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钢结构施工方案培训资料

47
2020年5月29日
文档仅供参考

钢结构施工方案

编制人:
审核人:
江苏启安天津北方天力联合厂房项目部
11月5日

目录
第一章 工程概况 3
第一节:工程简介 3
第二节:工程概况 3
第三节:编制依据 3
第二章 钢结构构件加工 4
第一节:钢结构制作 4
第二节:钢结构加工工艺 5
第三节:钢结构加工工艺 5
第四节:钢结构加工工艺 5
第五节:钢结构加工工艺 5
第六节:钢结构加工工艺 5
第七节:钢结构加工工艺 5
第二节:钢结构加工工艺 5
第二节:钢结构加工工艺 5
第二节:钢结构加工工艺 5
第二节:钢结构加工工艺 5

第三章 进场准备工作 17
第一节:构件的运输 17
第二节:构件的堆放 17
第三节:定位轴线和水准点的复测 17
第四节:构件的标注 17
第五节:起重机械 18
第六节:吊装时对构件的保护 18
第四章 吊装方法 19
第一节:钢柱的吊装 19
第二节:钢梁的吊装 20
第三节:压型钢板的安装 21
第四节:测量校正 24
第五节:检查和验收 25
第五章 安全技术要点 27
第六章 冬季施工 29

第一章 工程概况

第一节:工程简介
1.1、工程名称:天津北方天力增压技术有限公司10万台增压器生产能力建设项目联合厂房;
1.2、地理位置:天津市北辰经济技术开发区,一号路以北,九号路以东,中国北方发电机研究所的北园区内;
1.3、建设单位:中国北方发动机研究所;
1.4、设计单位:机械工业第四设计研究院;
1.5、勘察单位:机械工业第四设计研究院;
1.6、监理单位:山西协诚建设项目管理有限公司;
1.7、施工单位:江苏启安集团建设有限公司。
第二节:工程概况
天津北方天力增压技术有限公司10万台增压器生产能力建设项目联合厂房工程座落在天津市北辰经济技术开发区,一号路以北,九号路以东,中国北方发动机研究所的北园区内。本工程主体结构为单层钢结构工业厂房,檐口高度为7.5m,跨度48m,檐长126m。厂房为门式钢架轻钢结构,压型钢板围护。本工程钢结构安装的主要构件有钢柱、屋面梁、支撑杆件、柱间支撑、水平支撑、檩条。屋面为复合型彩板(夹层为岩棉复合板),钢檩条为冷弯薄壁型结构,Z型檩条,材质强度:Q345B。型钢支撑材质强度:Q235。墙面彩板系双层(中间夹超细玻璃棉)横排板,钢檩条为冷弯薄壁型结构,C型檩条。
第三节:编制依据
<建筑工程抗震设防分类标准>(GB50223- )
<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205- )
<钢结构高强度螺栓连接技术规程>(JGJ82- )
<钢结构焊接规范>(GB50661- )
<门式钢架轻型房屋钢结构技术规程>(CECS102: )

第二章 钢结构构件加工
第一节:钢构件制作
1、材料控制
1.1材料控制流程图:
经营预算处提出材料计划

材料设备处审核

材料供应商选择

不
复验
合
格
签定供货合同

材料进场

报验
材料设备处、技术质量处进场检查

复验
合格

入库

出库

加工车间

1.2根据施工图提出材料采购计划,材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及应满足的国家标准或行业标准。
1.3选择国内外有资信的供应商三家以上,经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。
1.4原材料到场后,应进行实物与资料核对,如业主有要求可共同进行验收,并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。
1.5由试验员按原材料批量进行力学性能试验。
1.6经检验合格的原材料,由质检组标识”合格”标志,并办理入库验收手续,建立台帐。经检验发现不合格品,由质检组对其标识”不合格”标志,做好记录,并将不合格品退场。
第二节:加工工艺流程
2.1．H型钢加工制作工艺流程:切割下料
吊板
T型组立
90°翻转(吊装)
吊装
H型组立
吊装
角焊缝Ⅰ焊接
180°翻转(吊装)
吊运
翼缘板Ⅰ矫正
吊装
表面除锈
吊运
油漆
包装出厂
90°翻转(吊装)
角焊缝Ⅱ焊接
角焊缝Ⅲ焊接
90°翻转(吊装)
角焊缝Ⅳ焊接
90°翻转(吊装)
翼缘板Ⅱ矫正
吊运

