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边坡防护施工技术方案

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2020年4月19日
文档仅供参考

新平县大开门至戛洒高速公路工程二工段

（K8+660～K18+350）

边坡防护
施工技术方案

编 制：
审 核：
审 批：

云南省建设投资控股集团有限公司
大戛高速二工段

目录
1、工程概况 - 1 -
1.1基本情况 - 1 -
1.2工程地质 - 1 -
2、编制依据 - 2 -
3、施工计划 - 3 -
3.1施工人员计划 - 3 -
3.2施工设备计划 - 4 -
3.3施工材料计划 - 4 -
3.4施工进度计划 - 5 -
4、施工工艺及方法 - 5 -
4.1技术参数 - 5 -
4.2工艺流程 - 6 -
4.3施工工艺技术 - 7 -
5、质量保证措施 - 24 -
5.1质量保证管理措施 - 24 -
5.2质量保证技术措施 - 25 -
6、安全保证措施 - 29 -
6.1安全保证管理措施 - 29 -
6.2安全生产技术措施 - 30 -
6.3张拉施工安全技术措施 - 35 -
7、环境保护及文明施工 - 36 -
7.1环境保护 - 36 -
7.2文明施工措施 - 37 -
8、附件 - 38 -
8.1预应力锚索张拉计算书 - 38 -
8.2千斤顶检定报告 - 39 -

边坡防护施工技术方案
1、工程概况
1.1基本情况
新平县大开门至戛洒高速公路设计为双向四车道高速公路，设计速度80km/h,主线整体式路基宽25.5m，分离式路基宽度为12.75m。我工段起止点里程为K8+660～K18+350全长9.660Km，全线均为分离路基，线间距为19.5～22m。全线高边坡路基共5 处。分别叙述如下：
K9+939～K10+047段边坡坡率最下级采用4m路堑墙+锚杆格子梁，次级边坡1:1.50采用拱形骨架和锚杆框架梁防护，最上级边坡1:1.50采用支撑渗沟+菱形骨架。
K14+945～K15+ 331段边坡坡率最下级采用1：1.0锚杆框架梁防护，次级边坡1:1.25～1:50采用支撑渗沟+菱形骨架和锚杆、锚索框架梁防护。
K15+961～K16+111段边坡坡率最下级采用抗滑桩处理，次级边坡1:0.75～1:1.00采用锚杆、锚索框架梁防护，最上级边坡1:1.00采用护面墙
K17+494～K17+920段边坡坡率最下级采用4m路堑墙+锚杆格子梁，次级边坡1:1.50采用拱形骨架和锚杆框架梁防护。
ZK17+525～ZK17+920段边坡坡率最下级采用4m路堑墙+锚杆格子梁，次级边坡1:1.50采用锚杆、锚索框架梁防护，其余采用拱形骨架。
1.2工程地质
K9+939～K10+047段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。边坡地层上覆分布第四系坡残积（Q4dl+el）粉质黏土、碎石，覆盖层厚度1.0～5.0m，下伏侏罗系上统妥甸组（J3t）泥岩岩层，强风化节理裂隙发育，岩质较软，各土层的均匀性较差。岩层产状为294°∠46°，与边坡垂直相交，自然边坡较稳定。
K14+945～K15+108段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。边坡地层上覆地层第四系破残积（Q4dl+el）粉质黏土层厚6.0～12.0m，碎石层厚3.0～5.0m，下伏基岩为侏罗系中统蛇店组（J2s）砂岩，强风化节理裂隙发育，岩体破碎，各土层的均匀性较差。岩层产状为265°∠62°，与边坡小角度斜交，岩层倾角较大，自然边坡较稳定。
K15+961～K16+111段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，自然边坡较陡，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。边坡地层上覆第四系破残积（Q4dl+el）粉质黏土层厚2.0～6.0m，碎石层厚2.0～3.0m，下伏基岩为侏罗系中统蛇店组（J2s）砂岩、泥岩，强风化节理裂隙发育，岩体破碎，呈钙泥质结构，强风化埋深厚度较大，各土层的均匀性较差。岩层产状为220°∠47°，与边坡呈顺向相交。
K17+494～K17+920段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，自然边坡平缓，已开挖至山顶，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。边坡地层上覆第四系破残积（Q4dl+el）粉质黏土层厚2.0～6.0m，碎石层厚2.0～3.0m，下伏基岩为侏罗系中统蛇店组（J2s）砂岩、泥岩，强风化节理裂隙发育，岩体破碎，呈钙泥质结构，强风化埋深厚度较大，各土层的均匀性较差。岩层产状为208°∠65°，与边坡呈小角度斜交，自然边坡较稳定。
ZK17+657～ZK17+920段深挖段处于中山构造侵蚀地貌区，地形起伏稍大，自然边坡平缓，已开挖至山顶，区域构造现象极为复杂，受褶皱影响岩体较破碎。边坡地层上覆第四系破残积（Q4dl+el）粉质黏土层厚2.0～6.0m，碎石层厚2.0～3.0m，下伏基岩为侏罗系中统蛇店组（J2s）砂岩、泥岩，强风化节理裂隙发育，岩体破碎，呈钙泥质结构，强风化埋深厚度较大，各土层的均匀性较差。岩层产状为208°∠65°，与边坡逆向相交，自然边坡较稳定。
2、编制依据
《公路路基施工技术规范》（JTG F10- ）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1- ）；
《土层锚杆设计与施工规范》（CECS22:90）；
《水利水电工程预应力锚索施工技术规范》（DL/T5083- ）；
《预应力混凝土用钢绞线》GB5224-85。
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50- ）
《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90— ）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46- ）
《高速公路施工标准化技术指南》
《云南省高速公路施工标准化实施要点》（第一册 工地建设）
大戛高速公路《平安工地建设方案》
实施性施工组织设计
现场踏勘及调查资料
我单位类似工程的施工经验及设备情况
3、施工计划
3.1施工人员计划
1、主要技术及管理人员
锚杆及预应力锚索施工配备的主要技术及管理人员如表1所示
表1 主要管理技术人员表
序号
姓 名
职 务
备 注
1
宁剑其
项目经理

