表施工组织设计文字说明修改模板.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。表1 施工组织设计文字说明第一章 施工设备配置根据施工进度和业主要求, 我们将合理组织一批性能优良、 生产效率高的桥梁施工设备及砼施工设备和测试仪器进场, 充分满足工程任务的需要, 确保施工工期。所有座台式机械采用火车或汽车运输, 行走机械直接开至现场。主要施工设备祥见表3 拟投入本合同工程的主要工程机械表和表4拟配备本合同工程的主要材料试验、 测量、 质检仪器设备表。主要施工机械设备进场方式及时间如表所示。 主要机械设备进场方法、 时间表项目进场情况进场时间进场方法进场地点钻孔设备开工后3周内陆运施工现场起重设备开工后2周内陆运施工场地常见设备堆砼设备开工后2周内陆运施工现场拌和场试验设备开工后2周内陆运施工现场实验室测量设备开工后1周内陆运施工现场测量室钢结构加工设备开工后3周内陆运施工现场钢结构加工钢筋加工设备开工后2周内陆运施工现场钢筋加工场预应力设备开工后2个月内陆运施工现场设备库房第二章 材料构配件计划所有施工材料均利用现有公路路网及便道运输进场, 进场方式及时间如表所示。 主要材料进场方法、 时间表项目进场情况进场时间进场方法进场地点水泥开工后2周内陆运施工场地拌合场砂开工后2周内陆运施工场地料场碎石开工后2周内陆运施工场地料场钢材开工后2周内陆运施工场地钢筋加工厂钢绞线开工后3个月内陆运施工现场库房木材开工后2周内陆运加工场地材料库房2.1 主要外购材料钢材、 木材、 水泥等从西安等地采购, 钢筋、 型钢、 木材等产品, 在生产厂家直接定货, 水泥由厂家组织运送或自己组织车辆从厂家运至现场, 外购材料的运输以汽车运输为主。2.2 主要地材碎石、 片石、 砂料等可在西安市采购。地方材料在料场购买后直接运至工地, 所有材料都要根据工程进度需要采购, 并每批进行严格检验, 在监理工程师批准后方可进场, 不合格材料一律不得进入施工现场, 进场材料要分类分批整齐堆放, 妥善保管。第三章 施工部署及场地布置西安市浐灞河生态区1号桥横跨浐河, 桥址处河道呈U型河床, 场地中间为河床, 两端河堤, 地貌属于浐河河床和河漫滩。本桥主跨采用跨径80.0m简支钢箱蝴蝶拱桥, 两侧边跨采用跨径12.22m的简支空心板梁, 桥梁全长112.9m。桥跨布置如下: 6m桥台(包括搭板)+0.27m( 桥台前墙至支座中心线间距) +12.22m空心板梁+0.66m( 边跨与主跨支座中心线间距) +74.60m主跨加劲梁+0.66m( 边跨与主跨支座中心线间距) +12.22m空心板梁+0.27m( 桥台前墙至支座中心线间距) +6m(包括搭板)=112.9m。下部结构采用大直径群桩基础, 0#台、 1#、 2#墩各采用12-1.8m钻孔灌注桩基础, 桩长40m, 采用水下C25混凝土。承台上设置拱座, 0#、 3#桥台采用耳墙式桥台, 基座置于承台上。3.1 施工动员若中标, 我单位将利用3天时间进行施工总动员: 讲述本合同段的施工概况及工程特点、 施工总体计划和注意事项。明确工期目标、 质量目标、 强化工期、 质量意识和安全环保意识。强调本合同段高起点、 高标准建设的具体要求, 做好前期技术准备工作及设备调遣准备工作。施工动员将逐级进行,普及全体职工,确保参加建设本工程人员以饱满的热情和高昂的士气, 按期、 优质地完成各项施工任务。3.2 人员配备按照工程进度安排和建设单位、 监理工程师的要求, 人员、 设备分期、 分批经过火车和汽车进入施工现场, 并根据变化随时加以调整。第一批施工人员24人和部分先期使用的机械设备, 在接到中标通知书后的5天内进驻现场。进场后主要工作包括: 详细了解、 调查施工现场, 办理交接桩手续及进行复测, 清理场地, 修建临时房屋、 工地试验室, 选择合格的材料供应商, 办理有关证件手续, 征求建设单位、 监理单位及其它咨询单位的意见, 以保证尽早开工。第二批施工人员及设备在接到中标通知书后15天内进驻现场, 施工人员71人。主要工作有备足配件, 进行机械设备测试, 设立各种施工作业标志, 编制实施性施工组织设计、 质量计划, 为主体工程开工做好准备。