山东宜华家具有限公司车间项目施工组织设计.doc

山东宜华家具有限公司车间项目施工组织设计

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2020年5月29日
文档仅供参考
第七章 本工程吊(安)装方案
钢
架
梁
现
场
地
面
拼
装
不合格
校正结果检验
钢屋架梁、结构单元校正
第二榀屋架梁吊装和临时固定
第一榀屋架梁吊装和缆风绳稳固
构件进场报验、现场就位
钢柱吊装、并依次校正
不合格调整
复测结果检验
复测基础轴线、标高、弹轴线
与土建方办理基础交接
施工准备
第一节、安装流程

依次安装其余各榀钢屋架梁体系

系杆、支撑、拉条、隅撑等次构件全面安装

不合格整改
钢构主体验收
屋面气楼安装、校正

钢结构安装流程 竣 工
门窗工程安装
资料整理汇总
整 改
工程竣工初验
彩板包边及屋面、墙面细部工程安装
墙面彩钢板围护及墙面附属系统安装
屋面彩钢板围护及屋面附属系统安装

维护系统安装流程

第二节、现场施工部署
一、现场施工总体思路
针对本工程的施工,本着以响应业主的施工设想、施工目标,以及合理调配本公司人力、物力资源为原则,以保证工期、节约资源、安全文明施工为目标进行本工程施工顺序和施工流程的合理组织和编排。
针对本工程的安装特点分析,本工程安装的总体设想为:钢结构安装前及时和土建施工方取得联系,协调好相互间的施工配合,钢柱安装前对基础基底标高进行检测,对不符合要求的地方,尽早和总包单位取得联系,进行处理;钢柱安装就位并校正满足规范要求后,及时协调土建单位,进行钢柱柱脚的混凝土二次灌浆;钢结构安装完毕,钢结构安装班组及时和后续施工的屋面围护、墙面围护安装和细部安装等班组交付工作面,避免因工作面闲置、自然因素影响导致不必要的窝工浪工现象。
二、 确定施工区域和安装顺序
1、本次投标的两个车间厂房钢结构工程为大跨度钢结构厂房。结构安装内容包括钢柱吊装及附属系统安装;柱间支撑、水平支撑、系杆安装;钢屋架梁拼装、吊装;屋面气楼的吊装就位、校正和屋面、墙面檩条安装等。安装时依据厂房的概况,按”先大后小,先高后低,由一端向另一端”的原则依次进行。
2、由于现场安装工期紧,本工程将计划安排多个班组,多施工段平行施工和各个工序间的交叉作业。确保在合同工期目标内优质、高效的完成本工程钢结构的施工,并满足业主(或总包单位)制定的总进度计划中对于钢结构工期等方面的要求。
施工方向
3、根据本项目工程概况及工程总体建筑大小和情况,可将其划分成如下施工区域进行施工。具体施工区域划分情况为:

冲压一车间工程施工区域划分及施工方向示意图
施工方向

一车间工程施工区域划分及施工方向示意图
三、施工任务安排
根据现场进度,确定安装队伍情况并安排相应任务,对本工程进行施工。
我公司计划,在各施工段基础完成、场内场地平整、施工道路通畅并具备钢结构进场和安装要求后,则组织钢结构施工队进行施工,确保在工期计划要求时间内快速完成钢结构工程施工。由于各施工段依然拥有较大的工作面,各施工段可根据建筑面积、工程量等情况再细化小的施工段,以便组织多班组同时施工。在钢结构工程施工前期,项目经理应与业主、监理及总包单位加强沟通与协调,确保各个施工段同时具备钢结构施工的工作面,方可保证本工程工期目标和工程的顺利实施。
本工程正常施工期间,按照两个施工队同时施工,则各个施工队至少需要组织2 台汽车吊进行钢结构吊装,钢结构主体施工高峰期,施工现场汽车吊总数量计划达到4 台左右;进入钢结构主体施工后期,再根据工程现场工程量的实际情况合理安排汽车吊陆续退场。
第三节、钢结构安装前的准备工作
一、钢结构临时堆场及周边场地硬化和排水
施工现场的构件临时堆场设在总包指定的位置,在地面上铺设木方,减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向,不要阻碍地面排水。清理施工道路和施工行走路线,确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场路线。施工现场做好三通一平,现场推平压实,以保证吊车和运输车辆能够畅通无阻。
二、基础复核
安装钢结构的基础应符合下列规定:
1、一个以上安装单元的柱基基础。
2、基础混凝土强度达到设计强度的75%。
3、基础周围回填完毕。
4、建筑物的定位轴线,基础轴线和标高基准点准确。
5、对基础进行检测,并办理交接验收手续。
支承面的允许偏差:
支承面的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
1/1000