2.2变截面梁柱加工制作工艺流程:
气割大张板
气割大张板
下料
刨坡口
刨坡口
加工
拼接、自动焊(超探)
拼接、自动焊(超探)
校正
校正
气割长条
气割长条
校正
校正
反变形
刨边
割二端
装工字,自动焊(检查)
校正
端部加工,腹板开孔
钻孔(检查)
装焊零件
抛丸
油漆
成品
翼板 　 腹板 其它零件

第三节:材料矫正
3.1所有钢材在制作前均应进行复检,如有变形等情况,采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900℃,并严禁强制降温。如钢材严重受损时,不得强行矫正,只能作短料使用或不予使用。
3.2矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。
3.3钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。
第四节:放样、号料
4.1本工程放样用的计量器具经计量检测单位检测合格后方可使用。
4.2放样以计算机数学放样为主,人工放样在平整的放样平台上进行,凡放大样的构件,应以1:1的比例放出实样。当构件较大难以制作样板时,可绘制下料草图。
4.3放样工作完成后,对所放大样和样板进行自检,无误后报质检员进行检验。
4.4号料前确认材质,根据加工清单、排版图以及加工草图,严格核对后进行,并跟踪检查。
4.5号料时长度必须留焊接收缩余量(不少于30mm),宽度方向留2～3mm。
4.6号料允许偏差:
序 号
项 目
允 许 偏 差(mm)
1
零件外形尺寸
±1.0
2
孔 距
±0.5
3
基 准 线
±0.5
4
对 角 线 差
1.0
5
样板的角度
±20ˊ
第五节:切割
5.1 切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除。
5.2切割质量要求:
切削面情况
主要构件
次要构件
表面粗糙度
50S以下或0.03mm
100S以下
缺口情况
不可有缺口、裂纹
在1mm以下
熔渣
可有块状熔渣,但应清除干净
与划线误差
自动、半自动切割±1mm
表面不垂直度
不大于钢材厚度10%,且不大于2mm
5.3达不到上述标准要求时,应使用砂轮机打磨光洁,并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。
第六节:接料
6.1接料和组装必须在经过测平的平台上进行,平台上面的水平差不大于3mm。
6.2接料前,H型钢坡口采用半自动切割机切割,两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。
6.3钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊,H型钢接料采用手工电弧焊或CO2气体保护焊,焊缝两端需加引入板和引出板,其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割,并修磨平整。 6.4 H型钢接料接头及坡口形式:
翼缘和腹板厚δ≥20mm时采用X型坡口;δ<20mm时采用V型坡口。
6.5接料焊缝要求焊透,必须采用碳弧气刨清根,接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。
第七节:组装
7.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求,确认后进行装配。
7.2装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整,而且强度、刚度满足组装要求,经检验合格方可使用。
7.3构件组装要按工艺流程进行,零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净,装配时要认真控制好各零件的安装位置,避免使用大锤敲打和强制装配。
7.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面事先清理表面并刷好油漆。
第八节、焊接
8.1参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书,并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程,并对其焊接的产品质量负责。
8.2对焊前准备不符合技术要求的构件,焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程,必须在主管工程师的负责下进行生产施工。
8.3采用的焊接方法:埋弧自动焊,手工电弧焊和CO2气体保护焊。
8.4焊接材料:埋弧自动焊采用H08MnA或HO8A焊丝、HJ431焊剂。采用手工电弧焊时,对Q345钢材焊条采用E5016;对Q235钢材及Q345与Q235钢材互焊的焊条采用E4303。CO2气体保护焊焊丝采用ER50-3。焊条和焊剂必须进行烘焙,烘干的焊条应放在100-150℃保温筒(箱)内;焊条重复烘焙的次数不能超过两次。
8.5焊前准备
(1)焊前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物,要求露出金属光泽。
(2)在埋弧自动焊的被焊钢材表面,除按上述要求清理外,对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净,以防混于焊剂内。
(3)焊接区域的除锈一般应在组装前进行,构件组装后应注意保护,如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。
(4)所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求,凡未达到要求的均应进行修整。
8.6定位焊
(1)装配定位的焊工必须经过装配定位焊工考核合格后,方能上岗操作或由持合格证的焊工担任。
(2)定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行,坡口内尽可能避免进行定位焊,定位焊应离开构件的起始端20-30mm。
(3)定位焊应采用和母材焊接相同的焊条,定位焊焊条最大直径不超过Φ4mm。
(4)定位焊的长度和间距,视母材厚度、结构长度而定,无特别指定时,参照表2规定的数值进行。
定位焊长度和间距(表2)
板 厚
定位焊长度(mm)
定位间距(mm)
手工电弧焊
t≤3.2
30
200-300
3.2＜t≤25
40
300-400
t＞25
50
300-400