2
王梽铭
项目总工

3
梁兆荣
安全总监

4
肖劲光
项目副经理

5
杨刚华
项目副经理

6
邹家云
项目副总工

7
叶黎明
项目副总工

8
谢成
工程部长

9
普存有
质工程师

10
李进
路基专业工程师

11
蒋文平
试验室主任

12
李林辉
测量工程师

13
罗亮
施工队长

14
曾盼
施 工 员

2、劳动人员计划表
锚杆及预应力锚索施工配备的主要劳动人员如表2所示
表2 主要劳动人员计划表
序号
施工班组
人员数量
施工任务
备注
1
钻孔班
20
负责锚固孔钻孔施工

2
钢筋班
24
负责锚杆、锚索、框架钢筋加工安装

3
压浆班
12
负责锚固压浆施工

4
模板班
30
负责钢管支架搭设、框架砼模板安装施工

5
砼 班
15
负责框架砼施工

6
杂工班
12
负责原材料、设备的运输及其它杂项工作

7
维修班
4
负责机械设备的维修与保养工作

8
圬工班
30
负责浆砌片石施工

9
合计
147

3.2施工设备计划
施工机械、机具计划数量表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
锚索钻孔机
JHD100型电动潜孔钻机
台
12

2
空 压 机
KCY550-13
台
6

3
发电机
250KW
台
2

4
搅拌灌浆一体机
JB200B
套
3

5
穿心式液压千斤顶
YCQ120Q
套
1

6
砼汽车泵
THT5401THB50
台
1

7
油泵
ZB4-500
套
1

8
插入式振动器
50型
台
12

9
砼运输车
10m3
辆
4

10
钢筋切断机
GQ40A型
台
1

11
数控钢筋弯曲箍机
SGW-26
台
1

12
数控弯曲中心
LSW-32
套
1

13
电焊机
BX1-400
台
4

14
砂轮切割机
SM-MD-100
台
3

15
切割机
3G-TR-400
台
1

16
对焊机、电焊机

台
1

17
全站仪
托普康ES-101
台
2

18
水准仪
DSZ2
台
3

19
试压模
150x150mm
组
10

20
风镐
B87C
台
10

3.3施工材料计划
主要材料计划表
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
Ⅱ级钢筋
HRB400
Kg
232653