第三批施工人员和设备根据实际需要在工程全面展开之前及时进入施工现场。初步安排的人员进场计划见下表: 人员进场计划表进场时间管理人员技术人员测量工试验工桥梁技工普工进场方式 .04.30前542310火车、 汽车 .05.15前561050火车、 汽车 .06.15前25150火车、 汽车合计( 人) 101023452003.3 机构设置为建设本合同段工程, 我部将组建”西安市浐灞河生态区1号桥桥梁工程项目经理部”。项目经理部设: 经理1名, 总工程师1名, 副经理1名。其下设6个职能部门: 工程技术部、 生产资源部、 财务部、 合同部、 质量监控部、 综合办公室。各部门之间的关系详如下图。 施工作业队项目经理项目总工文安办廉政办测量组工程技术部物资机械部财务核算部合同管理部质量监控部项目副经理试验室综合办公室项目经理部组织机构图3.4 工程进度计划根据招标文件计划工期及控制节点工期要求, 初步计划本合同段开工时间为 06月01日, 完工时间为 01月31日, 总工期为8个月。详细的工期计划安排及相应文字说明如表7施工总体计划表。3.5 施工总体平面布置 项目经理部按编制审定的施工组织设计, 在开工前做好”三通一平”( 即水通、 电通、 路通和场地平整) , 并搭设现场办公及生活服务设施, 施工用生产设施, 安全消防设施和施工现场其它设施, 如围栏、 大门、 旗杆、 宣传牌以及施工便道等, 同时接好水源和电源。( 1) 施工场地平面布置根据业主提供的设计平面图, 进行现场踏勘, 结合招标文件内容, 拟定驻地、 拌和场、 预制场等具体布置详见表4施工总平面布置图。( 2) 供水、 供电、 交通生活用水采用自来水, 地下水位较浅, 易于开采, 水质良好, 也可满足生活用水的需要。施工用水采用河水或打井取水, 浐河河水无腐蚀性, 水质满足施工要求, 但用于施工前要进行检验, 不符合标准要经过净化处理。为确保施工, 生产区设200m3容量的贮水以备用。本项目范围内电力设施齐备, 和当地电力部门协商后, 架设支线至施工现场。同时, 考虑施工的连续性, 为防止停电造成停工, 自备一台发电机以备急用。根据业主的安排和施工现场的情况, 施工便道利用当地公路网。( 3) 环保、 绿化按环保法规的有关规定布置化粪池、 污水集水坑、 生活垃圾站( 筒) , 定期清理, 运往地方环保部门指定地点。现场施工的固废、 污水及粪便等亦定期清运; 钻孔泥浆经泥水分离后运至指定卸料场。场内道路落实专人随时清扫、 洒水, 防止扬尘污染; 洗手间、 洗浴室经常冲刷、 消毒。在办公、 生活及临时生产区沿临时道路的一侧设置排水暗沟, 保持排水设施畅通。办公室正前方设置花坛, 房前种植花草, 道路两旁及宿舍周围种植常绿树木。配备足够的防火消防设施, 如灭火机、 消防砂、 消防水管等, 并成立防火安全领导小组, 对施工期间防火安全工作进行统一领导、 检查、 监督。( 4) 医疗卫生与消防我单位拟在经理部设置医疗室, 聘请有行医资格、 在卫生保健与急救方面有丰富经验的医务人员坐诊, 配置常见医疗器械、 药品、 急救车, 并经当地卫生部门验收后营业, 保证施工员工的身体健康。消防是各行各业必须注意的大事, 在建设施工场地时在消防部门的指导下布置消防设备, 同时对员工进行施工前消防知识教育, 以保证施工安全。( 5) 通讯为保证我部与各方人员的联系, 我经理部拟在办公区、 生活区、 现场布置足够数量的经业主确认的通信设备, 另外, 还配置外线电话、 传真机、 移动电话, 宽带网络, 确保证各方联络渠道的畅通。第四章 施工方案和关键施工工艺第一节 基础及下部结构施工下部结构采用大直径群桩基础, 0#台、 1#、 2#墩各采用12-1.8m钻孔灌注桩基础, 桩长40m, 采用水下C25混凝土。承台上设置拱座, 0#、 3#桥台采用耳墙式桥台, 基座置于承台上。1 桩基施工本桥共有1.8m桩基24根。穿越的地层有: 人工填土、 卵石及中粗沙、 亚粘土、 砂土积亚粘土、 砂土。根据桥梁的实际情况及地形地质情况, 桩基础采用钻孔施工工艺进行施工。