焦炉砌筑施工组织设计(方案).docx

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第27页 共27页焦 炉 砌 筑 施 工 方 案一、砌筑前应具备的条件：1）砌筑平台和抵抗墙经验收合格符合设计要求。2）下喷管的位置标高经过检查验收。3）炉体的纵横中心线、炉端碳化室中心线，正面线已固定好。4）观测炉体下沉的沉陷埋没点已作好。5）斜烟囱以下部位的耐火砖全部运到耐火材料仓库，蓄热室及斜烟道预砌筑已全部完成，运砖和砖加工结束。6）泥浆的加水量、稠度和粘结时间已予确定。二、焦炉炉体施工流程：焦炉炉体施工流程图见下页焦炉炉体应全炉同步向上砖筑。当炉墙采用逐层画配列线的方法砌筑时，施工程序应为：测量放线配砖砌筑勾缝清扫检查。（3）炉体砌筑质量的检查与控制焦炉砌体结构复杂，孔洞密布，几何尺寸的精度要求很高，因此，使用科学合理的检测方法和控制手段对保证焦炉的砌筑质量至关重要，以下对焦炉施工时对，砌体三向（高向、纵向、横向）尺寸采取的主要检控方法：1）高向尺寸系通过逐段控制各部位砌体表面的标高来保证。首先，将焦炉各部位砌体的设计标高投放在两端抵抗墙上，然后以此为标准，标志在机侧，焦侧的直立标杆上，并画出砖层线，砌筑时使横列标板对准砖层线，拉线（8号尼龙线）砌砖。拉线时的拉力不应低于40N，为避免尼龙线下垂，炉墙中 使用腰线板予以控制。该板由2、3、4、5mm等不同厚度的层板或塑料板做成，施工时操作人员可根据墙体表面的标高情况选用。砌筑过程中，要按规定的检查部位进行全炉标高的测检。每道墙的测点不得小于5个。此外，还应在规定的检查层之间选择一定的砖层数自检，增加检查密度，以达到各部位砌体的标高均符合设计要求。2）、纵向尺寸是以严格控制炉墙中心线间距来保证的，方法是将焦炉各部位墙中心线精确地投设在机侧，焦侧的直立标杆上，放线尺寸允许误差为 0.5mm。每次放线高度为1.2m左右，随砌砖进程分段陆续完成，并经常用标准尺杆校核，及时调整，使中心线间距始终控制在十分精确的程度。砌砖时，上好横列标板，并将画在该板上的炉墙中心线对准直立标杆上的中心线。拧紧卡具。接着按横列标板上刻画的墙宽尺寸线，两面拉线砌筑。墙宽尺寸误差的检查用1/2墙宽检测法。该 法系将比墙宽度长120mm的横列标板固定在直立标杆上，使标板上的中心与标杆上的中心线对准。在标板两端比墙宽尺寸大40mm处挂上细尼龙线。拉紧后用钢板垂直地靠拢墙面对准尼龙线进行量尺检查，检查时，被检查的位置是随机的，但每面墙的检查点不得少于10个。检查部位除规定外，还应在规定的检查层之间选定一定数量的砖层进行自检。3）横向尺寸的控制是借助画配列线的方法来实现。首先将一层墙每块砖的排列位置线精确地刻画在长尺杆上，然后以焦炉纵向中心线为基准，沿炉墙长度方向搁放尺杆，用角尺把尺杆上的排砖线画在下部砌好的墙面上。所画墨线就是垂直缝的中心线。砌砖时，应按此墨线使砖缝匀开，而且砖的边棱不得超过该线。采取这种逐层画配列线的方法控制每块砖的砌砖位置，可确保砌体内孔洞的横向尺寸的准确性，故不需另做检查。焦炉砖砌体所有砖缝均应泥浆饱满和严密。砖缝一般不允许有不饱满现象。对无法用挤浆法砌筑的砖，其垂直缝的泥浆饱满度也不应低于95%，砌砖过程中必须认真勾缝，逐层清扫，保证砌体的清洁和孔道的畅通。（4）炉底及滑动层的施工焦炉炉底基础平台砌体一般由红砖和硅藻土砖组成。红砖砌体采用不低于100号的砖和耐热砂浆，除底部1：2层和主墙单墙范围内砌红砖外，小烟道底部以下两层均用硅藻土砖砌筑。砌筑前，应复测基础表面标高，作记录，以便用水泥砂浆找平。砌红砖、硅藻砖时，可将全炉分为若干个区域施工。通常是几个燃烧室作为一个施工区域，按事先在机侧、焦侧混凝土壁内面及空气，煤气管上画出的砖层线拉通线砌筑。严格控制砌体上表而的标高及平整度，以保证滑动层的铺设和小烟道的砌砖、红砖应打灰砌筑，红砖砌体与抵抗墙间的膨胀缝，应按设计尺寸留设。缝内应保持清洁。如红砖砌体上部需抹灰找平时，可依下述方法施工，按炭化室中心线的间距分带，最上一层红砖隔带砌筑，砌筑前，将角钢胎膜用木楔固定在下喷套管上，作为控制抹灰层表面的标高和平整度的基准，角钢胎模应用水准仪找平，当抹灰层具有一定的强度后，拆去角钢胎膜，再以该层标高为准，进行另一带的填空施工。