(5)定位焊后应及时清除焊渣并进行检查,若发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷,应清除干净,并重新进行定位焊。
8.7焊接引熄弧板的安装
(1)对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装引熄弧板。
(2)引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合,或用碳弧气刨刨出坡口。
(3)引熄弧板的材质应与母材相同。
(4)引熄弧板的长度:手工弧和CO2气体保护焊大于20mm,自动焊大于50mm。
(5)引熄弧板在去除时,应用氧-乙炔气割,不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去,然后用角磨砂轮打磨光顺,与构件表面齐平。
8.8环境气候的影响:
(1)当环境温度低于0℃时,必须将焊缝两侧100mm范围内加热到36℃以上时,才允许施工。
(2)在强风的环境中焊接,应在焊接区域周围设置挡风屏。
8.9焊接工艺
(1)选择焊接顺序时应遵循下列原则:①使焊接变形和收缩量最小;②使焊接过程加热平衡;③收缩量大的部位先焊接,收缩量小部位后焊接;④尽量采用对称焊法。
(2)始焊时引弧应在引弧板上进行,焊接过程再引弧应在焊缝坡口内,不允许在非焊接区的母材表面上引弧,以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满,避免收弧时出现弧坑裂纹。
(3)对接焊接
(a)要求熔透的双面对接焊缝,在一面焊接结束,另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽,方可进行焊接,但采用埋弧自动焊并保证焊透的情况下,能够不进行清根。
(b)采用背面钢垫板的对接坡口焊缝,垫板与母材之间的结合必须紧密,应使焊接金属与垫板完全熔合。
(c)不同厚度的钢板对接,其厚板一侧应加工成平缓过渡形状,当板厚差超过4mm时,厚板一侧应加工成1:5的斜度,对接处与薄板等厚。
(d)对接焊缝,除特别指定以外,应使焊缝余高最小,余高值不得超过3mm,并平缓过渡至母材表面。
(4)贴角焊接
(a)贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别,对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸,并使焊趾平滑过渡。
(b)贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。
(c)贴角焊缝在构件的端部转角处必须有良好的包角焊。包角焊的高度为1.2倍的焊角尺寸,包角焊的起落弧点距端部10mm以上。
(5)部分熔透焊接:
部分熔透焊缝的焊接,焊前必须检查坡口深度,以确保设计要求的熔透深度。
(6) H型钢焊接
(a)H型钢焊接,为控制焊接变形,按(图5-2)的顺序进行焊接。
(b)为了保证全熔透部位的主焊缝熔透,将需熔透部位的腹板开坡口,坡口可采用刨边机或半自动火焰切割机进行。其坡口形式为:
A.板厚<14mm的开单面坡口,留6mm钝边(图5-3);
B.板厚≧14mm的开双面坡口,中间留5-6mm钝边(图5-5)。
(c)H型钢组立完后先用CO2气体保护焊对坡口进行铺底,再用自动埋弧焊焊接;坡口面焊完后,其反面用碳弧气刨进行清根,将其中的夹渣、气孔等缺陷清理干净,然后再进行焊接(图5-5)。
(d)H型钢梁局部熔透焊缝允许不开坡口,直接进行焊接。
8.10焊接工艺参数
(1)手工电弧焊工艺参数:焊接电流、焊条直径和焊接层次。
（a） 焊条直径与电流的匹配参数见表3。
焊条与电流匹配参数(表3)
焊条直径(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
电流(A)
25-40
40-60
50-80
100-130
160-210
200-270
260-300
(b)焊条直径根据构件厚度及焊接位置来选择(表4)。平焊时焊条直径可选择大些,立焊时焊条直径不大于5mm,仰焊和横焊最大焊条直径为4mm,多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2-4mm。
焊条直径的选择(表4)
焊件厚度(mm)
2
3
4-5
6-12
≥13
焊条直径(mm)
2
3.2
3.2-4
4-5
4-6
(c)焊接层次。中、厚板手工电弧焊应采用多层多道。
(2)埋弧自动焊工艺参数:主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。
(a)不同焊丝直径适用的焊接电流及焊接电流与相应的电弧电压见表5、表6。
不同焊丝直径适用的焊接电流范围(表5)
焊丝直径
2
3
4
5
6
焊接电流(A)
200-400
350-600
500-800
700-1000
800-1200
焊接电流与相应的电弧电压(表6)
焊接电流(A)
600-700
700-850
850-1000
1000-1200
电弧电压(V)
36-38
38-40
40-42
42-44
(b)焊丝伸出长度的波动范围为5-10mm;当采用细焊丝时,其伸出长度为20-30mm;4-5mm直径的焊丝伸出长度为20-60mm。
(3)CO2气体保护焊工艺参数:焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。
(a)焊丝直径根据工件厚度来选择。一般薄板均采用Φ0.8-1.0mm的焊丝焊接,中厚板选用Φ1.2-2.0mm的焊丝焊接。
(b)不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表7。
不同直径的焊丝焊接电流选择范围(表7)
焊丝直径(mm)
焊接电流(A)
0.8
细滴过渡(35-45V)
短路过渡(16-22V)
喷射过渡(富氩气体)
150-250
60-160
150
1.2
200-300
100-175
220
1.6
350-500
120-180
275
(c)电弧电压与焊接电流要严格匹配,对于一定的电流范围,一般只有一个最佳电压。CO2气体保护焊短路过渡焊接时,焊接电流与电弧电压的最佳值见表8。
CO2气体保护焊短路过渡焊接时不同电流的电压值(表8)
焊接电流范围
电弧电压(V)
平焊
立焊和仰焊
75-120
18-21
18-19
130-170
19-23
18-21
180-210
20-24
18-22
220-260
21-25