采用回转钻机成孔, 水中墩位筑岛围堰后改为陆地钻孔施工。1.1钢护筒加工及埋设钢护筒拟在施工驻地设置的加工厂内加工, 卷板机卷板, 在胎架上成型, 接缝及肋板焊接均采用手工焊, 接缝采用双面满焊, 肋板采用间断角焊缝。护筒运输经过汽车运到施工桩位附近存放待用。测量人员根据导线点, 采用全站仪进行桩位中心点的精确定位, 同时在中心桩周围埋设4个护桩。埋设护筒前根据放样点, 人工挖坑后吊入护筒, 使护筒的中心与钻孔中心位置重合, 并保持护筒垂直, 随后在护筒周围均匀填入粘土夯实。护筒的平面位置偏差不大于5cm, 倾斜度不大于1%。护筒埋入地下深度为2.5m, 高出地面高度不小于0.5m。1.2泥浆制备为了减少泥浆对环境的影响, 于墩位旁设置泥浆池, 泥浆池的容量按照100m3控制。泥浆池内调制足够数量的泥浆。泥浆性能控制指标为: 比重1.11.25t/m3; 粘度1828, 含砂率小于4%; PH值810。制浆采用机械搅拌制备, 按施工配合比将水注入搅拌机内开始搅拌, 逐步加入优质泥浆搅拌成浆, 然后打开出浆门使泥浆经泥浆管道注入泥浆池, 供给钻孔使用。1.3 钻机就位在地面铺设枕木, 固定好钢轨, 将钻架吊放就位并调整好, 安设好钻机起吊系统, 将钻头吊入护筒内。然后装上转盘, 使转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上, 钻杆偏差不大于2cm。钻进过程中经常检查转盘, 如有倾斜或移位, 及时纠正。在方钻杆上安装提引水龙头, 在水龙头上端连接输浆胶管并接到泥浆泵, 然后装上钻杆并与钻头牢固联结, 装好方形套夹住钻杆, 准备钻进。1.4钻孔先启动泥浆泵与转盘, 使用前先空转一段时间, 待泥浆输进钻孔中一定数量后, 开始钻进。钻进时接卸钻杆的动作要迅速、 安全, 争取在尽快时间内完成, 以免停钻时间过长, 增加孔底沉淀。每钻进2m或地层变化时在泥浆槽中捞取钻渣样品, 查明土类并记录, 以便与地质剖面图核对。1.5清孔桩底到达设计标高以后, 进行清孔。清孔采用换浆法, 停止进尺后, 稍提钻头离孔底1020cm空转并保持泥浆正常循环, 把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。清孔过程保持孔水头, 防止坍孔, 并保证孔底的沉淀层厚小于规范及设计要求。1.6钢筋笼加工及吊装钢筋笼严格按图纸尺寸分节加工制作, 加工完成后分类存放钢筋棚中备用, 最后由平板车运至施工现场吊放入孔。制作时, 先按照设计尺寸采用25钢筋做好加劲圈, 并标出主筋位置, 再将主筋依次点焊在加劲筋上, 点焊时要确保主筋与加劲筋相互垂直不变形, 主筋焊完后严格按图纸设计尺寸绑扎箍筋, 主筋需接长时保证50接头错开设置。钢筋笼的起吊和下放采用25t吊车。为保证钢筋笼起吊时不变形, 采用长吊索小夹角的方法减少小平分力, 起吊时顶端吊点采用三根等长吊索, 根部采用一根吊索, 吊点处设置弦形木吊垫与吊索捆连。先起吊顶部吊索, 后起吊根部吊索, 使平卧变为斜吊, 根部离开地面时, 顶端吊点起吊至90后拆除根部吊点及木垫, 最后垂直吊入孔安装。钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头连接质量, 钢筋接头必须错开布置, 接头数不超过该断面钢筋总根数的50。为保证保护层厚度, 钢筋笼下放前须在主筋及箍筋上加设水泥垫块, 并错开布置。声测管按设计要求进行安装, 焊接可靠, 下放钢筋笼过程中应仔细检查, 防止堵塞、 变形, 影响桩基检测。钢筋下放完毕, 监理工程师验收合格后即可进行下一道工序施工, 钢筋笼吊放施工如下图。钢筋笼吊放施工示意图1.7砼灌注灌注前, 检测孔底泥浆沉淀厚度, 如大于规范要求, 进行二次清孔, 直到符合要求为止。1.7.1配备材料( 1) 水泥: 水泥应符合国家标准, 且应附有制造厂的水泥品质试验报告等; 水泥进场后, 经验收合格后方能投入使用。( 2) 粗骨料: 选用连续级配5mm35mm的碎石。( 3) 细骨料: 选用级配良好的中粗砂, 砂率控制在3540。( 4) 水: 采用符合标准的水。