由于基础平台红砖砌体与炉体耐火砖的工作温度和膨胀系数不同，而炉体的膨胀位移较大，故两者之间就设滑动层，以免互相干扰，滑动层一般为0.5mm厚的河沙和石油沥青油纸的复合结构。油毡纸的铺设与红砖砌筑同时进行随砌随铺。（5）小烟道的砌筑在砌筑小烟道前，应全面复查机侧、焦侧直立标杆上主墙中心线的间距和砖层标高。确认无误后，将横列标板上的主墙中心线对准标杆上的主墙中心线，在横列标板上的墙宽标志处拉通长线，并沿着新划在滑动油纸上相相应的砌砖位置线准确砌筑。小烟道第一层砌由于坐落在滑动上容易出现砖的位置移动，砌缝错动，垂直缝泥将不饱满等现象。故在第一层砖砌完后，必须仔细检查及时纠正确保撂底位置正确。主墙、单墙均须两面拉线。砌筑时，应采用两面打灰并行操作的方法，以确保砖缝内泥 浆饱满，砌体不移位，煤气管砖的砌筑也必须两面拉线，并注意控制管砖中心线间距的尺寸，砌完一层管砖，应盖上木盖。中心隔墙随单砖同时砌筑，膨胀缝应使用胀缝板，单墙主墙砌筑时，应逐层勾缝并保持密实、平整。每层砖砌完后，用经纬仪将焦炉的中以线投放在它的顶面上，作为划配列线的基准线。衬砖按画在已砌完的单墙主墙面上的砖层线砌筑，边砌筑边填塞5mm厚的胀缝纸，第一层衬砖和小烟道底砖的砌筑同时进行。砌筑衬砖应及时用木杆支撑好，衬砖砌完后，将墙面和底面清扫干净，铺上油毡纸，再砌筑箅 子砖，箅子砖砌前应干排验缝，仔细检验砖号，箅子砖下部的泥将就随砌随刮净，箅子砖砖台的平整度要随时用靠尽检查。箅子砖与炉墙间膨胀缝的尺寸就符合设计要求，缝内保持清洁，并应及时密封保护，箅子砖砌完后应覆盖一层油毡，铺放保护板。（6）蓄热室是废气与空气或煤气进行热交换的地方，砌体砖缝要求严密，故应逐层逐块勾填密实，特别是煤气管的周围，以防止气流窜漏，破坏换热效果和加热制度。在砌筑过程中，应经常使用靠尺和伸缩尺检查墙面的平整度和蓄热室的洞宽。煤气管砖砌筑时，应里外打灰。管砖内壁粘附的泥浆要先以园尼龙刷清除。然后用管砖校正器校正管内的错台。蓄热室砌完后。用压缩空气吹扫煤气管孔，以保持其畅通。为确保砌体尺寸的精度，可在规定的检查层之间选择一些砖层进行自检。蓄热室墙砌完后，还应全面检测一次墙顶的标高及相邻墙顶的标高差。蓄热室格子砖应在炉体全部砌完并经吹风清扫后砌筑。第一层砖格子按设计数量砌完后，再用退台的方法砌筑其余的砖层上下格孔应垂直对齐，分格式蓄热室墙和格子砖的砌筑是分段交替进行的。因此 要采取严密的可靠的防垢措施，措施为在已砌完的砖格子上面先铺一层保护纸，再安放白铁皮保护板。两块搭接的保护应用活动支撑顶紧。蓄热室墙与分格小隔墙间的膨胀缝用发泡苯乙稀填塞，砌筑时，采用白铁皮挡灰板，以防泥浆挤入胀缝内。砖格子全部砌筑完后，再砌筑封墙。中心隔墙随主墙、单墙同时砌筑。膨胀缝相互间的滑动缝应仔细留没。当蓄热室下部采用低温硅质耐火泥浆，而上部采用中温硅质耐火泥浆时，应注意更换泥浆的砖层，以免换错，并且更换泥浆时使用机具应清洗干净。（7）斜烟道的砌筑：斜烟道是连接蓄热室和燃烧室的通道，其中分布着数千孔斜道和砖煤气孔。担负着接需要供应空气、煤气和排出废气的任务，在生产上是相当重要的区域。由于斜烟道的砖形比较复杂，砌筑要求十分细致，因此因精心施工，确保砌体质量。砌斜烟道第一层砖前，应以焦炉纵中心线为基准首先在下一层砖墙上根据设计画出斜道口和每个砖号的位置线，然后开始砌砖。往上每层斜烟道的砌筑都要应按此程序进行。砌筑蓄热室过顶以下砖层时，相邻墙的标高要严格保持一致，并且经常用靠尺检查。为防止这个部位的砖缝裂开或踩活，因采取不在墙面上压砖箱（板）及逐层配列的措施，也可以在墙面上铺设跳板予以保护。砌筑过顶砖时，要随砌随将下部挤入的泥浆刮干净。斜烟道砌体应逐层清扫、仔细勾缝、逐层进行标高、平整度及膨胀缝的检查，合格后方可砌筑上一层砖。每层砖砌完后，都要以画出上层斜烟道孔的位置线，检查已砌斜烟处孔的位置和尺寸，严防将斜道烟道孔砖砌错。斜烟道孔内表面应平整，错牙不得大于2mm，对上层斜烟道孔在调节砖不能调节的方向、尺寸误差不得超过1mm。斜烟道区域砌体较宽，砌筑时可根据实际情况采取必要的措施，以保持砌体表面平整和砖缝内泥浆饱满尽量减少填心、插砖。