(d)焊接速度应根据焊缝形式和焊接电流来选择。
(e)在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变,短路过渡焊接时,焊丝的伸出长度应控制在6-13mm。
(f)对于直径≦2.0mm的细焊丝,其气体流量宜控制在10-25L/min;直径>2.0mm的焊丝,其气体流量宜控制在30-50L/min。
(4)碳弧气刨。应采用直流电流,反接电极。操作时,碳棒与工件间应有合适的倾斜角度(表9),以防产生”夹碳”或”贴渣”等缺陷。如遇”夹碳”,应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧,深度要比夹碳处深2-3mm;”贴渣”处能够采用砂轮打磨的方法处理。碳弧气刨工艺参数见表10。
碳弧气刨碳棒与工件适宜角度(表9)
刨槽深度(mm)
2.5
3
4
5
6
7-8
倾斜角度(º)
25
30
35
40
45
50
碳弧气刨常见工艺参数(表10)
碳棒直径(mm)
电弧长度(mm)
空气压力(MPa)
极性
电流(A)
气刨速(m/min)
5
1-2
0.39-0.59
直流
反接
250
0.5-1.0
6
1-2
0.39-0.59
280-300
0.5-1.0
7
1-2
0.39-0.59
300-350
1.0-1.2
8
1-2
0.39-0.59
350-400
1.0-1.2
10
1-2
0.39-0.59
450-500
1.0-1.2
8.11减少焊接变形的措施
(1)下料装配时预留焊接收缩余量。
(2)装配前,矫正每一构件的变形,保证装配公差要求。
(3)使用必要的装配胎架、工装夹具。
(4)同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。
8.12焊缝完工的清理,焊工焊接完工后,对焊缝进行清理,去除焊渣及焊接飞溅后,仔细检查缝外观质量,合格后提交检验,并在合格焊缝附近打上焊工钢印。
8.13现场焊接接头的保护,在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得油漆,使用不干胶纸对现场焊接接头进行保护。
8.14不良焊接的修补
(1)焊缝同一部位的返修次数,不宜超过2次,超过2次时,必须经过焊接主管工程师核准后,方可按返修工艺进行返修。
(2)焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时报告焊接技术人员查清原因后,定出修补工艺措施,方可处理。
(3)对焊缝金属中的裂纹,在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围;在去除时,应自裂纹的端头算起,两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后,再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标,应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高,用砂轮打磨。
(4)焊接变形的矫正可采用机械矫正,以不损坏材质为原则。 8.15焊接质量检验
(1)钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容,因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后,应贯穿在焊接作业的全过程。
焊接检验过程(表11)
检验阶段
检验内容
焊接施工前
接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理,定位焊质量、引、熄弧板安装,衬板贴紧情况
焊接施工中
焊接材料烘焙,焊接材料牌号、规格、焊接位置
焊接完毕
外观检查
焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑,引熄弧部位的处理,未熔合、钢印等
内部检查
气孔、未焊透、夹渣、裂纹等
(2)焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求:应符合<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205- )的规定。
(3)焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求:应设计要求及<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205- )的规定。
焊缝外形尺寸及表面缺陷允许偏差(表12)
序号
项目
允许偏差(mm)
备注
1
焊脚尺寸
K≤6mm
+1.5,0
K:焊脚尺寸
K>6mm
+3.0,0
2
角焊缝余高
K≤6mm
+1.5,0
K>6mm
+3.0,0
3
对接焊缝余高
+3.0,+0.5