( 5) 外加剂: 为确保砼初凝时间以满足砼桩浇筑, 可掺入一定量的缓凝剂, 其用量经过试验确定。1.7.2配合比选用先由试验室经过设计和试配确定砼设汁配合比, 并以使砼满足和易性、 凝结速度等施工条件, 且符合强度、 耐久性等质量要求为原则, 砼坍落度控制在1820cm, 以保证砼具有可泵性。试配配合比确定后上报监理工程师批复。施工时, 试验室根据实际采用的粗细骨料的含水量, 对砼用水量做相应调整, 待满足施工要求后方可进行砼灌注。1.7.3砼灌注桩基砼采用刚性导管法灌注, 导管直径273mm, 导管顶端接阀门管和高1.5m、 容积1m3漏斗, 漏斗上方设置储料斗。导管提前进行水密、 承压和接头抗拉试验, 保证导管安全可靠。砼由拌合场内的拌合站集中拌制, 由砼运输车轮流运送到孔位旁, 由1台汽车泵或卧泵直接把砼泵送到储料斗内, 由储料斗放入漏斗内进行灌注。首批砼的方量满足导管的初次埋深( 1m) 和填充导管底部间隙的要求。首批砼灌注完成后, 吊开储料斗, 砼直接泵送到漏斗内进行灌注。灌注过程中, 经常测量孔内砼顶面的高程, 及时调整导管底与砼表面的相应位置, 并始终严密监视, 保证导管埋深不大于6m并不小于2m。砼灌注一次完成, 桩顶灌注标高比原设计提高0.51.0m, 待承台或系梁施工时再破除桩头到设计标高。桩基砼配合比设计初凝时间大于12h, 坍落度为18cm20cm。为保证砼的流动性, 每一罐车砼浇灌前均由试验人员检测其坍落度。1.8桩基检测桩基采用超声波法进行检测。安放钢筋笼时按照规范要求埋设声测管, 每桩3根, 声测管采用54mm无缝钢管制作。砼强度达到设计要求时, 给声测管中注入清水, 采用超声波检测仪, 检测桩体砼的内在质量。2 承台、 拱座、 横系梁施工承台、 横系梁采用挖掘机开挖配合人工修整施工。对渗水量较大的基坑用抽水机配合抽水, 排水后再继续开挖。对于开挖深度大、 边坡不稳定的基坑, 视具体情况采取支护措施以防坍塌。基坑开挖壁坡度按照10.75进行, 开挖时四周应多留出100cm, 以利于装拆模板及施工。进行钢筋加工, 立模板, 模板采用大块组合钢模, 以外撑杆和内拉杆共同固定。承台浇注分两次施工, 先浇注377.15m高程以下的部分, 拱肋拱脚A9准确定位后与承台377.15m高程以上部分一起浇注, 高程380.50m以下浇注混凝土。浇注过程中采取可靠的连接措施, 采用预埋型钢焊接防止拱肋偏位。拱座设在承台上, 增强拱肋与基础锚固的稳定性。拱座、 横系梁砼一次性浇注完成。砼浇注采用泵送施工工艺, 浇注采用分层法, 每层厚度不超过30cm, 砼采用插入式振捣器往复循环进行振捣。由于承台、 横系梁混凝土体积大, 降低水化热, 防止混凝土开裂为施工控制重点, 采取掺部分粉煤灰降低水泥用量, 掺高效、 缓凝减水剂推迟水化热高峰值, 设置两层循环水管帮助散热, 灌水养护控制内外温差的施工方法。3 桥台施工桥台为耳墙式桥台, 共2座。桥台基座置于承台上, 台身、 前墙及耳墙均为钢筋砼结构, 台身、 台帽采用常规的脚手架加固定模板进行施工, 并设置内支撑和外部拉杆形成整体稳固体系。脚手架底部支撑于基础之上, 台身、 台帽模板采用整体式大型组合钢模板, 外加分配型钢。模板设计、 加工及安装是保证台身外形尺寸的关键, 必须严格控制。桥台台身、 台帽、 耳墙、 搭板分别一次浇筑成功。砼就近拌和, 砼卧泵直接泵入, 插入式振捣器振捣。第二节 上部结构主跨施工1概述1.1、 工程概况: 主桥由两部分组成: 钢箱拱和钢箱梁桥面系。钢拱为焊接箱形, 截面为八边型, 拱肋跨径80米, 矢高22米, 矢跨比1/3.6, 拱肋在横桥向形成20形成蝴蝶拱造型, 截面由跨中1.5mX1.8m渐变至拱脚3.0mX13.2m。单侧钢箱拱全长107.3米, 共分17节段, 最大节段长度为9.2米, 最大段重量30吨; 桥面和钢箱拱采用1215.0平行钢丝束连接, 纵向间距5.0米, 全桥设置14根吊索。钢桥面系为加劲钢箱梁, 全长75.3米, 梁高2.4米, 全宽29.5米; 钢梁两侧边箱宽2.0米, 高度2.16米, 顶板厚度14mm、 底板厚16mm、 腹板厚14mm, 顶底板U型加劲肋8mm; 横梁为工型截面, 间距2.5米, 吊点主横梁与中间横梁间隔布置; 全长加劲梁共分15个节段, 其中最大节段长度9.0米, 最大节段重量100.4吨。