2
,S15.2锚索

m
86652
单根
3
C25砼

m3
10261

4
锚具
M15-4
套
292

5
锚杆
HRB400-Φ32-9
m
9926

6
M7.5浆砌片石

m3
1907

7
C25砼预制块

m3
342

3.4施工进度计划
计划开工日期： 2月1日
计划完工日期： 4月30日
4、施工工艺及方法
4.1技术参数
1、锚索
锚索采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径φS15.24mm，弹性模量Ep=1.95×105 MPa，设计锚固力为450kN。锚具：采用M15-4 型张拉端锚固体系。
2、锚杆
锚杆采用HRB400直径为φ32螺纹钢筋，锚杆单根锚杆长9m。锚杆沿轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于25mm。
3、框格梁
框架梁形式为3.4×3.6m，截面尺寸为0.4×0.4m。采用斜托结构作为张拉承压结构，框架梁为现浇C25砼，每10～15m设一道伸缩缝，宽2cm，以沥青麻絮填塞。详见《预应力锚索一览表》
预应力锚索一览表
序号
桩 号
间排距
规格
台级
1
K14+991～K15+045
3.5×3.6
28m，锚固10m，4×Φ15.24
2
2
K14+991～K15+067
3.5×3.6
30m，锚固10m，4×Φ15.24
4
3
K15+973～K16+070
3.5×3.6
28m，锚固10m，4×Φ15.24
2
4
K15+973～K16+091
3.5×3.6
30m，锚固10m，4×Φ15.24
3
5
ZK17+657～ZK17+920
3.5×3.6
28m，锚固10m，4×Φ15.24
2
4、现浇拱形护坡
现浇拱形式为3.4×3.6m，截面尺寸为0.4×0.3m。现浇拱形格为现浇C25砼，每隔2排水拱设一道伸缩缝，宽2cm，以沥青麻絮填塞。
5、菱形骨架+支撑渗沟
菱形骨架+支撑渗沟菱形格截面尺寸为0.35×0.3m。每隔4.24m设置一道截面尺寸为1.2×1.0m的渗沟。
4.2工艺流程
劳力材料机具准备
坡面平整
定位放线
工作平台搭设
锚索制作
锚具准备
张拉锚索
锚具外露部分混凝土封头
顺序开挖横向肋柱坑槽并浇注
浇注竖向肋柱
安装锚索
锚固段注浆，封闭注浆孔
绑扎钢筋
运至工地
开挖竖向肋柱坑槽
清除土体、钻机钻孔
搭模，架设钢筋，锚具定位
清除碎落台土体，浇注片石砼基础，平整表面
施工下层边坡防护