斜烟道最上一层砖的顶面必须十分平整，不得有与推焦方向逆向的错牙。焦炉生产时的温度为100012000C因而应特别注意耐火砖的热膨胀性。炉体横向膨胀，可依靠炉底滑动层作整体膨胀；而纵向因有抵抗墙定位限制，不能作整体膨胀，故设置分散式膨胀缝。斜烟道区膨胀缝和滑动缝留设正确与否，是影响砌体质量的重要因素。砌筑时应使用小于膨胀宽度1mm的木样板。在上下砖层膨胀缝之间的滑动缝内铺设油纸。砌完每一层砖后，仔细清扫胀缝内残余的泥浆，并用压缩空气或吸尘器除净，填以木屑、沥青等物。（8）燃烧室（炭化室）的砌筑炭化室区域由炭化室和燃烧室组成。生产时，煤装入炭化室由燃烧室供热使煤干馏分解为焦炭、焦油和煤气。炭化室区域砌体的质量好坏，直接影响产品质量和炉体寿命，因此对该部位砌体的要求是：砖缝严密，防止两室间气体互串漏；墙面横平竖直，几何尺寸符合设计要求，保证护炉铁件顺利安装，延长炉子的任用寿命。砌筑前，清扫斜烟道及砖煤气道，保持其清洁畅通，接着用牛皮纸粘贴斜烟道口和砖煤气道口，使之封闭。经逐个检查合格后，方可砌筑燃烧室墙。燃烧室及其以上部位砌筑用的直立标杆设在燃烧室保护板底座砖上。以该标杆上刻画的燃烧室中心线为基准，精确地放出各个带有斜度的炭化室墙的砌筑。砌砖程序仍是：先准确画出每块砖排列的位置线，然后配砖、砌砖及勾缝。砌砖时，两人并行操作，由焦侧向机侧进行。为了保持墙面平直，一般采用后插砌立火道隔墙的方法。此时，应重视立火道隔墙与墙面砖间砖缝内的泥浆饱满。当下部循环孔砖砌完后，要及时 清扫立火道，铺上栓有麻绳的保护布，在其上方安设活动保护装置，安装方法：用两个带正反扣的螺丝杆做支撑。其端部焊上薄钢板并插入砖缝内。支撑上面搁放两块木板，再满铺一层保护板，然后用牛纸或塑料薄膜覆盖，与此同时，炭化室底面上先铺好跳板，再开始砌筑上部的燃烧室墙。砌筑时，墙面要经常用2m靠尺检查其平整度，墙面不得有与推焦方向逆向的错牙。隔墙砌筑时应干排验缝，其砖缝的控制，可用差别砖的长度公差调整或串号的方法解决。每隔45层砖，应在燃烧室墙的中心位置投放一个标高线作基准，以便检查和控制墙中间线的标高，当每砌完45层砖后，清扫墙面，提升一次活动保护装置。该装置提升时保护纸上的泥浆杂物应清除干净，不得掉入立火道内。支撑嵌插处的砖缝用泥浆填实好后，立即安设上一层活动保护装置。炭化室内设置的活动场所脚手架，在每起一步脚手架的跳板时，跳板面要低于已砌砖层一定高度，以便检查。砌立火道顶盖前，要拆除其下面的活动保护装置，进行一次全面的清扫和检查，应确保相邻墙的标高一致。清扫完后，取出立火道底部的保护布，清除所粘附的泥浆杂物，再将它重新铺上，然后进行过顶砖的砌筑。砌筑过顶砖时，要随时清除下部挤出的泥浆。过顶砖的重量和体积都较大，垂直缝的泥浆不易饱满应加强其勾缝工作。砌筑炉端墙时，为保证膨胀缝的尺寸和清洁可采用填充厚度相当的发泡苯乙烯，也可使用带提手的胀缝盒。随砌随提升，并在缝内放入一根钢丝绳，作为清扫用。燃烧室顶层砖砌完后，应用钩子取出立火通底部的保护布，再吹风清扫，并将泡沫塑料托塞入看火孔予以封闭。炉端墙正面砖层，应按设计要求留槎。九、炉顶的砌筑炉顶砌筑分为：炭化室跨顶砖砌筑，看火孔墙砌筑；装煤孔和上升管砌筑；炉顶坑内砌体砌筑；铺面砖砌筑；其特点是，砌体种类多，各单元结构迥异，施工易紊乱，因此施工组织必须安排妥当。首先在燃烧室顶部，沿墙的长度方向按设计尺寸画出装煤孔和上升管的中心线和边线，以该线为基准，使用尺杆划出炭化室跨顶砖的配列线。然后根据固定在炉头直立标杆上的横列标板上的宽度线、拉线砌筑跨顶砖。跨顶砖的工作面不得有横向裂纹。跨顶砖应事先按长度分类，使用同一列跨顶砖的长度一致，以保证膨胀缝大小均匀。膨胀缝可使用发泡苯乙烯或波纹纸填充。跨顶砖下部与碳化室墙之间应留设滑动缝。跨顶砖上小下大，不得砌反，砖缝应逐个勾实。砌完后从下面检查，如发现有横向裂纹的跨顶砖还必须予以更换。看火孔墙砌筑时，首先按尺杆定出各看孔的中心线，然后使用横列标板拉线砌筑。砌筑时先砌看火孔砖。为防止泥浆掉入，孔内宜及时插进泡沫塑料托和橡皮拨，周围衬砖砌筑时应注意膨胀缝纸的填充。看火孔墙砌完后，按尺杆上标志的定位线，将装煤孔，上长管孔和装煤车煤轨道下部砌体的中心线、边线、砖层线一一画在墙面上，据此进行砌砖筑。