加劲梁钢材采用Q345Qd。1.2、 编织依据( 1) 西安市浐河1号桥设计图( 2) 引用标准: JGJ8191 建筑钢结构焊接规程 CS28: 90 钢管混凝土结构设计与施工规程 JTJ041- 公路桥涵施工技术规范TB10212-1998铁路钢桥制造规范GB/T700-1988碳素结构钢GB/T714 桥梁用结构钢GB/T5313-1985厚度方向性能钢板GB/T1591-1994低合金高强度结构钢GB/T3077-1999合金结构钢技术条件GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、 低合金钢焊丝GB/T5293-1999埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂GB/T12470- 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂TB/T1558-1984对接焊缝超声波探伤GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 50205- 钢结构工程施工质量验收规范GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T985-1998气焊、 手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸2 制造工艺方案2.1、 钢箱拱制造工艺方案为控制钢箱拱结构焊接变形, 保证产品整体质量, 加快制造进度, 钢箱拱制造采用”板钢箱节单元钢箱段组装吊装桥位焊接”方式生产。钢材进厂后根据有关规定进行复验, 合格后进行滚平和预处理, 按钢箱拱单元的划分情况进行零件的下料、 矫正、 加工, 再进行部件( 单元、 单元合件) 的组装、 焊接、 焊缝检查、 修整、 补涂装等的制造工作, 有些单元在单元合件拼焊胎架上组焊单元合件, 钢箱梁在胎架上采用正装法组焊, 钢箱拱组焊完成后, 按预拼装总图, 进行区段预拼装, 即调整曲线度、 拱度、 旁弯、 长度, 实施接口的匹配, 同时组焊好定位匹配件, 试装完成后在涂装车间进行除锈、 涂装。依次进行运输, 工地吊装和焊接。钢箱拱制作的关键技术, 在于几何尺寸精度的控制和焊接质量的控制及钢箱拱防腐处理的控制。我们对以往钢拱桥制造工艺技术进行了认真的总结, 结合国内外同类型钢箱梁制造技术经验, 针对各部位的结构特点、 受力状态和钢箱梁组装、 安装装配要求, 有以下几项关键工艺项点, 在制造中加以重点控制。( 1) 钢箱拱锚箱的制作精度和焊缝质量控制由于钢箱拱的锚箱与箱拱焊接, 是该桥的关键承力区, 拱箱作业空间小, 零件繁多, 角度各异, 给其组焊带来极大困难, 且主焊缝焊肢大, 质量要求高, 焊接变形大, 对焊缝质量的控制非常重要。为此我们拟对锚箱采取分步组焊法, 即先组焊锚箱单元件, 再将锚箱单元件与其它零件在胎型上组装成锚箱整体, 最后采用精确划线法将锚箱整体组装在箱拱上, 这样使焊接和矫正工作分级进行, 有效地控制焊接变形。钢锚箱承压板周边、 纵锚板的焊接边进行机加工, 确保组装精度。对锚箱承压板外表面机加工, 保证承压板与锚垫板密贴。采用纵横基准线控制法, 在箱拱上精确划线组装锚箱, 确保锚箱的位置和角度精度。 顶板与板条肋和隔板焊缝采用伊萨CAB460型自动弧焊中心焊接设备施焊, 锚箱焊缝以及锚箱与外腹板焊缝全部采用手工电弧焊, 焊接材料为SHJ507Ni焊条, 确保焊缝外观、 内在质量, 提高焊缝冲击韧性值。 采用焊缝锤击工艺, 改进承压板与外腹板焊缝的应力分布, 提高抗疲劳性能。 严格控制线能量, 选择多道小线能量的焊接工艺, 减小承压板拉应力叠加, 避免层状撕裂。( 2) 横隔板的周边加工精度横隔板是箱拱组装的内胎, 它的精度直接控制箱拱的断面精度。周边加工精度和加筋肋槽口精度的控制是确保钢箱梁顺利组装, 几何精度控制的关键。