框格梁施工工艺流程图
4.3施工工艺技术
4.3.1总体方案
锚索(杆)施工与高边坡施工同步进行，严格遵循“随开挖、随支护”的原则，上层边坡支护施工完成，开挖至预应力锚索(杆)施工位置后，及时组织进行格梁及预应力锚索(杆)施工，完成边坡防护，减少边坡暴露时间。
1、做好锚索(杆)施工前的各项准备工作，机具配备质量和数量，人员配置数量和结构等必须与锚索(杆)施工相适应，满足施工需要；完成原材料进场及试验检测；完成施工技术方案、开工报告等技术资料的编写、上报和审批，技术交底资料的下发学习。
2、锚索(杆)施工按从上到下（可根据现场情况适当调整）分序加密的原则进行施工，尽量避免锚孔间串浆，影响施工效果。杜绝上下操作产生安全问题，同时减少各锚孔施工之间的相互干扰，锚索分段施工，并在成孔后及时进行锚孔固结灌浆，以保证成孔和锚索施工整体质量，然后及时进行后续各工序的施工。
3、锚索(杆)施工在修整边坡同时进行，先按设计位置测设锚孔位置，根据边坡地质检查情况进行适当调整，满足锚索(杆)施工地质要求时，钻孔施工，钻孔深度满足设计。每施作完一锚孔，随即进行清孔，插入锚索(杆)，随即进行一次注浆，坡面地质不满足要求时必须做相应处理，必要时可增设孔口锚杆。
4、锚索注浆施工完成后，及时进行格梁施工，锚索格梁达到一定强度，进行锚索的张拉锁定后封锚。
4.3.2施工方法
4.3.2.1锚杆、锚索施工
1、坡面修整
锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即开挖一级，防护一级。开挖至锚索格梁边坡时，每层开挖高度为锚索上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚索。
2、测量放样
根据实际坡面，先按设计布置要求，用全站仪精确测放锚孔孔位以及框架横竖梁的位置、堑顶刷坡线，并对测放并验收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号的依据。锚孔位置偏差不得超过±20mm。
3、搭接工作平台
(1)、施工手脚架搭设
脚手架为双排扣件钢管脚手架 ，顺坡搭设，与坡面保持平行，横距1.5m、纵距1.5m、步距1.8m；脚手架内立杆距坡面垂直距离30～50cm，根据支护作业程序，脚手架搭设按马道分级进行。为了增加脚手架的整体稳定，脚手架设置可靠的连墙件，连墙件采用花篮螺丝（紧线扣）经过Φ12圆钢连接脚手架和坡面，坡面上相应位置设置插筋，扫地杆视排架基础情况设置一定数量的插筋。插筋使用Φ22或Φ25螺纹钢，插入岩体40～50cm，如果岩体较破碎，适当加深至1m。脚手架的连墙杆面积设置为5.4×4.5m2（三步三跨，视排架搭设高度能够适当调整，但不宜超过一个开挖平台的高度）。
铺设竹跳板边缘与墙面之间隙不应大于50cm，与挡脚板的间隙应小于10cm，当边侧脚手板不贴靠立杆时，应予可靠固定。
纵向水平杆宜设置在立杆外侧，其长度不宜小于3跨。主节点处必须设置横向水平杆，用直角扣扣接且严禁拆除。在外侧设置剪刀撑，剪刀撑的斜杆与水平面的交角宜在45º～60º之间，水平投影宽度应不小于2跨或4m和不大于4跨或8m，斜杆应与脚手架基本构架杆件加以可靠连接，且斜杆相邻连接点之间杆段的长度不得大于60cm。
在脚手架立杆底端之上100～300mm 处一律设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固。脚手架左右相邻立杆和上下相邻平杆的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。
如果杆件采用搭接，则搭接杆件接头长度，扣件式钢管脚手架应≥1.0m，并使用不少于2个旋转扣件连接。在作业层面上，在其外侧边缘必须设置挡护高度≥1.1m的栏杆和脚挡板，且栏杆间的净空高度应≤0.5m，同时加设安全网防护。
上下脚手架的梯道、便道、栈桥、斜梯、爬梯等均应设置扶手、栏杆或其它安全防护措施并清除通道中的障碍，确保人员上下的安全。