砌筑程序一般为：先砌装煤孔，上升管孔，次砌装煤连轨道，下部的耐火粘土砖，最后砌坑内砌体。坑内砌体采用挤浆法砌砖，以保证砖缝内泥浆饱满。装煤孔砖和上升管孔砖砌筑位置应准确，砌好后，随即焊接扁钢箍。经查无误，才安装铁件盖上盖子。铁件安完后，开始砌筑铺面砖。砌筑时，要使用靠尺，随砌随检查，砖缝应泥浆饱满，表面平整光滑清洁，不得有朝向炉中心的反斜。拉条沟应拉线砌筑，保持内壁平直。（10）烘炉前和生产前的筑炉工程：焦炉炉体砌砖在达到安装设备的条件时，即告一段落，然后进行炉体设备安装以及烘炉前和生产前的筑炉工程。烘炉前的主要工作为烘炉用临时小炉的砌筑、炉体各处精整，上升管和炉门等辅助设备的耐火砖砌筑。其主要工作项目如下：1）炉体竣工清扫；2）炭化室二次勾缝；3）砌筑蓄热室格子砖；4）砌筑蓄热室封墙；5）炉体正面塞石棉绳；6）炉端墙膨胀缝清扫。7）拆除工作棚内机侧，焦侧的脚手架和平台。8）烟道内部及烟囱底部清扫。9）烟道烟囱的封墙壁及小烘炉砌筑。10）炭化室的干燥床，封墙及小烘沪砌筑。11）搭设小烘炉防雨棚。12）保护板（或炉门框）顶部抹防雨层。13）装煤孔盖密封。14）机侧上升管临时覆盖并密封。15）镶砌蓄热室顶部测温孔铁件。16）小烟道与废气设备接头处缝隙密封。17）废气设备底座与烟道连接处缝隙密封。18）砌筑上升管及炉门衬砖。（11）生产前的工作系指在烘炉后期，由临时加热系统改换为正常加热系统，一直到装煤为止的整个过程中的各项筑炉工作，其主要内容如下：1）抵抗墙膨胀缝内塞石棉绳、密封砌筑炉端烘炉烟囱。2）废气设备底座与烟道连续处缝隙勾缝（500）。3）小烟道与废气设备接头处缝隙勾缝（500）。4）护炉铁件与斜烟道正面砖座问勾缝（500）。5）燃烧室墙炉头肩部与护炉铁件间勾缝（保护板灌浆前）。6）蓄热室封墙精整、密封（改为正常加热后进行）。7）拆除上升管临时覆盖（500）。8）拆除工作棚（250-300）。9）拆除烘炉防雨棚（改为正常加热时）。10）炉头正面膨胀缝塞石棉绳（500）。11）磨板缝灌浆（750）。12）拆除保护板（炉门框）顶部防雨层（750）。13）保护板灌浆（750）。14）炉顶表面（裂缝膨胀）灌浆（750）。15）砌筑炉顶小炉头（750）。16）上升管底坐密封（750）。17）桥管与水封阀承插口密封（750）。18）装煤车轨道底座条沟两侧抹灰（炉顶灌浆后）。19）斜烟道正面膨胀缝勾缝塞石棉绳密封（500）。20）炭化室上部堵塞子砖（改正常加热后 ，装炉门前）。21）拆除小烘炉（改为正常加热后）。22）拆除炉端烟囱（改为正常加热后）。23）保护板底座塞石棉绳密封（小烘炉拆除后）。24）炉顶横拉条沟清扫灌浆，填充隔热浇筑料，砌盖砖（装煤前一 天）。25）拆除干燥床及封墙（配合炉门安装）。26）炉端墙正面重砌和顶部表面修整（1000）。27）小烟道以下砌煤气道灌浆。28）炉顶表面整（松动的和损坏的表面砖重砌）。29）炉顶纵拉条沟粘土浇注料磨平。30）蓄热室隔热罩安装和密封。4、焦炉的施工准备（1）焦炉耐火砖的砖形复杂，砖号多，数量大，需用较大的仓库和露天堆置场，焦炉砌筑时，每班的砌筑量在100t左右，砖的运输较忙，因此，砖库露天堆置场要尽量集中，靠近焦炉，其排列应整齐，场地应平整，而且要保证运输路线的畅通。（2）主要临时设施项目主要项目临时设施项目表（3）耐火砖的管理及运输：耐火砖的堆放，应事先编制好每座仓库砖堆的平面位置图，耐火砖到货后，根据图中的位置对号入座。1）按砖的部位、砌砖顺序堆放。同一砌砖部位中，先使用的砖靠近运输道，并且要留有一定的装砖工作面。2）同一砌砖部位中，数量小的砖号可集中放在一个区域，便于查找，对容易混号、差别小的砖应分开堆放，防止用错。3）需加工的砖应靠近砖加工房或靠近加工设备堆放。4）在砖堆之间应留出宽度不小于0.5m的人行道，中间车道宽为4m。保证耐火砖质量措施1）派专人到生产厂家监制，严格按国家标准、设计要求，与厂方一起进行出厂检查验收，保证出厂质量。2）耐火砖入库时，进行理化性能复验，并对几何尺寸和外观质量进行检查，按尺寸偏差分类、分号，制定耐火砖加工方案。3）采用集装箱上料的砖，在炉前开箱时还应对外观缺陷进行复查。