工艺保证措施: 钢板下料前采用滚板机机械滚平, 以消除轧制和焰切应力, 从而减小后续部件的焊接变形。横隔板均采用数控下料, 确保横隔板的外形尺寸。大范围采用线能量较小的CO2气体保护半自动焊焊接, 以减小焊接变形。( 3) 钢箱拱整体焊接变形和几何尺寸的控制钢箱拱的断面尺寸、 吊点间距( 即两拉索间距) 及接口匹配精度, 是保证桥位顺利架设、 接口对接焊缝质量的关键, 为此在制作中采取以下主要措施: 钢箱拱在1: 1的地胎上整体组装, 采用返地胎线方法和精确靠定位档控制吊点和连接箱口的尺寸和断面垂直度及其曲线度。采用经纬仪和水准仪联合测量控制垂直度, 大量加密工艺隔板来保证断面尺寸。( 4) 钢箱拱焊接工艺原则和质量保证措施 焊接方法上以自动焊和半自动焊为主, 确保焊缝质量稳定。 半自动焊以线能量较小的CO2气体保护焊为主, 减小焊接变形。根据本设计要求选择焊接材料, 进行工艺评定试验, 在确保焊缝各项指标与母材匹配, 且不低于母材的前提下, 制定相应的焊接工艺。 严格控制焊材质量, 严格仓储管理, 并按规定认真对焊材进行烘干、 保温。 对于不同的熔透焊采取相应的工艺措施, 如对不能翻身双面焊的焊缝 (包括对接、 棱角接、 角接)配制相应的陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接; 对可翻身的熔透焊缝第二面焊前首先用碳弧气刨清根等方法确保熔透。根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。施焊时焊接环境温度5以上和相对湿度不高于80%。 按规定作产品试板进行相应检验, 检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。 焊工根据焊缝种类不同位置分别进行考试, 考试合格发给证书, 焊工持证上岗。 严格执行检验制度, 外观、 磁粉、 超声波、 射线等均按规定认真执行并做记录, 一丝不苟控制焊接质量。在钢箱拱组装区, 板单元对接区现场设计制作活动加盖风雨棚, 保证风雨天气正常焊接施工。 接受业主和监理人员的监督和指导, 共同协作确保焊接质量。( 5) 钢箱拱的防腐处理钢梁的防腐是保证大桥寿命的重点之一, 在防腐体系一定的情况下, 防腐处理的质量是保证该桥防腐寿命的关键。我们对国内钢桥防腐方面不好原因进行分析, 结合国外的经验, 涂装质量的好坏主要取决于除锈质量和涂装前的保洁状况。为了控制钢箱梁防腐质量, 我们将采用一下措施: 除锈和涂装作业在封闭的车间进行。 将钢材表面油污、 氧化皮、 铁锈以及其它杂物彻底清除干净。保证防锈底漆与钢材表面的最好附着, 严格执行油漆涂装工艺以保证各道油漆之间的最好附着, 以充分发挥涂装体系中各种涂装材料的各自作用。 对梁段擦伤的部位, 按箱体涂装体系进行补涂装。2.2钢箱梁制作工艺流程为控制箱体结构焊接变形, 保证产品整体质量, 加快制造进度, 钢箱梁制造采用”板单元单元合件梁段组装预拼装桥位焊接”方式生产。 钢材进厂后根据有关规定进行复验, 合格后进行滚平和预处理, 按钢箱梁单元的划分情况进行零件的下料、 矫正、 加工, 再进行部件( 单元、 单元合件) 的组装、 焊接、 焊缝检查、 修整、 补涂装, 完成顶板单元、 主箱板单元、 边箱单元、 横梁单元等的制造工作, 有些单元在单元合件拼焊胎架上组焊单元合件, 钢箱梁在胎架上采用正装法组焊, 即以胎架为外胎, 隔板或工艺隔板为内胎按工艺顺序将底板、 横隔板、 腹板、 顶板及其它件上胎组焊成箱体, 钢梁组焊完成后, 按预拼装总图, 进行区段预拼装, 即调整直线度、 拱度、 旁弯、 长度, 实施接口的匹配。同时组焊好定位匹配件和调整附连件, 留下一个梁段参加下次预拼装, 其余梁段运至涂装车间进行除锈、 涂装, 在保证梁节段线型达到设计要求的前提下, 进行接口精匹配及全断面的焊接, 并在桥上完成钢箱梁的面漆涂装。