排架搭设立面示意图 排架搭设侧面示意图
说明：1、竖向剪刀撑每9跨设置一道，纵向大剪刀撑从第5步设置；2、作业层应应设置挡脚板、安全护栏和安全防护网，挡脚板采用竹跳板；3、连墙点为三步三跨布置；4、脚手架架构尺寸为横距1.5m，纵距1.5m，步距1.8m；5、脚手架基础部位应设置锚固钢筋以防止立杆滑动，在脚手架外立杆底部设置60cm高安全护栏；6、横行剪刀撑除在手脚架两端设置外，中间每7跨设置一道；7、扫地杆距离马道垂直距离为60cm；8、脚手架作业层应铺设两层竹跳板，下层用于施工作业，上层作为安全防护层，挡脚板和安全防护网及防护栏杆都应随层设置。
(2)、施工脚手架搭设质量控制
搭设场地应平整，彻底清除杂物并设置排水设施。经检查合格后才能进行钢管脚手架搭设。搭设之前，对进场的脚手架钢管和扣件进行严格的检查，禁止使用规格不符和质量不合格的钢管、扣件。
脚手架的搭设作业，在统一指挥下，严格按照规定程序进行。按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，校正立杆之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。
剪刀撑、斜撑等整体拉结杆件和连墙件应与排架同步设置。脚手板应铺平铺稳，并绑扎固定。
脚手板采用对接平铺时，在对接处，与其下两侧支横杆的距离应控制在100～200mm之间。长脚手板采用纵向铺设时，其下支承横杆的间距不得大于1.5m，并在脚手架的两端或拐角处、沿板长方向15～20m处、坡道两端等其它可能发生滑动和翘起的部位下增加横杆并绑扎固定。
在搭设中不得随意改变构架设计，或减少杆扣、件设置或对立杆纵距作≥100mm的移位。确有特殊情况需要对构架作调整和改变时，点应连接可靠，其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60 N/M。
在基础不等高基地区段，相接上扫地杆应至少向下扫地杆向延伸1跨固定，严格控制首步架步距，否则应增设纵向平杆及相应的横向平杆，以确保立杆承载稳定和操作要求。
由于开挖面及基础结构不同，必须搭设不同步脚架时，其交接部位应采取：
1)、平杆向前延伸一跨；
2)、视需要在交接部增加或加强剪刀撑设置；
3)、增设梯杆，方便不等高作业层间通行。
4、设备安装就位
平台搭好后在坡底将钻机分解，用人工将潜孔钻机搬运至坡面工作平台组装，将钻机的钻头、冲击器、钻杆安装好后，将钻机底盘螺丝松开，调整钻机底盘将钻头对准孔位，然后用测斜仪量测钻机的底盘或钻杆，将钻机的倾角调好，定位组装架设，并用脚手架、扣件和连接器将钻机固定在平台的钢管上。根据坡面准确测放锚索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求（锚杆入射角度20°，锚索入射角度15°），倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面的交角不大于45°，一般在15°-20°之间。
5、钻孔设备
钻孔施工是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和保证钻孔质量，钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备，采用J电动潜孔钻机，潜孔冲击成孔。
6、钻孔
(1)、钻进方式
锚孔钻进采用干钻，以确保锚固工程施工不至于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
(2)、钻进过程
锚索钻孔施工要加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行孔道固壁灌浆处理(灌浆压力0.1～0.2MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
a、渗水及塌孔的处理
孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。
b、塌孔、卡钻的处理
当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状(非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的)石块，出现此类现象，不论钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.1～0.2Mpa，浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。雨天施工时，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆,固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出(塌入钻孔内的石块不必清除)，否则，不但固壁注浆效果差,还容易造成假象。
(3)、孔径、孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。
(4)、锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风(风压0.2～0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整的岩体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
7、锚孔检验
锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。锚孔检验项目允许偏差如表5所示
表5 锚孔施作的允许偏差和检验方法
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
孔位
坡面纵向
±50mm
用全站仪或拉线和尺量检查
坡面横向
±50mm
用全站仪或拉线和尺量检查
2
孔口标高
±100mm
用水准仪或拉线和尺量检查
3
孔向