（4）泥浆的管理焦炉施工前，应对各种泥浆和外加剂进行理化性能复试验，还应进行操作性能的试验，确定最佳粘结时间，所需外加剂的加入量，加水量，稠度搅拌时间及搅拌程序等。为了便施工，搅拌站一般设在焦炉附近，和泥浆库搭在一起。库中的泥浆分类，按出厂时间先后顺序堆放，并分区挂牌作好标记，避免混杂还应设专人管理。泥浆库房要特别注意防潮、防漏、防风。焦炉砌筑时泥浆使用量大，有时还会同时使用几种泥浆，所以搅拌站内设4台200L泥浆搅拌机分别搅拌几种不同牌号的泥浆，设一台200-350L强制式搅拌机，搅拌耐火浇注料，在泥浆搅拌、运输过程中应注意下列几点。1）搅拌机和大灰槽应按泥浆品种固定使用，并挂牌标明，避免混杂和用错。当必须更换泥浆时，搅拌机、灰槽和所用工具必须清洗干净。2）调制泥浆用水应清洁，不能用污水，冬期施工时搅拌泥浆要加热，以防泥浆冻结。3）泥浆在运送过程中，如遇雨雪，应加盖，防止在搅拌好的泥浆中，任意加水。4）设专人做泥浆稠度和粘结时间的测定，并作好记录。要及时掌握泥浆的作业性能，并进行调整，以保证焦炉砌 砖顺利进行。5）掌握每天砌砖所需的泥浆用量。如有剩余泥浆可集中在大灰槽内，倒入少量水，使之在泥浆表面形成水封。第二天使用时撇去水封水，用手提式搅拌器搅拌均匀后再使用。（5）砌砖控制线和标杆的设置焦炉是一处比较复杂的工业炉，炉体本身和其它设备，车辆间的相关尺寸要求严格，因此，其线形尺寸必须有严格的统一控制。控制点包括永久性埋设点及为砌筑而引出的二次控制点，线两种，前者在土建工程施工中埋设。焦炉的纵向中心线，中部炭化室和边炭化室的中心线以及控制炉体各部位水平标高点的其准点，轴线在平台上控制，标高点在抵抗墙上控制。直立标杆，用于控制砖层标高，墙中心和宽度尺寸。标杆使用变形小的干燥方木，斜烟道以下部位，将标杆设在基础平台两侧炉柱的基础上。可每隔一上炭化室立一根，下部以螺丝固定，上部侧以槽钢连接，用铝绞线将机，焦侧标直拉紧，并固定在大棚柱了上。斜烟道上部的标杆设在保护板的底座砖上。直立标杆除画砖层线外，还要画出蓄热室墙中心线和燃烧室中心线。中心线的分中作业随砌砖进程陆续分段完成。每次画线的高度约11.2m，并应经常用标准小尺杆进行检查，如发现移动，应及时校正。砌砖时使用横标板挂线，横标板用活动卡具在直立标杆上，可随意取下和上下移动。墙中心线及宽度尺寸线均十分精确的刻划在横标板上。砌砖时，横标板的中心线对准直立标杆上的中心线，砌砖小线挂在横标板的墙宽刻度线上。（6）预砌筑、砖的检查和加工1）预砌筑：焦炉因结构复杂、砖号多，几何尺寸要求严格，所以应将有代表性，能全面反映存在技术问题的部位，在开工前预砌筑，需要预砌筑的部位和项目。40孔焦炉预砌筑的部位和项目由于焦炉砌体较高，预砌筑时，一般按部位分段进行，即小烟道及蓄热室段，斜烟道段，燃烧室和炉顶段等。为了检查两部位的连接是否符合设计要求，在分部位预砌筑时，应将下一部位的最上一层砖砌好，然后再在其上进行上部位砖的预砌筑 。预砌筑应在耐火砖库或附近的室内进行，以便耐火砖的取放。预砌筑的地面要用砖铺，表面用12水泥砂浆抹灰，其表面平整误差不超过5mm。2）砖的检查耐火砖的检查内容，主要是硅砖，异形粘土砖的外观缺陷和几何尺寸等，检查的方法分逐块检查和随机抽样检查两种。几何尺寸需进行全数检查的有小烟道砖，蓄热室单墙砖，主墙砖、箅子砖；斜烟道，燃烧室的砖和过顶砖。其它的砖经抽查发现有严重外观缺陷，尺寸偏差超标太大的也需全数检查。3）砖的加工通过预砌筑和大、小公差搭配后，剩下决定加工的砖要在砌砖前加工好，然后放回原处。砖的加工包括两部分，一中分是经过大小公差搭配后所剩余的大公差砖和达不到要求的砖，另一少量的其它砖号的加工改形的砖。5、砌砖的劳动组织与进度砌砖的劳动组织，分炉体砌筑，上砖、砖库管理，搅拌站及其他辅助用工。焦炉砌砖，通常采用两种形式，一种是全炉性的两班制，即将全炉的砌砖和上砖分成两个班来作业。白班砌砖，夜班上砖。上砖、清理，回收均与砌砖交替进行，互不干扰，便于管理；另一种是将全炉按中心线划分成为两个砌砖区，所谓的左半炉、右半炉。上砖和砌砖以半个焦炉为单位，互相交错，轮流进行。即在同一个工作班内，半个炉在砌砖，另半个炉在上砖。具体采用哪种形式，应根据劳动力情况，运输机械能力和工期要求来决定。