钢箱梁的整个制作工艺流程见下图: 作样下料加工顶、 底、 斜底板单元、 腹板单元、 横隔板单元、 纵隔板、 风嘴段、 维修检查车、 、 合拢段调直矫正划线焊接探伤预处理焰切补除锈补涂装单元报检 单元制造 梁段制造修整划线配切钢箱梁端口板块接宽钢箱梁整体组装焊接焊缝检验焊接探伤修整预拼装腹板配刨钢箱梁接口匹配拱度、 旁弯、 长度的调整二次除锈涂装报验钢箱梁成品 桥位作业钢箱梁接口精匹配缝口除锈、 贴衬垫、 预热、 脚手架准备环缝焊接探伤打磨、 嵌补段附属件组焊腹板配刨探伤并修整腹板配刨除锈涂装成桥报验钢箱梁制作的关键技术, 在于几何尺寸精度的控制和焊接质量的控制及钢箱梁防腐处理的控制。我们对以往钢箱梁制造工艺技术进行了认真的总结, 结合国内外同类型钢箱梁制造技术经验, 针对各部位的结构特点、 受力状态和钢箱梁组装、 安装装配要求, 有以下几项关键工艺项点, 在制造中加以重点控制。( 1) 索梁锚固部位的制作精度和焊缝质量控制由于锚箱与顶板和隔板均采用焊接连接, 是该桥的关键承力区, 锚箱空间狭小, 零件繁多, 角度各异, 给其组焊带来极大困难, 且主焊缝焊肢大, 质量要求高, 焊接变形大, 对焊缝质量的控制非常重要。为此我们拟对锚箱采取分步组焊法, 即先组焊锚箱单元件、 隔板合件, 再将锚箱单元件与其它零件在胎型上组装成锚箱整体, 最后采用精确划线法将锚箱整体组装在顶板合件上, 这样使焊接和矫正工作分级进行, 有效地控制焊接变形。锚箱承压板周边、 纵锚板的焊接边进行机加工, 确保组装精度。对锚箱承压板外表面机加工, 保证承压板与锚垫板密贴。采用纵横基准线控制法, 在腹板上精确划线组装锚箱, 确保锚箱的位置和角度精度。顶板与板条肋和隔板焊缝采用伊萨CAB460型自动弧焊中心焊接设备施焊, 锚箱焊缝以及锚箱与外腹板焊缝全部采用手工电弧焊, 焊接材料为SHJ507Ni焊条, 确保焊缝外观、 内在质量, 提高焊缝冲击韧性值。采用焊缝锤击工艺, 改进承压板与外腹板焊缝的应力分布, 提高抗疲劳性能。严格控制线能量, 选择多道小线能量的焊接工艺, 减小承压板拉应力叠加, 避免层状撕裂。( 2) 顶、 底板单元的几何尺寸精度控制顶、 底板单元是钢箱梁的基本构件, 它的外形尺寸、 U形肋间距、 U形肋位置等项点是保证箱梁整体组装精度的基础, 为此在制作中采取以下主要措施: 在零件加工方面, 首先对面板下料后再次滚平, 以消除焰切应力, 有利于减小焊接变形, 其次提高U形肋的制作质量, 严格控制U形肋的外形尺寸和长度。 采用胎型无码定位组装U形肋, 严格按纵横基准线精确对线就位确保组装精度, 避免焊码对母材损伤, 提高生产效率。在控制焊接变形方面, 利用反变形胎架设置反变形量, 并在纵横向预留焊接工艺补偿量。 采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优化的焊接顺序在约束条件下焊接, 保证焊缝的熔深, 减小焊接变形。 单元实行无余量切割。 对控制焊接后的微小残余变形采用冷、 热矫相结合的方法进行矫正, 在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。( 3) 形肋与顶板的焊接质量控制U形肋与顶板的焊缝, 是直接承受轮压作用, 易产生疲劳裂纹的关键部位, 熔深必须达到设计的6.5mm。为了U形肋与顶板、 底板、 斜腹板的焊缝熔深满足设计要求, 在制作中采取以下主要措施: U形肋焊接边开坡口, 按照焊接工艺评定结果确定钝边尺寸。 在专门的反变形胎架上采用药芯焊丝CO2气体保护自动焊对U肋两侧焊缝按照规定的焊接顺序和评定合格的焊接工艺参数进行焊接。 检测焊缝的熔深和成形。( 4) 横隔板的周边加工精度和U型肋槽口精度的控制横隔板是箱形梁组装的内胎, 它的精度直接控制箱梁的断面精度。横隔板主要分为普通横隔板、 锚箱拉索处横隔板两种形式, 周边加工精度和U型肋槽口精度的控制是确保钢箱梁顺利组装, 几何精度控制的关键。工艺保证措施: 钢板下料前采用滚板机机械滚平, 以消除轧制和焰切应力, 从而减小后续部件的焊接变形。横隔板均采用数控下料, 确保横隔板的外形尺寸。大范围采用线能量较小的CO2气体保护半自动焊焊接, 以减小焊接变形。