三、基础准备工作
1、检查厂房基础的轴线和跨距是否准确。
2、清除基础杯口内的垃圾,在基础杯口上面、内壁及底面弹出”十”字中线并用油漆做好标记,以便钢柱校正对中用。如右图所示:
结构安装前,应进行工序交接,对所有基础进行复核,复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点,复核合格后方可安装。
四、吊装设备
根据本工程结构特点、进度计划、吊装方法、现场情况,选用8t 汽车吊、25ｔ汽车吊进行构件吊装。
五、构件摆放
柱和梁进场按吊装位置就位摆放,一般的吊装构件进入现场后即就近空处摆放。六、构件堆放层次、顺序及原则

序号
层次、顺序及规则
1
构件堆放按钢柱、钢梁、隅撑及其它构件分类进行堆放,其中柱、梁单层堆放。
2
构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放,即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方
3
构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向
4
各段钢结构施工时,同时进行主体结构混凝土施工,并穿插其它各工种施工,在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方
5
所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排,按规范规定进行平整和支垫,不得直接置于地上,要垫高200mm 以上,以便减少构件堆放变形;钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整
6
每堆构件与构件处,应留一定距离,供构件预检及装卸操作用,每隔一定堆数,还应留出装卸机械翻堆用的空地
7
由于现场场地有限,现场堆放量不超过后两天吊装的构件数量
七、钢结构进场验收
钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理,使得存在质量问题的构件不进入安装流程。
钢构件进场后,按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符,发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂,以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单,对构件的质量进行验收检查,做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改,确保施工进度,也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸,螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误,并对构件质量检查合格后,方可确认签字,并做好检查记录。对于制作超过规范误差或运输中变形、受到损伤的构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查,质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示:
序列
类型
验收内容
验收工具、方法
补修方法
1
焊缝
构件表面外观
目测
焊接修补
2
现场焊接剖口方向
参照设计图纸
现场修正
3
焊缝探伤抽查
无损探伤
碳弧气刨后重焊
4
焊脚尺寸
量测
补焊
5
焊缝错边、气孔、夹渣
目测
焊接修补
6
多余外露的焊接衬垫板
目测
切除
7
节点焊缝封闭
目测
补焊
8
构件的外形及尺寸
钢柱变截面尺寸
测量
制作工厂控制
9
构件长度
钢卷尺丈量
制作工厂控制
10
构件表面平直度
靠尺检查
制作工厂控制
11
加工面垂直度
靠尺检查
制作工厂控制
12
箱型、H 型截面尺寸
对角线长度检查
制作工厂控制
13
钢柱柱身扭转
测量
制作工厂控制
14
H 型钢腹板弯曲
靠尺检查
制作工厂控制
15
H 型钢翼缘变形
靠尺检查
制作工厂控制
16
构件运输过程变形
参照设计图纸
变形修正
17
预留孔大小、数量
参照设计图纸
补开孔
18
螺栓孔数量、间距
参照设计图纸
绞孔修正
19
连接摩擦面
目测
小型机械补除锈
20
柱上牛腿和连接耳板
参照设计图纸
补漏或变形修正
21
表面防腐油漆
目测、测厚仪检查
补刷油漆
第四节、预埋件的安装及精度控制
1、地脚螺栓施工流程
材料采购
构建制作
熟悉设计图纸

与土建测量交接

测量放线

测量配合
安装

三方检查交接
交土建砼浇筑

螺栓位置复测

钢柱校正
钢珠安装

2、主要施工要点
(1)测量放线
首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密,然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。
地脚螺栓测量放线示意图
(2)地脚螺栓固定架的设计、制作
锚栓支架主要采用 L75*5 角钢作为主要材料,角钢固定于预埋在混凝土垫层内的埋件上,形成固定架,定位螺栓。

锚栓支架示意图
(3)地脚螺栓固定架的埋设
利用定位线及水准仪使固定支架准确就位后,将其与混凝土垫层上的埋件焊接牢固,锚栓安装后对锚栓螺纹做好保护措施,最后一次浇筑混凝土时,应对地脚螺栓进行检查,发现偏差及时校正。