炉体砌砖采用分小组形式，一个小组负责4个燃烧室墙，每个小组由7-8人组成，其中4-5人砌砖，2-3人勾缝，清扫等。两个小组可组成一上砌砖班，炉端墙由于工种量较大，负责砌炉端墙的小组，应适当增加人数。采用分层配列，逐层划配列线的方法砌砖时，应组成与砌砖小组相对应的上砖班组，负责配砖，一 可配两道墙的砖。所谓配砖， 将已上列钢平台上的各种砖号的砖，由上砖人员逐块搬入炉内，摆到砌砖墙上预先划好的各自的位置处。一座40孔丝炉，每个小组7人，砌4个燃烧室墙的劳动组织形式，全炉共11个小组，可需用的劳动力见下表40孔焦炉劳动力需用量（二） 焦炉顶板埋管施工方案焦炉的基础顶板埋管工程为在焦炉基础顶板面上，根据设计要求，埋设管子，管子平面位置尺寸偏差3mm，倾斜值在2mm以内，管顶标高的极限偏差为+53 mm，能否确保这一要求，直接影响着焦炉砌筑及焦炉安装的质量，但采用一般方法则无法满足，为此我们建议采取模架固定，二次浇灌的办法，进行施工，同时根据工期要求，需按顶板布置一次定模完成，现就模架的布置、制作及使用发方法介绍如下：1、模架的布置：根据管子的布置情况，将模架做成4.4M长，分8排布置（见模架布置图）每排16组，在焦炉基础面上一次定模成型。2、架的固定：模架是用来固定管子的，为了不使由于碰撞而是管子发生位移。首先应将模架固定好，为次依据模架位置，在土建未进行一次灌浆前，做出予埋铁件（见予埋铁件布置图）砼浇灌后用10#槽钢焊在M2上（沿炭化室中兴线方向）然后将模架焊于10#槽钢上，槽钢于M2。模架与槽钢的焊接都必须牢固，这样才能保证模架的固定，从而确保埋管位置的正确。3、模架的制作：根据设计需要，图纸尺寸及管子布置情况和确保管子埋设时的位置。将L100*63*8角钢和12厚钢板按一定尺寸焊于16#工字钢上、下两面，在其上开孔。将定位圈与螺母焊死。安装时把管子置于定位圈中，待调整后用螺栓紧固二次灌浆（见模架祥图）4、管子的埋设以上工作就绪后用水准仪、经纬仪在基础面上放出每个管子的坐标，根据管坐标，固定模架然后将角钢焊于M1或槽钢上，用仪器放出测量基础线及标高，并在角钢架上按所放线拉上钢丝，根据测量基础线，逐一将管子位置确定，并固定后经甲方、筑炉队、安装队三方复查确认后交土建二次灌浆。土建在灌浆时，严禁撞击已固定好的管子及模架，以免管子产生位移，待二次灌浆达到凝固期后，在进行模架拆除。5、模架数量：（见下图）（三） 烟道弯管安装施工方案烟道弯管64件，单重188kg。设计要求尺寸偏差在5mm以内其安装质量0直接影响交换开闭器及两叉部的安装，为了保证在砼浇灌过程中位置不变，特做支架将其固定：首先，将角铁1予埋于初次浇灌的砼中，施工中先将角铁2根据弯管标高用水准仪找平并焊于角铁1上，然后用经纬仪找出弯管位置再用角铁3和角铁4将弯管固定起来，这样浇注时弯管就不会产生偏差。（附：支架图）（四）护 炉 铁 件 施 工 方 案1、工程概况：护炉铁件包括：炉门保护板、炉门、炉门板、大小炉柱、炉柱拉条等。是焦炉炉体的保护神，一座焦炉能否使用关键在于护炉铁件安装质量的高低。为此护炉铁件的安装工作就成为整个焦炉安装工作的重点，如何才能保证护炉铁件安装的精确度呢？我们采取以下施工方法。2、人员配置：接施工任务后我们将组织工程技术人员认真熟悉方案、施工图纸。严格遵守规范和图纸要求，组织强有力的施工队伍，配备精干的技术人员。由既懂施工技术又明实际操作，理论与实践集一身的王维华同志担任该任务的项目经理 人员配备如下表： 三、予装平台搭铺：由于炉门保护板、炉门框、炉门安装精度要求非常之高，保护板、炉门框、炉门之间以及与炉体之间安装误差为2mm以及安装时所用的石棉绳规格的确定，都要在安装前必须进行保护板、炉门框、炉门的予装配。以检查、校正他们之间误差。记录相关数据，以保证正式安装的准确度与精确度。这就必须要搭铺予装平台，其尺寸和造价祥见附表四、护炉大棚：为保证焦炉砌筑工作的顺利进行保证焦炉的温度和护炉铁件的安装须设护炉大棚一个。大棚长约40 M，宽约21 M，柱顶高约9 M。这些尺寸都是为了大棚的砌筑和炉体护炉铁件、上升管、集气管、以及机焦两侧作业平台和废气设备安装而设置的。大棚的四周应有防雨、防风维护结构。