( 5) 钢箱梁整体焊接变形和几何尺寸的控制钢箱梁的断面尺寸、 吊点间距( 即两拉索间距) 及接口匹配精度, 是保证桥位顺利架设、 接口对接焊缝质量的关键, 为此在制作中采取以下主要措施: 在钢箱梁整体组装胎架上以胎架为外胎, 横隔板及工艺隔板为内胎进行整体组装, 采用纵横基准线、 测量塔( 即”三纵一横”法) 控制箱口几何尺寸和断面垂直度。整体组装胎架设计时, 根据已有的经验, 横向斜底板预设工艺补偿量, 来抵消整体组焊解码后箱梁断面的收缩变形, 确保2%桥面横坡。 采用横向基准线、 测量塔线控制单元合件的准确就位, 再以单元合件的纵横基准线控制其它单元合件的组装。在日出前将钢箱梁单元合件按线定位, 避免温差对组装的影响。将两个单元组焊成一个板单元件后再参与边箱梁的整体组装, 减少整体焊接的焊缝数量。箱梁横断面预设适当的焊接工艺补偿量, 以控制箱梁的整体焊接变形, 确保吊点中心距。对于大量的纵向对接焊缝, 采用坡口形式的单面焊双面成形工艺, 利用积累的数据对焊接收缩量进行修正, 并跟踪检测焊接收缩量情况, 及时反馈信息以完善装配过程中的工艺补偿量。( 6) 钢箱梁焊接工艺原则和质量保证措施 焊接方法上以自动焊和半自动焊为主, 确保焊缝质量稳定。 半自动焊以线能量较小的CO2气体保护焊为主, 减小焊接变形。 根据本设计要求选择焊接材料, 进行工艺评定试验, 在确保焊缝各项指标与母材匹配, 且不低于母材的前提下, 制定相应的焊接工艺。严格控制焊材质量, 严格仓储管理, 并按规定认真对焊材进行烘干、 保温。 对于不同的熔透焊采取相应的工艺措施, 如对不能翻身双面焊的焊缝 (包括对接、 棱角接、 角接)配制相应的陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接; 对可翻身的熔透焊缝第二面焊前首先用碳弧气刨清根等方法确保熔透。根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。施焊时焊接环境温度5以上和相对湿度不高于80%。 按规定作产品试板进行相应检验, 检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。焊工根据焊缝种类不同位置分别进行考试, 考试合格发给证书, 焊工持证上岗。 严格执行检验制度, 外观、 磁粉、 超声波、 射线等均按规定认真执行并做记录, 一丝不苟控制焊接质量。 在钢箱梁组装区, 板单元对接区现场设计制作活动加盖风雨棚, 保证风雨天气正常焊接施工。 接受业主和监理人员的监督和指导, 共同协作确保焊接质量。( 7) 预拼装线形及接口匹配连接精度控制预拼装线形( 拱度、 旁弯) 及箱口匹配连接精度, 是保证梁段顺利吊装、 桥梁整体线形、 环缝焊接质量的关键。采用纵横基准线、 测量塔控制预拼长度和直线度, 采用垫拱法实施对其拱度的控制; 采用多段实桥立体预拼装法, 实施箱口匹配连接精度的控制。为了减小桥位接口对接错边调整的难度, 箱口各拐点处预留一定长度的后焊段。( 8) 合拢段长度及箱口尺寸精度的控制 合拢段长度及箱口尺寸精度是实现大桥顺利合拢的必要条件, 为此在制造中采取如下措施: 合拢梁段在单元制作时两端留出一定配切量( 拟取300mm) , 在箱梁制造完成后暂不切除, 待大桥架设到合拢口时, 准确量测合拢口的距离, 再对合拢段依据测量统计结果进行配切, 确保合拢段的长度。( 9) 钢箱梁的防腐处理钢梁的防腐是保证大桥寿命的重点之一, 在防腐体系一定的情况下, 防腐处理的质量是保证该桥防腐寿命的关键。我们对国内钢桥防腐方面不好原因进行分析, 结合国外的经验, 涂装质量的好坏主要取决于除锈质量和涂装前的保洁状况。为了控制钢箱梁防腐质量, 我们将采用一下措施: 除锈和涂装作业在封闭的车间进行。将钢材表面油污、 氧化皮、 铁锈以及其它杂物彻底清除干净。保证防锈底漆与钢材表面的最好附着, 严格执行油漆涂装工艺以保证各道油漆之间的最好附着, 以充分发挥涂装体系中各种涂装材料的各自作用。对梁段擦伤的部位, 按箱体涂装体系进行补涂装。2.3拟采用的先进工艺与技术2.3.1CAM技术应用对形状不规则的板件在CAD制图后, 经计算机编译成程序文件, 再传送给数控切割机, 数控