4
T形接头焊缝余高
+5.0,0

5
焊缝宽度
在任意150mm范围内≤5.0

6
焊缝表面高低差
在任意25mm范围内≤2.5

7
咬边
t/20≤,且≤0.5。在对接焊缝中,咬边总长不得大于焊缝长度的10%;在角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%。
t:板厚
8
气孔
承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔;角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个,焊缝长度不足1000mm的不得多于2个。

(4)焊缝内部缺陷检查
①焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。
②焊缝内部检查应在焊接24小时后进行,利用超声波探伤检查20％的二级焊缝,检查合格后方可进行下一道工序。
第九节、制孔
9.1制孔的公差见下表:
项 目
公 差(mm)
两相临中心线距离
±0.5
矩形对角线两孔中心
±1
线距离及边孔中心距
孔中心与孔群中心距离
0.5
两孔群中心距离
±0.5
当螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢板填塞,采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
第十节、摩擦面加工
10.1本工程采用喷丸除锈方式进行除锈及摩擦面加工,除锈等级达到Sa2.5,摩擦面抗滑移系数达到设计要求。
10.2处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等,并不允许再进行打磨或捶击、碰撞。处理好后的摩擦面应妥为保护,自然生锈。摩擦面不得重复使用。
10.3构件出厂前根据规范要求进行摩擦面抗滑移系数试验,试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工。
第十一节、预拼装
11.1门式刚架和钢柱的各构件制作完成后,应在拼装台上对其进行预拼装。预拼装时将各构件按工艺图编号就位,然后将其拼装为整体。
11.2预拼装时需用吊车等起重设备配合进行。
11.3预拼装过程中若发现尺寸有误,栓孔错位等情况,应及时查清原因,认真处理;直至螺栓能自由穿入,结构外形尺寸准确无误。
11.4为降低成本,节约造价,拼装螺栓采用同规格的普通螺栓。
11.5预拼装单元总长允许偏差为±5.0mm,接口错边允许偏差为2.0mm,轴线错位允许偏差为3.0mm,拱度允许偏差为±L/5000mm。
11.6预拼装完毕,经检查无误,标注中心线、控制基准线等标记。然后将各构件按编号依次拆开,开始下一单元的预拼装。
第十二节、涂装
12.1从事本工程的涂装人员,必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验。
12.2各构件制作完毕后,用砂布、棉丝擦除表面浮锈,然后进行油漆喷涂。
12.3对于摩擦面及工地焊缝部位应贴上不干胶纸保护,然后涂装,运到工地后再将不干胶纸取下。
12.4喷涂每遍厚度允许偏差为-5μm。
12.5喷涂时的环境温度和湿度应符合产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5-38℃之间,相对湿度不宜大于85%。当构件表面结露或结霜时不得喷涂刷。喷涂后4h内不得淋雨。
12.6喷涂时应无明显起皱、流挂,附着良好。