（其形式如附图）五、护炉铁件安装的难点和注意事项：A、保护板：1、安装保护板之前，一定要在予装平台上对炉框与保护板做单体尺寸检查，做好原始记录，按公差大小进行配合编号，并试验和确定使用石棉绳的规格。2、保护板内侧的凹槽上要焊小铁丝、抹耐火灰浆，其成份按图纸要求，灰浆面应低于立面5毫米抹灰浆时温度不能低于5，护时间不能少于24小时。3、在安装护炉铁件时，必须由每个燃烧室的机焦两侧同时进行炉柱、保护板及相应的炉框的安装，且必须用临时拉紧工具进行锁紧。不得用炉柱顶丝、炉柱拉条进行加压和锁紧。4、相领两保护板正面要保持一个平面，误差不能超过2毫米。由于机械化清扫的需要保护板正面距焦炉正面线的距离上、中、下三点公差为0-5毫米。5、保护板下面所放磨板平面要平，误差不得超过2毫米；保护板下缘与炉体砖之间的缝隙允许在5-7毫米之内，保护板下缘与底砖面之间应垫以石棉垫（所用石棉垫的热灼减量不25、应超过32%）。决不允许保护板贴。6、保护板中心要与燃烧室基准中心线（不是燃烧室实砌中心线）相合，误差正负3毫米，保准突入炭化室，以免影响推焦。7、两相领保护板间隙必须大于5毫米，用石棉绳塞紧。保护板背面所压石棉绳的接头禁止在两相领保护板的对接处。8、安装好后在保护板与炉头上部间隙处塞以废纸，以免泥土杂物进入，影响在烘炉炉温达700-750时浇灌。B炉框：1、炉框安装应在炉柱加压后安装。2、炉框安装要注意使其与炭化室中心线对正，严格记录准炉框内缘突出保护板之外，尤其在紧固螺丝之后，要注意检查。为此在安装时应在炉框上加临时支撑以免炉框宽度变窄。3、炉框位置固紧固螺栓一定要从中心向上下方向进行，而且左右两侧螺栓交叉把使炉框受力均匀，防止变形。4、炉框螺栓在拧紧时要特别注意石棉绳应入槽，炉框与保护板之间的缝隙应小于3毫米且大于0。5、磨板面在安装好应低于炭化室底面7-10毫米，不合格磨板刨平。C、炉柱：1、炉柱安装前首先要检查炉柱在运输、堆放时有无弯曲，如有弯曲应加以处理。在吊装时应特别注意锁具绑扎位置，勿使炉柱弯曲。2、炉柱中心线应与保护板中心线对正，误差不得超过3毫米。炉柱与保护板之间如有杂物或毛刺应清除干净。3、安装拉条前应将拉条沟清除干净，沿砖沟每隔2-2.5米垫以木块，木块厚度应当使砖沟底与拉条间距离大致等于焦炉烘炉期间向上膨胀数字（130-140）毫米。炉柱下部地脚螺栓孔滑板处应抹黄油。4、炉柱上的加压弹簧，在安装前要分类、分组、编号、使每套弹簧都应在同一公差之内，一般是按在使用压力范围内公差正负1毫米的放在一起，将高度及压力接近的弹簧排在一线上，以便于管理。安装时要对号检查，求吨位加压，先加压大弹簧，再加压小弹簧。5、弹簧加压后，炉框弯曲度不应超过15毫米，对于每根拉条一个弹簧受力应为2.5-3吨。对每一个炉柱都要做出详细的弯曲记录。6、装于炉柱上的横板及止推螺栓要牢固，横板与保护板顶面之间距离应为90-95毫米。压下螺栓拧到距保护板边缘有10-15毫米，以待烘炉期间调整。以上若干条是护炉铁件安装时的难点和必须注意的问题。六、 废气盘：1、安装废气盘时，首先要对废气盘进行外型尺寸核对，特别是要注意两叉部的外型尺寸，以及在搬运中有无裂损现象。有要及时更换，然后要检查废气盘、废气铊及煤气铊的严密度。即做二铊试验，试验不合格者，一定要进行研磨，直到合格为止。其次，废气盘必须进行予安装以便发现炉体砌砖及烟道建筑上的缺陷（标高、中心距离误差以及安装后的膨胀缝）。每座焦炉应于四角及中间予安装八台。2、废气盘安装时，废气盘的横中心线（吊杆中心或搬把中心）与小烟道中心线对正，以保护两侧边缘与小烟道两侧衬砖墙间隙均匀，并要大于5毫米。废气盘的纵向中心线应位于与焦炉正面线平行的一条直线上，误差应小于3毫米，废气盘安装应保证水平，顶部标高误差应正负5毫米。3、安装调整完毕后必须做提铊试验，保证铊杆无卡住现象。试验时必须按生产时的情况用主导拉杆搬动每一个废气盘。废气盘下面的翻板，应转动灵活，并在指针极限位置时全开或全关。七、集气管、上升管及吸气弯管安装：1、安装集气管与桥管水封阀连接的法兰面要垂直于地面。集气管与水封阀连接法兰面纵向要平行与集气管中心线，安装集气管时首先要检查管底标高，其误差不能超过正负5毫米，集气管纵中心线要与焦炉纵中心线平行，差为正负3毫米。2、集气管焊缝要做渗漏试验，防止漏气发生。