(4)螺栓埋设允许偏差
项 目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓
(锚栓)
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+30.00 0
螺纹长度
+30.00 0
预留孔中心偏移
10.0
第五节、钢结构吊装
钢柱吊装采用旋转回直法,梁由于跨度大,又是多节组成,故先在地面拼装后再进行分段吊装。先行吊装钢柱,当钢柱吊装到一定程度后再行吊装钢梁。吊装钢梁过程中同时安装一定的系杆和檩条作为临时固定,使之成一个稳定的单元。吊装时先吊装竖向构件,后吊装平面构件,以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。
一、钢柱吊装
(一)、钢柱吊装方法和流程
1、吊点选择:
(1)、吊点位置及吊点数,根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。本工程焊接H 型钢钢柱弹性和刚性都很好,吊点采用一点正吊,吊耳放在钢柱顶处,钢柱垂直易于对线就位;也可一点斜吊,即在钢柱上部三分之一以上位置套挂单根钢丝绳起吊,钢柱呈斜向下垂就位的方法。
(2)、为减少一点斜吊人工登高摘钢丝绳的麻烦,可在钢丝绳套处预先栓一根麻绳,在吊车松钩时抖松绳套滑落低处后摘钩。
(3)、受起重机臂杆长度限制时,吊点也可选在构件上部长1/3 处一点斜吊。对细长钢柱根据起重机配备和现场条件选择合适的起吊方法,可单机、二机吊装钢柱;对超长钢柱,为防止变形,可采用二吊点或三吊点吊装。
(4)、如果不采用焊接吊耳,直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意两点。第一:在钢柱四角做包角(用半圆钢管内夹角钢)以防钢丝绳刻断;第二:在绑扎点处,为防止型钢局部受压破坏,可加一加强肋板。
2、起吊方法的比较和确定
(1)、旋转法:钢柱运到现场,吊车边起钩边回转使钢柱绕柱脚旋转而将其吊起。
(2)、滑行法:单机或双机抬吊钢柱起钩,使钢柱脚滑行而将钢柱吊起的方法叫滑行法。为减少钢柱柱脚与地面的摩阻力,需在钢柱柱脚下铺设滑行道。

(3)、本工程建筑檐口标高为7.7m,钢柱长度约7.7m,钢柱单根最大重量约0.7 吨/根;焊接H 型钢钢柱重量相对较轻,高度相对适中。根据钢柱特点和相关汽车吊的性能分析,本工程钢柱可采用12t 汽车吊进行吊装(单机起吊),12t 汽车吊吊装钢柱(中柱)时,采用16m 主臂臂长,7m 工作半径,12t 汽车吊该工况的额定起重量为3.48t,满足本工程所有H 型钢柱的吊装要求,并有一定的安全富余量。
(4)、本工程所有钢柱吊装方法为:单机一点斜吊结合旋转法和滑移法进行就位吊装。吊点选择在钢柱柱身上部1/3 以上位置。
3、吊装过程控制
(1)、先检查、复核基础的轴线位置、高低偏差、平整度、标高,然后弹出每榀钢柱基础的十字中心基准线和基准标高,并安装柱脚板下口的调节螺母。
(2)、检查钢柱的编号、中心基准点、高差基准点、吊点以及表面损伤情况,待检验合格后即可提供吊装。
(3)、钢柱采用汽车吊吊装,先试吊,吊装时应对准基准中心线进行安装,同时用水准仪控制标高,吊装采用斜吊法及旋转吊法相结合,钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间,应用软材料保护好钢构件,以防钢构件及钢丝绳受损,起重机边回转边起钩,使柱绕柱脚旋转而直立,钢柱吊起后,先将柱柱脚板孔对准预埋螺栓并插入其中,回转吊杆,使柱头大致垂直后初步对中。
(4)、吊装就位后,立即使用经纬仪等仪器进行钢柱垂直度、标高的校正。
(5)、钢柱吊装应按照各施工段的安装顺序进行,并及时形成稳定的单元体系。
(6)、每根钢柱安装后应及时进行初步校正,以利于吊车梁和屋面钢梁安装和后续构件的安装校正。
(7)、校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑,全面兼顾,每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清理污物。
(8)、利用钢柱的临时连接耳板作为吊点,吊点必须对称,确保钢柱吊装时为垂直状。
(9)、在形成空间刚度单元后,应及时催促土建单位对柱底板和基础顶面之间的空隙进行混凝土二次浇灌。
(10)、上部钢柱之间连接的连接板待校正完毕,并全部焊接完毕后,将连接板割掉,并打磨光滑,并涂上防锈漆。割除时不要伤害母材。
(11)、起吊前,钢柱应横放在垫木上,起吊时,不得使用权构件在地面上有拖拉现象,回转时,需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行,就位时缓慢下落,防止擦坏基础预埋螺栓和构件受损。
(12)、钢柱就位轴线调整:钢柱就位采用专用角尺检查,调整时需3 人操作:一人采用撬棍移动钢柱,一人协助稳定; 另一人进行检测。就位误差应控制在3mm以内。