孔轴线倾角
±1.0°
用测角仪或地质罗盘检查
孔轴线方位
±2.0°
用全站仪或地质罗盘检查

孔底偏斜
满足设计
用钻孔测斜仪检查
孔 径
满足设计
验钻和尺量检查
4
孔 深
不小于设计值
验钻和尺量检查
8、锚杆制作及安装
(1)、锚杆制作
锚杆杆体采用HRB400直径为Φ32钢筋制作，沿锚杆轴线方向每隔2m设置一对对中支架，保证锚杆的保护层厚度不低于50 mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
(2)、锚杆安装
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-30～100 mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。
(3)、锚杆注浆
锚杆下入孔后6个小时内必须注浆，有地下水的孔，造孔成孔后4小时内不能下锚时，应在下锚杆前重新洗孔，速洗、速设锚、速注浆。锚杆注浆时，应等待锚孔水泥浆面稳定后才停灌，不稳定时，应继续缓慢加压注浆，不稳定不得停灌。采用砂浆泵将浆液输送至孔底向上一次有压注浆，再由孔底返出孔口，待孔口溢出浆液与灌入浆液的浓度、颜色一致时可停止灌浆，或根据拌浆盆内的刻记确定注浆量，灌浆时采用阻塞器封闭灌注，中途不得停浆。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。在初凝前要进行二次补浆。注浆压力应≥0.8MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。注浆材料采用灰沙比为1：1、水灰比1:0.45的M25水泥砂浆。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度70%后，进行框架梁施工。
9、锚索制作及安装
(1)、锚索材料
采用4股φ15.24mm、fpk=1860MPa的高强度、低松弛预应力钢绞线，预应力钢绞线必须符合冶金工业部现行的《预应力混凝土结构用钢绞线》（GB/T5224- ）的规定，经过现场抽检钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度确定是否符合规定，对不合格产品严禁使用。要求钢绞线必须保证粘结力，无油污及泥土等物质沾污，及无腐蚀砸伤和死弯等；钢绞线运抵后应放置在室内并防止锈蚀。
(2)、锚索下料
锚索在加工棚内采用机械切割，严禁采用电弧切割或气焊切割。对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。切割满足锚索设计及张拉操作要求的长度的钢绞线，其下料长度为：设计长度+锚索格梁厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操作预留量，每股长度误差不大于±50mm。索锚固段钢绞线应进行除锈处理，无需防护涂层。自由段应强力防腐涂料，然后在自由段套上套塑管，套塑管应采用管壁均匀，厚度为1mm的原生塑料管，不宜采用聚氯乙稀塑料，中间不得有接头和接缝。自由段套管两头100～200mm长度范围内用黄油充填，外绕扎工程胶布固定。
(3)、锚索编束
1）、锚索各种附件经检查满足要求后，方可进入现场编制。编束时先将钢绞线在工作平台顺次平铺，然后将扩张环按施工详图所示尺寸与数量穿好，再开始编束。
2）、编索时沿锚索体轴线方向锚固段每1.0设置一个扩张环，扩张环可采用聚乙烯材料模塑加工（材料弹性模量应小于浆体凝固后的弹性模量），并在两扩张环之间中部设一道紧箍环。自由段每1.5～2.0m设置一道紧箍环。紧箍环采用16号铁丝绕制，每一道紧箍环不得少于两圈。钢绞线中部将Φ25PVC注浆管穿过隔离环和钢质承载体预置在锚索中部至孔底。
3）、锚索制作完成后在锚固段钢绞线外包裹的钢丝网，钢丝网孔大小为1.5×1.5cm2，钢丝网伸入锚索自由段内约50cm。每隔2m设置一个对中支架，使锚索居中，自由段每隔1.0m用细铁丝绑扎，相邻两个对中支架之间安设束线环(绑扎丝)对锚索进行绑扎固定。使锚索保护层厚度不小于20mm。