然后找正、固定、防止管道滚动。3、安装上升管时要在上升管盖以5毫米厚石棉板，防止灰浆杂物掉入炭化室内。上升管要保持垂直，砖体留孔与上升管口周围的间隙要均匀，令炉温度上升至650，管全在一条直线上时以石棉绳塞严抹好灰浆。4、集气管上的清扫孔盖及链条要齐全并能盖严密。八、四大车轨道（推焦车、拉焦车、熄焦车、装煤车）1、安装四大车轨道时，除按图纸要求外，还应注意轨道应平直，不能扭曲，不能有硬弯，轨道垫板一定要垫严实，不许有松动情况。轨道地脚螺栓在把紧后丝扣应露出螺帽3扣以上。轨道接头间的膨胀缝应在2毫米之内。2、各车轨道标高与设计标高的误差不能超过5毫米，每5个炭化室测一点轨道标高，相领标高不大于2毫米。轨道中心线应与两侧轨道间中心线平行（装煤车的轨道中心线应以焦炉中心线为准）距离误差不能超过正负3毫米。3、轨道炉体部分与炉端或炉间台部分的接头要按设计留出膨胀距离。当炉温达设计要求后方可根据实际情况接轨，装煤车轨道必须当温度达700以后才能进行与端台、间台的接轨工作。（五）焦炉加热交换系统施工方案1、概况：该系统为焦炉加热系统，设置在焦炉地下室。生产工艺过程是：回焦炉的煤气经预热器预热至oC，由焦炉地下室的煤气主管，支管分别送至每个燃烧室的单数（或双数）立火道底部，与通过蓄热室预热进入各立火道底部的空气与煤气在单数（或双数）立火道底部燃烧，使炭化室的煤得以干馏成焦。焦炉加热每30分钟用液压交换机换向一次，该系统安装工程量大，施工繁琐，工艺要求高，且各部位的安装与烘炉过程中炉体的膨胀联系密切,安装质量的好坏直接影响着成焦质量与焦炉的使用寿命.故将该系统的施工与质量措施作为重点编写.该系统由煤气主管、下喷管、煤气预热管、液压交换装置组成.2、工艺流程: 下喷管套丝 下喷管安装 主管安装 阀门密封性实验立管安装 各燃烧室下喷管连接(炉温至750oC前连接中间部位的12 个) 各燃烧室下喷管主管与立管连接(炉温至750oC前连接中间部位的16组)- 预热器安装- 液压交换机安装-拉杆安装(炉温至750oC后)液压机空转 交换传动装置试转 管道试漏 联动试车3、施工技术措施(1)下喷管及其连接管的安装由于误差等原因,顶板埋管下端会产生误差而下喷管横向中心线要求公差3mm,下喷管中心距要求公差3mm.故在安装下喷管前先进行测量定位(以各燃烧室中心线为基准,不能推测以免造成误差积累)，再以燃烧室两端下喷管为基准拉线安装和调整其余下喷管,各下喷管中心距应以焦炉纵向中心线为基准进行安装与检测, 下喷管与顶板埋管连接为丝接,施工位置狭小，安装困难，又无法进气密性试验，要求丝接采用铅油麻丝，下喷管的连接只有炉体完全膨胀后才能全部连接,考虑到工期要求,在炉体升温至750oC前，只连接中间部位12根，其余等炉温升至750oC后进行连接。(2)阀门的单体试压煤气加热系统处于焦炉地下室,通风差，故该部所使用的阀门严密性要求高,所以阀门必须进行单体严密性试验。1）煤气闸阀单体试压：煤气闸阀运至现场，在安装前需进行密封性试验，试压标准为0.3KG/CM2，压缩空气试漏一小内漏气率不大于3%。试漏方法为：制作一个体积不大于阀门三倍的风包，风包进气口与空压机连接，进气口设DN15的铜球伐，风包出气口与阀门同规格的盲板连接（在盲板中心焊一短管），在风包上设一个0.5KG/CM2的压力表，试压时先将阀门、盲板、气包空压机连在一起，启动空压机，当气包压力表至0.3KG/CM2时，关闭气包球伐，观察压力表变化及阀门另一密封面，在一小时内漏气率不大于3%为合格。2）煤气旋塞单体试压：交换旋塞与调节旋塞运至施工现场后分种类排放，并进行外观检查，要求旋塞处于全开状态时孔的侧边错台允许1MM，底部错台允许3MM，然后清洗干净后薄薄涂一层50#机油后即可进行密封性试验。旋塞转动检查：在试验前需进行旋塞转动检查，即模拟生产状态，由一个人用生产时的搬把能转动即可。旋塞需进行两种情况试验。旋塞全关（交换旋塞按生产时的实际转动方向）b旋塞全开：煤气旋塞均用0.2KG/CM2压力的压缩空气进行严密性试验，经30分钟压降不超过0.05KG/CM2为合格试验时旋塞可与0.03M3的风包相接，（交换旋塞应按AB 型生产转动方向关闭）（3）各燃烧室立管安装：各立管法兰均应在同一平面内，用水