(二)、钢柱吊装技术措施
1、钢结构吊装前,应清理干净构件表面上的灰尘、油污和泥土等杂物,正确安装钢柱临时爬梯。
2、钢柱起吊时要小心谨慎,应仔细检查吊点、吊具及吊绳,并拴好揽风绳。同时使柱子的中心对准基础中心线穿入地脚螺栓,争取一次对准,以提高安装效率。
3、钢柱垂直度调整可经过上面的揽风绳加手拉葫芦与下边的柱脚调节螺母来同时配合完成,可采取缆风绳加钢柱与杯口四个内壁之间设置的钢楔进行调整和校正。揽风绳将钢柱柱身向倾斜方向相反的方向拉拽,同时升高倾斜方向的两个螺栓上的螺母,降低相反方向的两个螺栓上的螺母;或顶紧该侧的钢楔进行调整。钢柱垂直度调整好后,将基础所有预埋螺栓的上下螺母拧紧。柱脚垫板焊接在结构形成刚架单元,垂直度和标高符合要求后进行。
4、柱间支撑的安装应在钢柱安装标高、轴线和垂直度校正好,并经柱脚二次灌浆后进行,在保证钢柱原垂直度的情况下安装,支撑不得强拉连接,并复测柱垂直度符合要求后及时进行永久固定。
5、钢柱测量要求。柱子的垂直度测量采用光学经纬仪,进行三面找测的方法进行(一大面、两小面)切记测量时不准测边,另外需要考虑阳光照射和温度的影响。
6、钢柱上的小爬梯设置:在钢柱安装之前应在钢柱上固定小爬梯,用以吊装之后,解除吊索具及其它结构杆件吊装时,人员上下用。施工完毕,小爬梯应拆除,同时与结构的焊接点应修磨平整。小爬梯采用L40*3 角钢和Φ14mm 的圆钢焊接做成钢爬梯,每段长度约为4m。爬梯每间隔约2m 与钢柱固定。钢爬梯做法参下图。
H 型钢柱有檩托的位置,爬梯挂在檩托或牛腿位置,并和檩托用铁丝或小钢丝绳绑扎固定;H 型钢柱段在没有檩托的位置,在钢柱的加肋板上钻孔,爬梯利用孔挂在钢柱上,同时其它位置用铁丝或小钢丝绳绑扎固定。使用爬梯时应与自锁扣配合使用。

7、缆风绳拉设:钢柱安装到位并临时固定后,拉设缆风绳。每根钢柱在纵向和横向方向各拉两根(共四根)缆风绳,缆风绳用2T 手拉葫芦拉紧,缆风绳选用Ф17.5mmm 钢丝绳。缆风绳拉设高度约为钢柱高度的2/3 位置处。在地面的固定主要依靠相邻近位置的基础承台和地梁上,在不能固定到基础承台和地梁的地方,应在地面上设置用重物固定。重物则采用未安装的构件。缆风绳在基础承台上的固定利用基础承台上
的预埋板或在承台上打膨胀螺栓,膨胀螺栓采用4 只M16 的膨胀螺栓,详见下图。
钢柱纵向缆风在柱脚二次浇筑混凝土时,能起到稳定作用,缆风绳的解除应在钢柱形成连接和二次灌浆后,且混凝土强度达到设计值的70%以上后。
8、钢柱吊装均为整体吊装,钢柱自身重高度大,难度大。而且在吊装之前尚需进行拼装,在吊装钢柱之前应对杯口基础底面进行找平处理,还要准备钢楔子以备安装后钢柱定位固定调整用,因钢柱高度大钢柱安装到位还应拉设缆风绳,做临时稳定。
9、预埋螺栓连接的钢柱,钢柱垂直度调整。采用缆风绳校正方法,用两台呈90°的经纬仪校正垂直度,在校正过程中不断调整底板下的螺母,直至校正完毕,将底板上面的螺母拧紧。松开缆风绳,钢柱呈自由状态,再用经纬仪复核。
10、柱子基准点标高调整:柱子基准点标高必
须从柱肩梁处测量返下,并在标
高+1.00m 位置标识,做为测量标高。其调整主要经过安装之前柱脚的砼垫块标高进行控制。测量仪器使用水准仪。
项次
项 目
允许偏差
1
轴线对行、列定位轴线的偏移量(△)
F≤5.0mm
2
柱基标高:有吊车梁柱
≤+3;≥-5
3
挠度矢高
f≤H/1000
但不大于15.0mm
4
柱轴线的垂直度
单层柱 H≤10m
H＞10m
≤10.0mm
≤H/1000
但不大于25mm
11、 钢柱安装的允许偏差:

二、柱脚二次灌浆
柱脚二次浇灌在钢柱调整完毕后进行,由于荷载的增加,柱脚会出现小量的压应变以保证结构的稳定。柱必须先灌浆,养生后安装上部结构。为做好成品保护,灌浆后灌浆单位应及时清理结构上的污物。
1、柱脚混凝土浇灌可采用泵送顶升浇灌、连续抛落振捣浇灌或人工浇筑混凝土。
2、混凝土配合比应根据混凝土设计等级计算,并经过试验后确定。除满足强度指标外,尚应注意混凝土坍落度的选择。对泵送顶升浇灌混凝土,石子粒径宜用0.5-3cm,水灰比小于0.45,坍落度12-16cm。为满足上述坍落度的要求,应掺适量减水剂。为减少收缩量,也可掺入适量的混凝土微膨胀剂。
3、混凝土浇灌,可采用附着式振捣器振捣,每次浇灌高度不超过2m,振捣时间约60s;一次浇灌高度不应超过振捣器工作的有效范围。
4、混凝土浇灌采用平板振捣器振捣,一次振捣时间约30s。
5、浇灌混凝土前,应先浇灌一层强度等级不低于混凝土的水泥砂浆找平,厚度为10-20cm。
6、柱脚的混凝土浇灌工作宜连续进行,必须停歇时,间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。需留施工缝时,应将管口封闭,防止异物、水和油类等落入。
三、钢屋架梁吊装工程
以一车间钢屋架梁吊装为例。一车间为三连跨钢结构厂房体系,25 米一跨,檐口高度为7.7m。每榀重约1.8 吨。同钢柱,用12 吨汽车吊进行吊装。
1、钢架梁起吊前,应在屋架梁的下翼缘两端弹出中线,同时在柱顶上弹出屋架梁安装中线,屋架梁的安装中线应按厂房的纵横轴线投上去。(能够每个柱都用经纬仪投)
2、钢架梁的绑扎
采用两点(或四点)绑扎法吊装屋架梁。绑扎点应根据钢梁重量大小左右对称设置,并高于屋架梁重心,使屋架梁吊起后基本保持水平、不晃动、倾翻。在屋架梁两端应加溜绳,以控制屋架梁转动。屋架梁吊点的数目及位置与屋架梁的型式和跨度有关,一般应经吊装验算确定。绑扎时吊索与水平线的夹角不宜小于45°。以免屋架梁承受过大横向压力。钢梁及屋架示意图如下:
钢梁吊装
3、屋架梁的吊升、对位与校正
屋架梁的吊升是先将屋架梁吊离地面约300mm,然后将屋架梁转至吊装位置下方,再将屋架梁提升超过柱顶约300mm,然后将屋架梁缓缓移至柱顶封板,进行对位。屋架校正后立即锁紧高强螺栓。第一榀屋架梁就位后,一般在其两侧各设置两道缆风作临时固定,并用缆风来校正垂直度。以后的各榀屋架,可用屋架梁校正器作临时固定和校正。
四、檩条及支撑系统的安装
檩条及支撑系统应配合钢结构吊装,进行交叉作业,流水施工。该钢构工程柱距大多为7.5m,檩条安装可采用以滑轮借力法安装(附图示),安装要求螺孔位置对准,拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位,采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。
安装时在地面分配两普工进行檩条绑扎及拉动绳子,在屋面上分配两安装人员,当檩条接近屋架时帮助把檩条提起并安装在檩条托架上。屋面檩条拉条安装时在屋面檩条上铺设脚手板,脚手板与檩条采用钢筋固定,钢筋外面采用布条绑扎,以防止损坏油漆,具体装置如图。安装应从屋面檐口开始进行安装,每一道拉条安装均应拉紧,同时安装后应随时进行测量调整。
支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求,确保钢结构整体刚度和稳定性。吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度,为确保连续构件间的正确准线,需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松,当柱已达到垂直度时,则柱撑应该最后锁紧到”拉紧”状况,但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑,并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上,吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度,并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。
五、高强度螺栓的施工
1、高强度螺栓施工流程:

高强螺栓自检
质量验收
临时螺栓拧紧
高强螺栓终拧即扭断
临时螺栓投入
高强螺栓初拧
抗滑系数复试
高强螺栓投入
冲钉投入
摩擦面处理
试件养护
螺栓长度确定
高强螺栓付预拉力复试
摩擦面试件加工
高强螺栓付预拉力复试

2、高强度螺栓应按不同的规格,批号分类保管,轻放,轻卸,不得在露天堆放,在存储过程中,应防止受潮生锈。
3、高强度螺栓的领取,发放应按当天施工需用量,不得随意多领。施工结束后剩余的高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管,不得乱仍混放,沾染污物及损碰螺纹。
4、钢结构的连接接头,应经检查合格后方可紧固,其构件的磨擦面应保护干燥清洁,不得在雨中作业。
5、该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓,安装高强螺栓时,拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧,两个连接件的为先主要后次要的顺序,H 型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序,同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点,最后为中间梁柱节点。
6、高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制,并观察尾部梅花头拧掉情况,尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准,尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验,其外露丝扣不得小于2 扣。
7、所有安装螺孔,一般不得采用气割扩孔,当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时,可适当扩孔并辅助用电动铰刀进行修整,但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2 倍,铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。
第六节、屋面系统专项施工技术方案
本项目所用围护系统的规格如下表:
品名
规格
屋面外板
470 型(宝钢板)
屋面保温棉
100mm厚玻璃丝棉加铝箔贴面
屋面内板
0.4mm厚YX15-225-900型压型钢板
气楼屋面板
同屋面板
气楼墙面板
0.7mm820型压型铝板(横铺)
采光板
1.5mm厚760 型FRP 采光板
落水管
Ф140
屋面脊瓦
0.7mm 厚压型钢板
其它收边
0.7mm 厚压型钢板
一、屋面体系施工技术方案
1、施工排版详图深化设计
1.1、屋面板深化设计原则
(1)努力贯彻设计师的设计意图,力求图面准确无误;
(2)使用功能及工艺布置满足经营场地要求的程度;
(3)结合本单位的施工经验,尽可能多的提出合理化建议。
(4)结构设计和节点设计在保证安全的前提下的经济合理性;
(5)各项技术经济指标准确无误、先进合理。
1.2、设计依据
本工程业主方提供的相关设计图纸。
1.3、设计内容
1.3.1 施工详图说明
a)施工依据的规范、规程、标准及规定;
b)主材、连接件等的使用;
c)构件的几何尺寸以及允许偏差;
d)构造、制造、运输、安装,等技术要求。
1.3.2 压型钢板平、立面布置图
a)注明构件的位置和编号;
b)构件的清单和图例。
1.3.3 节点施工详图
a)确定连接件的形式、位置等;
b)确定连接材料的材质、规格、数量、重量等;
c)细部处理
1.3.4 施工安装图
a)构件的平、立面布置:位置、编号、标高、方向等;
b)构件布置的连接要求。
1.4、设计软件和数据
( 1)计算机绘图应用软件
软件名称:AutoCAD、X steel
软件代号和版本:AutoCAD 与 X stee
(2)原始数据——与设计资料一致
(3)施工详图的符合性审核与原设计图的一致性;
1.5、设计步骤
(1)收集与深化设计有关的图纸、变更、设计数据等资料;
(2)深化设计展开;
(3)确定编号系统,给定编号;
(4)编制材料表;
(5)编制图纸清单。
1.6、金属屋面系统设计方案特点
1.6.1 咬口形式说明
本方案屋面系统采用的暗扣定方式,基本上杜绝了传统螺钉穿透固定方式带来的漏水隐患。