第三章、进场准备工作
第一节、构件的运输
1.1.在装卸、运输过程应尽量保护构件,避免构件在运输过程中受到损坏。
1.2.对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多,在运输过程中应进行打包,严禁散装,造成发运的混乱。
1.3.运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运,尽量考虑配套供应,确保现场顺利吊装。
1.4.构件应对称放置在运输车辆上,装卸车时应对称操作,确保车身和车上构件的固定。
1.5.次要构件和主要构件一起装车运输,不应在次要构件上堆放重型构件,造成构件的受压变形。
1.6.构件运输过程中应放置垫木,在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作,防止构件变形和刻断钢丝绳,对不稳定构件应采用支架稳定。
第二节、构件的堆放
2.1.构件堆放场地应平整,场基坚实,无杂草,无积水。
2.2.构件堆放应使用垫木,垫木必须上下对齐,每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握,一般和次要构件(支撑、檩条、墙梁等)不宜超过1m,重型和大型主要构件采用单层堆放,对平面刚度差的构件如桁架,一般采用竖立堆放,每堆一般为5榀组合,每榀之间应放垫木。
2.3.每堆构件与构件之间,应留出一定的距离(一般为2m)。
2.4.如现场场地允许,构件可按吊装顺序及安装位置,在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下,按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
2.5.构件编号宜放置在两端醒目处,以便于吊装时构件的查找。
第三节、定位轴线及水准点的复测
3.1.对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线,应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其它有关单位一起对定位轴线进行交接验线,做好记录,对定位轴线进行标记,并做好保护。
3.2.根据建设单位提供的水准点(二级以上),用水准仪进行闭合测量,并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方,也可测设到建筑物内部,但要保持视线畅通,同时应加以保护。
第四节、构件的标注
吊装前对钢构件做好中心线,标高线的标注,对不对称的构件还应标注安装方向,对大型构件应标注出重心和吊点,标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记,做到清楚、准确、醒目。如下图:

第五节、起重机械
本工程采用汽车式起重机。汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上,底盘两侧设有四个支腿,以增加起重机的稳定性,箱形结构做成可伸缩的起重臂,能迅速方便地调节臂架长度,具有机动性能好,运行速度高的特点,但不能负荷行驶,对场地要求较高,主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊装。
简易吊装机构
钢结构吊装中在现场条件允许的情况下一般采用起重机械吊装,但如受到场地条件及起重量等因素的制约,可根据现场实际情况经过计算选择桅杆起重装置、千斤顶、卷扬机、手提葫芦等简易吊装工具进行吊装。
第六节、吊装时对构件的保护
吊装时如不采用焊接吊耳,在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护:
(1)、在构件四角做包角(用半圆钢管内夹角钢)以防止钢丝绳刻断。

(2)、在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏,可加一加强胫板,吊装格构柱,绑扎点处支撑杆。

第四章、吊装方法
第一节、钢柱的吊装
吊装方案的选择:本工程吊装采取后退式吊装,吊机停放在A-D轴之间,由1轴开始往18轴方向吊装。
(1)、吊点的选择
吊点位置及吊点的数量,根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。
一般钢柱弹性较好,吊点采用一点起吊,吊耳放置在柱顶处,柱身垂直、易于对线校正,对线校正。由于经过柱的重心位置,受到起重臂的长度限制,吊点也可设置在柱的1/3处,吊点斜吊,由于钢柱倾斜,但对线校正比较困难。
对于长细钢柱,为防止钢柱变形,可采用二点或三点起吊。
(2)、起吊方法:
根据起重设备和现场条件确定,可用单机、二机、三机吊装等。
A、旋转法
钢柱运输到现场,起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。(注:起吊时应在柱脚下面放置垫木,以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上)

