝机械连接。
⑴搭接焊适用于Ⅰ、 Ⅱ、 Ⅲ级钢筋的焊接, 其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装, 应确保两钢筋轴线相重合之外。
其操作要点如下:
①先将搭接钢筋用四点定位焊固定, 离端部约20mm, 主筋间隙留2-5mm。
②施焊应在钢筋内侧开始打弧, 收弧时弧坑应填满, 并向钢筋一侧拉出灭弧。
③尽量施水平焊, 需多层焊时, 第一层焊的电流能够稍大, 以增加焙化深度, 焊完一层之后, 应将焊渣清除干净。
④当需要立焊时, 焊接电流应比平焊减少10％－15％。
⑤当不能进行双面焊时, 可采用单面焊接, 但搭接长度要比双面焊加大一倍。
⑵钢筋直螺纹接头套丝连接工艺流程:
钢筋下料—>钢筋做直螺纹套丝—>利用连接套筒连接钢筋—>质量检查
①钢筋下料可用钢筋切断机或砂轮锯, 不得用气割下料。钢筋应先调直再下料, 下料时, 要求钢筋端面与钢筋轴线垂直, 端头不得弯曲、 不得出现马蹄形, 应以能镦出合格头型为准。
　②镦粗:镦粗机经过调节油压表调整镦头压力, 镦粗压力根据厂家提供的压力值进行调整。在每批钢筋进场加工前应做镦头试验, 以镦粗量合格为标准来调整最佳镦粗压力和缩短量, 镦粗头不合格时应切去重镦, 不应在原镦粗段进行二次镦头。
　③钢筋套丝:
　　在合格的镦头上用专用车床套丝机进行套丝, 套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液, 不得用机油润滑或不加润滑液套丝。
　④钢筋连接:
　　连接套规格与钢筋规格必须一致。直螺纹钢筋现场的接头连接工作比较简单, 利用普通管钳板手拧紧即可。拧紧的作用有两个:一是将连接套筒锁定, 防止丝头退出连接套筒; 二是消除丝头和套筒之间的间隙。
　　连接之前应检查钢筋直螺纹及连接套筒螺纹是否完好无损。钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀, 可用钢丝刷清除。
⑤连接套筒的设计抗拉强度大于等于钢筋设计抗拉强度的1.2倍。标准型连接套筒的规格尺寸见表。

钢筋直径mm
套筒外径mm
套筒长度mm
螺纹规格mm
20
32
40
M24×2.5
22
34
44
M25×2.5
25
39
50
M29×3.0
⑶质量标准
①保证