本方案屋面板的安装步骤是:
在屋面板及保温棉安装之前应对主次结构进行复验,对结构表面的平整度进行验收,对不合要求的进行调整,确保柱垂直、屋面檩条平直,屋面投影方正。由于存在蒙皮效应,当板材安装完毕后,结构调整的可能性将变得极小,故此项工作必须在安装板材前完成。屋面板吊升方式建议采用用机械+吊具吊升方式:相对于本项目特点,屋面板需制作专用吊具,专用吊具、吊绳、吊带应进行承载力验算,合格后方可使用。每次吊板不超过10～15 块。吊升时,需有专人统一指挥,吊机驾驶人员及指挥人员需配置通话工具,详见如下附图1:机械吊具吊升屋面板1.7、屋面系统的防水性能
防水是屋面系统最基本也是最重要的功能。本工程屋面有防水要求的主要是屋盖金属屋面和侧面金属屋面两部分,其屋面的防水性尤为重要。现主要对水平屋面系统进行叙述如下:
1.7.1 压型板的固定方式
作为屋面金属压型板,压型板的扣合必须紧密保证达到防水要求。
本工程拟使用的压型板采用的是角驰型板材固定方式,即采用固定座与檩条固定,再将屋面板卡在固定座上,然后用电动锁边机将板肋锁在固定座上。这种固定方式无任何螺钉穿过屋面,因而屋面板没有螺钉外露,没有任何损伤,杜绝了漏水隐患而且使屋面更整洁美观。而且板片之间的横向搭接边采用专用铰边机铰合,密封性好。
1.7.2 压型板的板型
屋面板的板型对屋面的防水效果也有重要的影响。由于压型板都是经过波谷排水,板肋会占去部分排水截面,当屋面的坡度缓,雨量大时,雨水就有可能漫过屋面板的肋高漏入室内,因此对板型设计的要求就更高。
二、主要制作技术方案
材料检查
材料抽检
计划检查
装运出厂
成品抽检
堆放打包
成品检验
定尺剪板
进成型机
开包进机
作业组
备料
计划
设计挡板
销售人员
2.1、压型板制作质量保证体系

工程产品质量信息反馈、综合分析质量原因、走访用户及时处理

压型板加工质量保证体系
2.2、压型板加工制作技术
原材料的采购按照招标文件中推荐的品牌,采购前需经业主或建立同意。
2.2.1 原材料检验
压型板板材根据设计要求定货进厂后,要对板材的品种、材质、规格、涂层及外观质量进行符合设计要求及国家标准规定的检测。
检测方法如下:以每作业班的同一种材质、同一种规格产品作为一批,逐批检查质量证明书或复验报告。
每批检查5%,但不应少于10 件,且每卷板材不应少于2 件。
压型板外观应干净,无油污泥砂。大面积无明显凹凸和褶皱。
涂层或镀层应无肉眼可见裂纹、剥落和擦痕等缺陷。
检验合格后材料应在场内设置专门堆放区,根据材料堆放要求标明使用工程的名称、数量、材质等,以备加工使用。
2.2.2 压型板轧制成型

压型板轧制流程示意图

现场压制成型
检验合格的板材,根据施工详图经过放料机、平板、压制、成型冲剪等几道工序压制成型。
2.2.3 成品检验
(1)金属压型板在正面应加塑料保护薄膜,以避免在制造、运输和安装过程中对板面油漆的划伤和污染。
(2)金属压型板应轮廓清晰、线条整齐、形状一致,不得有折裂、划痕等缺陷;因成型所造成的表面缺陷,其深度或高度不得超过原板材标准所规定的厚度公差之半,不允许有用10 倍放大镜所观察到的裂纹存在;金属压型板不得有镀层脱落以及影响性能的擦伤。
2.2.4 外观质量:
(1)表面平整,波型整齐,无明显手感凹凸;
(2)表面清洁,无油污痕迹,无划痕;
(3)切口整齐,无明显波浪状。
(4)所有成品涂层表面不得有大于100mm 的划痕;不得有色斑或色差。尺寸的偏差值符合下表所示:
压型金属板的尺寸偏差项目
项目
长度(mm)
宽度(mm)
对角线
厚度
单层允许
公差
±3
±2
0.2%
±0.02mm
双层允许
公差
≤3m
±3
>3m
±5
±2
≤6m 时
≤4mm
>6m 时
≤6mm
±0.02mm