B、滑行法
单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩,使钢柱柱脚滑行而将钢柱吊起方法,在钢柱与地面之间铺设滑行道。

C、递送法
双机或三机抬吊,为减少钢柱脚与地面的摩阻力,其中一台为副机,吊点选择在钢柱下面,起吊柱时配合主机起钩,随着主机的起吊,副机要行走或回转,在递送过程中,副机承担了一部分荷重,将钢柱脚递送到钢柱基础上面,副机摘钩,卸掉荷载,此刻主机满载,将钢柱就位。

第二节、钢梁的吊装
(1)、吊点的选择
钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心,并在构件上作出明确的标注,吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。对于跨度大的梁,由于侧向刚度小,腹板宽厚比大的构件,防止构件扭曲和损坏,如果采用双机抬吊,必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳,在起钩时两机距离固定,防止互相拉动。
(2)、屋面梁的吊装
屋面梁的特点是跨度大(即构件长)侧向刚度很小,为了确保质量、安全、提高生产效率,减少劳动强度,根据现场条件和起重设备能力,最大限度地扩大地面拼装工作量,将地面组装好的屋面量吊起就位,并与柱连接。可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对梁的压力。具体如下图:

(3)、钢吊车梁的吊装
钢吊车梁吊装可才用专用吊耳或用钢丝绳绑扎吊装。

第三节、压型钢板安装
本工程压型钢板分为建筑围护结构用压型夹芯钢板和屋面用压型彩色单板。
3.1.材料要求
(1)常见单层压型钢板按波高分为低、中和高波板。
如图所示。

(2)墙面板为 100 厚超细玻璃棉夹芯板,以彩色钢板为面板,经连续成型机将芯材与面板粘结成整体的建筑用板材。
(3)基材、 镀层和涂层
①本工程围护结构及屋面选用的钢材均不得低于国家现行标准<低合金高强度结构钢>中规定的Q345B钢的基本技术参数
②压型钢板板材厚度及涂层
拱形波纹钢屋盖结构基板的厚度经设计要求不得小于 0.8mm。基板厚度负偏差不得大于3%,并在设计时考虑负偏差的影响。
③彩色钢板基材厚度宜取0.6mm。
④压型钢板表面应进行热镀锌、热镀铝锌及其它防腐措施,镀层厚度应符合设计要求及相关企业标准。
⑤彩色钢板镀层外烘涂防腐彩色涂层,涂层厚度应符合设计要求及相关企业标准。
3.2. 安装的要求
3.2.1.檩条支托的安装
开始安装前, 应检查现场实际檩条支托是否与有关图纸相符,所须核对工作如下:
(1)建筑主钢骨架上,檩条支托是否已安装完毕;
(2)檩托水平面处焊缝的高低;
(3)檩条支托的规格、尺寸与图纸是否一致,支托间距是否与檩条间距一致。
(4)洞口上、下檩条支托方向是否正确。
(5)建筑物阴角处,檩条支托是否安装正确(此处须特别注意)。
(6)檩条支托位置,是否与建筑图中标明的门窗及洞口位置相同。
3.2.2.檩条的安装:
(1)首先根据图纸检查檩条支托的位置,尺寸确认无误后,将檩条按照图纸要求,采用栓接(或焊接)在相应的位置。并及时将檩条调整成水平状态或垂直状态,防止檩条因自重或结构应力等因素,造成檩条水平状态或垂直状态变形,给下一道工序带来不必要的麻烦。
(2)采用栓接的檩条,在安装的同时,应留有适当的调整余量,用挂线或其它手段,使檩条处在时,在将紧固螺栓终拧,紧固螺栓在紧固完成后,丝扣露出 2-3 扣为宜。
(3)采用焊接的檩条,应在焊接前,按照图纸要求,详细核对檩条的位置、尺寸、规格,确认无误后方可施工,焊接前可将檩条临时固定在相应的焊接位置上,同时调整檩条的水平状态和垂直状态,确认无误后,可进行焊接施工。焊接完成后,须将焊接后的的残渣清理干净,并依据图纸对焊缝高度和焊接形式进行检查,如有误差可及时进行补焊或处理。焊