4）、在锚索体完成隔离支架和钢丝网组装之后，应在锚索体底端接装导向帽，导向帽采用Φ78铁管将前面尖成70°角，以便下锚顺利。导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±5mm，接装定位误差为±20mm。导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。应在锚索制作完成后，对组装好的锚索应进行外观检验，并签发合格证。用塑料包裹好，存放并应按锚索长度、规格进行编号，使用前应经监理工程师认可后再进入下一道工序。
5）、锚索组装的允许偏差和检验方法如表6所示，组装完成后对锚索对应锚孔进行编号，分类存放在专用场地，并加以防潮、防雨等防锈蚀保护。
表6 锚筋组装的允许偏差和检验方法
项 次
项 目
允许偏差
检验方法
1
锚筋长度
±50mm
尺量检查
2
锚固段长度
±50mm
尺量检查
3
塑料套管端头定位
±50mm
尺量检查
4
注浆管中心定位
±10mm
尺量检查
端头定位
±50mm
5
支架、紧箍环、导向帽制作尺寸
±5mm
尺量检查
接装定位
±20mm
(4)、锚索安装
锚索体安装前，再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风清孔一次。索体采用人工下锚，缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度(误差控制在50mm范围内)，确保锚固长度。安装锚索时应避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，并随时检查隔离架及绑扎丝，发现有移动、损坏、脱落等要及时处理，必要时要更换重新编制，并确保将锚索体推送至预定深度后排气管和注浆管畅通。
10、锚索注浆
(1)、注浆工艺要求
水泥砂浆采用标号不低于42.5R，生产日期在3个月内的新鲜硅酸盐水泥配制的水泥砂浆，水灰比为0.40-0.45，搅拌后的泌水率宜控制在2％，最大不超过3％。当因工期等原因要求速凝时，可加速凝剂；也能够掺入对预应力钢绞线无腐蚀作用的膨胀剂等外加剂；其它配置不变。
(2)、制浆注浆
浆液应用搅拌机搅拌，达到规定稠度，直到均匀为止，然后缓慢搅拌，一直到灌浆结束。具体操作，可按先放水，再放水泥，最后加砂。全部投料后，在规定的时间内搅拌均匀。采用转速为1500～ 转/分的高速旋转式的和浆机，大约搅拌2分钟即可。然后存入缓慢搅拌的储浆桶中，待计划的浆量储够后，开始注浆。在不漏浆的情况下，每孔可一直灌满，不得分开灌入，以免浆液渗进气泡。灌浆过程中严格排除孔内的气、水，且不影响灌浆质量，影响锚固体与孔壁的接合力，采用孔底灌浆，空口返浆。在将体未凝固前不得移动锚索，并需要进行养生。锚孔浆液容量一般取设计用浆量的120％～130％，裂缝发育和存在溶洞、溶缝时将会超灌很多，制浆前与灌浆过程中应充分注意。如遇孔道阻塞，必须更换注浆口，但必须将第一次灌入的水泥浆排出，以免两次灌入的水泥浆之间有气体存在。锚索下入孔后6个小时内必须注浆，有地下水的孔，造孔成孔后4小时内不能下锚时，应在下锚索前重新洗孔，速洗、速设锚、速注浆。锚索注浆时，应等待锚孔水泥浆面稳定后才停灌，不稳定时，应继续缓慢加压注浆，不稳定不得停灌。在灌满孔道并封闭排
气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6Mpa，稍后再封闭灌浆孔。注浆作业过程应做好注浆记录。
(3)、灌浆压力
为保证锚索的承载能力灌浆的最低压力以0.4～0.8Mpa为宜。岩层中，无裂隙的灌浆压力能够取低值，有裂隙时，可在下锚前采用自流预灌浆，再钻孔、洗孔、设锚。在土层中，可根据土体的密实性能，选用不同的灌浆压力，土层密实时，选用0.4～0.6Mpa，土质松散时，选用0.6～0.8Mpa。
4.3.2.2框格梁施工
1、施工工艺流程
测量放线→框格梁基槽开挖→支立模板→绑扎钢筋→（安装锚索孔口钢套管→安装螺旋筋）→现浇砼→砼养护。
2、框格梁基槽开挖
框格梁基槽采用人工开挖，基槽开挖时，坡面为土质、软质岩时，用风镐将坡面开挖深10cm地槽。将锚杆框架嵌入坡面10cm、上留30cm。基槽开挖时，硬岩对梁的架空坡面用浆砌片石支补垫平。开挖时锚杆以每排锚索(杆)孔位为轴心向两边各开挖25cm，每边比梁挖宽5cm，基槽垂直坡面，槽底面平行坡面。
3、框架梁钢筋制作及安装
(1)、所用钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油、锈等清除干净。所有进场钢筋原材料必须经过试验室抽样检查，合格后方可投入使用。