2.3、天沟制作技术
本工程天沟天沟须进行深化设计,并经现场符合后方可加工。加工尽量在工厂完成,要求加工过程中要严格按照设计要求进行加工,加工允许偏差符合下表所示:
天沟尺寸容许偏差
类 别
下料长度
下料宽度
弯折面宽度
弯折面夹角
允许偏差(mm)
±5
±2
±2
2°
三、屋面板现场施工方案
3.1、工序交接
金属屋面和墙面系统安装的前道工序是钢结构安装工程,这里的工序交接即指与钢结构安装工程移交。
金属屋面和墙面系统施工开工前一周进行钢结构屋、墙架移交,参加单位有业主、监理、钢结构承包商和屋面系统承包商。移交内容主要是相关部位的钢结构。要求钢结构承包商先提供完整的测量资料,然后由四方共同检查,并记录不合格的部位和项目。
检查方法:直线度的检查方法为经纬仪测量和拉线相结合,间距的检查方法为实测:顶面是否在设计的曲面上需要经过拉线检测,即垂直于檩条长度方向接线,检查各行顶面与拉线的高差,是否有突变的高差,注意拉线不能跨过屋面曲线的反弯点。
钢结构移交时如发现超过标准允许误差的部位,必须在屋面和墙面系统安装前进行调整。直线度和间距是两个相互关联的项目,如出现偏差超标时,经过改变檩条的位置来调整。
3.2、吊车行走路线
屋面工程中吊车吨位相对较小,主要用于屋面檩条和屋面板的吊装,吊装时,吊车一般沿厂房四周进行行走;屋面板进行吊装时,吊车在屋架一侧进行行走。如吊装时四周的混凝土道路已建好,吊车行走道路,但必须采取保护措施,铺设橡胶皮以防吊机行走特别是转弯时履带损伤混凝土地面。同时,由于本工程中吊车数量较多,为避免吊车互相碰撞,减少弯道行驶,必须合理安排吊车行驶路线,吊车行走路线上不得堆放构件、放置电焊机及其它杂物。
3.3、屋面系统施工
3.3.1 内板安装
由于内板是做保温玻璃棉底板使用,由现场檩条的布置而定,安装时注意彩板的平整性和稳定性,铺设固定同步进行,以防位移。
3.3.2 保温棉的铺设
底部内板安装完后,开始铺设保温棉,本工程采用100mm 厚玻璃丝棉加铝箔贴面。一般保温棉及屋面外板同时进行安装。3.3.3 外层金属压型板安装
(1) 屋面板的吊装
本工程屋面板为通长板,不得纵向搭接。根据我公司同类型工程施工经验,屋面板的垂直运输将采取利用现场起重机吊装到位。压型板的吊装应使用专用吊具,最大限度的保护屋面板。
(2) 屋面板的安装方向
屋面板安装时从屋檐向屋脊连续铺设,安装第一块屋面板时,压型板的母边应放在山墙一侧,且安装屋面板时应逆着主导风向施工。
(3) 安装外层金属压型板
步骤1:外层金属屋面板的固定首先经过隐藏的固定支架与屋面檩条固定,然后铺设第一块屋面板。
步骤2:檐口处使用自攻螺丝固定屋面板:

步骤3:堵头的安装。在下一张板和上一张板搭扣之前,须在屋面板下安装堵头。

步骤4:并用逆主导风向方向固定一边面板,完毕后将第二块屋面板与第一面板的邻边互相咬边连接。

接着按相同的方法将第三块与第二块面板的邻边卡口连接。以下循环操作。
(4) 固定支架
将金属压型板支架用自攻螺钉按测量好的距离固定在檩条上。
步骤1:在屋面檩条上测量弹线,定出屋面支架在屋面檩条的位置。
步骤2:将支架的脚钩钩在屋面板的边上,调整支架至合适位置。

步骤3:使用手枪钻将自攻螺丝穿过屋面支架的预留孔和檩条连接起来。
注意事项:支架必须安装在弹出的定位线上,安装好后, 必须确保连接件的脚钩位于连接件的中间部位。
(5)金属压型板接缝处理
a、根据安装顺序,依次安装,并用扣边机咬合扣边。对电动扣边机不能触及的部位,由工人使用专用工具,如手动扣边机、工具等进行收口。使用屋面锁边机从屋檐处开始手工进行锁边,从屋檐锁边至距屋470mm,以便给锁边机留足够的空间。
手工缝边机在每一放置点缝合152mm(工具的名义长度为152mm)一般需要三次放置才得到要求的起始空间。
b、使用电动缝边机从屋檐开始向屋脊方向开始锁边。
c、 屋面缝边机缝边结束后,最后400 需手动进行缝边处理。处理方法同