(2)、.钢筋加工：设立专用的钢筋加工场地，硬化地面，钢筋必须先除锈、调直，竖梁按设计梁长下料，横梁要根据设计要求留置伸缩缝位置进行下料，下料时均要留足够的搭接长度。肋柱定位必须准确，当实测边坡高度不以整8米计时，可适当调整最上一台肋柱高度，高度变化应平缓渐变，尽量减少破坏坡面原状土及植被。
(3)、测量放样：在安装框架钢筋之前，要按设计坐标进行放样、挂线。准确测量横、竖梁的位置和坡度，对超挖或塌方处用浆砌片石回填至设计坡面后再安装钢筋，按设计要求留横梁伸缩缝位置，经复核无误后，方可进行钢筋绑扎。
(4)、钢筋的连接和绑扎：框格梁钢筋应在坡面上绑扎，采用人工将钢筋搬运至基槽对应每道梁进行钢筋笼制作，制作的钢筋笼规整、平顺、牢固满足规范，框架钢筋笼的保护层梁侧面及上面不得小大5cm，下底面不得大于7cm。钢筋笼制作要规整、平顺、牢固满足规范，同一截面钢筋接头不得超过钢筋总数的1/4， II钢筋直径超过25mm以上的连接，采用直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照相关试验规范进行加工、连接试验及验收；其余型号钢筋接头采用焊接，双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝长度不得小于10d；所有接头应相互错开，同一截面内主筋接头面积不应大于总截面面积的50%，接头错开长度不小于35d（d为钢筋直径）。除按上述要求绑扎外，还应注意横、竖梁交叉处，要保证横梁上、下主筋均从竖梁主筋中间穿过。
(5)、钢筋笼的固定：如竖梁底部基础松软，在绑扎钢筋前应支垫混凝土板或砌筑片石处理，防治框架下沉。为防治框架梁偏位，保证钢筋笼方向顺直及钢筋的净保护层，一般将竖梁钢筋笼用铁丝锁扣在钢管架上，将横梁钢筋笼固定。
(6)、框架梁主筋的调整：当框架梁主筋设计间距小于套管孔径或预应力锚索、锚杆外径时，则横、竖节点处主筋无法按设计对称布置，需根据具体情况进行调整，但不得截断主筋。
4、框架模板安装
(1)、框架梁采用专用的胶合板现场加工，模板要求表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形，模板预先刷脱模剂备用。模板安装前先放线，按线支立，侧模一次支立完成，两侧模间相对固定，模板与沿面间的空隙用砂浆封堵，防漏浆影响混凝土的质量。
(2)、为控制模板的整体性、刚度和稳定性，在外模拼接处面板及背肋全部采用φ48钢管进行连接固定。内设两条Ф12拉模筋，每间隔1.2m设置一道。模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。模板安装完成后，要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标。并上报监理工程师同意后才能进行下道工序。
5、混凝土浇注：
浇筑混凝土前，要检查模板、钢筋保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。框格梁所用混凝土采用T2站拌合站集中拌制，混凝土罐车水平运输。现场采用汽车泵罐入仓，浇筑混凝土应使用插入式振捣器捣实，特别在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。混凝土振捣结束后用拉板对混凝土表面进行抹面，以比模板高度1～2mm为标准抹平混凝土面，在混凝土初凝后进行二次抹面，抹面平整度控制在2mm以内。混凝土在强度达到2.5Mpa以后方可对，模板进行拆除。并对混凝土进行土工布覆盖洒水养生。混凝土的养生时间不少于7d。框架横梁每隔10～15m处留2cm宽且不小于20cm深的伸缩缝，缝内用沥青麻絮填塞。
6、框架梁养护及框架内培土植草
框架浇筑完成后应覆盖草袋或土工布覆盖洒水养护，养护期不得小于7天；养护完成后人工向框架内培填种植土，并人工植草。
7、框格梁允许偏差和检验方法如表7所示
表7 格子梁允许偏差和检验方法
序号
检查项目
允许偏差
检查方法
1
孔距偏差
±50mm
每20米全站仪检查3点
2
孔口高程
±100mm
每20米水准仪检查3点
3
锚索轴线误差
±3°
查施工记录，每20米查2根
4

地梁混凝土强度
满足设计
每个工点取3组试样试验
5
地梁断面尺寸
满足设计
每5根抽查1根
4.3.2.3锚索张拉