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咸阳至旬邑施工组织设计

八、施工组织设计
一、总体施工组织布置及规划
1、工程概况
1.1概述：咸阳至淳化至旬邑高速公路是陕西省规划建设的“2637”高速公路网中六条辐射线之一，项目建成后将与福银、连霍、西安绕城高速公路等相互连接，在区域综合运输网中具有十分重要的地位。
咸阳至淳化至旬邑高速公路采用双向四车道高速公路标准建设，设计速度80Km/h，路基宽度24.5m。其它技术指标符合交通部颁布的《公路工程技术标准》（JTGTB01-2003）。
1.2地理位置及地形、地貌
拟建公路地处黄土塬地貌区。是陕北陇东黄土高原的一部分，位置偏南，海拔高度在750—1300m，地形总的趋势由西北向东南倾斜。
1.3工程地质
本区段构造物所处陕甘宁坳摺断束和陕北台凹之中，沿路线从地质、形貌上未发现活动性断裂带存在，属于基本稳定区。
1.4水文地质
路线所经区域河流属泾河流域，为渭河的最大支流。在黄土塬区冲沟特别发育，呈明显的树枝状。工作区内主要支流有姜嫄河、三水河等。
1.5地震
根据《中国地震动参数区划图》和《中国地震动峰值加速区划图》，拟建公路地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱特征周期为0.55s。
1.6气候
属温暖带大陆性季风气候，四季冷暖干湿分明。
气温：多年平均气温8.5-12℃。
降水：本地区降水有显著的季节变化，全年降水主要集中在在6-9月，年平均降水量为350-600mm。
1.7本合同段情况
本合同段为第5合同段，路线起讫桩号YK33+350(ZK33+366)～K40+761，主要工程数量有：
路基工程：挖方1814142.7m3，填方192062.7m3。
桥涵：特大桥2座，1876.21m；大桥5座，1354.06m；中桥5座，327.44m；涵洞7道，通道4道。
2、总体思路
工程所在地，山丘起伏和缓，沟壑纵横交错，场地条件复杂。各个施工作业面之间较难贯通，大规模、统筹集中作业模式受限制。另外，本项目路基施工中桥梁梁板数量较大。因此合理解决运输道路、施工场地及预制梁场是本工程的重点也是难点。
结合我公司类似项目的施工经验，确定本工程施工组织总体思路如下：
1.1充分利用地方道路尽可能多的横向进场，多开作业面。加大前期土石方施工力度，尽可能早的建立纵向通道为结构物施工创造条件。
1.2充分利用成品或半成品路基作为施工场地及预制梁场。
1.3成立技术攻关组，解决施工中重点、难点技术问题。
3、项目管理组织
为保证本工程的顺利实施，结合本项目的特点，我集团公司将按照职能明确、精干实效、运转灵活、指挥有力的原则组建项目管理组织机构，成立“咸阳至淳化至旬邑高速公路LJ-5标段项目经理”，项目部下设总工办、质检部、机料部、财务部、综合办公室、安保部、中心试验室等职能部室；同时根据工程实际需要设置专业施工处，项目管理组织、人员配备情况见（项目管理机构）。
4、总平面布置
本着以下几项原则进行施工总平面图设计：①尽量减少施工用地，少占农田，使平面布置紧凑合理。②合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅。③施工区域的划分和场地的确定，应符合施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。④各种生产生活设施应便于工人的生产生活。⑤满足安全防火、劳动保护的要求。施工总平面布置图详见附图。
5、施工准备
组织既定队伍以“三快、三优先、三化、三重点”的主导思想组织进场。“三快”是指快速组建项目经理部、快速调集人员和机械设备进场、快速完成施工准备工作。“三优先”是指优先修筑施工便道，优先进行场地清理，优先施工结构物。“三化”是管理科学化、施工规范化、作业平行流水化。“三重点”是结合本工程特点，重点抓好大中桥的施工，重点组织好路基土石方的填、挖施工，重点协调好结构物的施工。进行“三通一平”工作，争取尽早开工。
5.1施工便道
①根据本合同的地形地貌情况来看，全线的施工便道作业工作量、难度都相当大，是制约路基工程顺利进展的关键点。为方便施工，采取逐段成型、逐段贯通的方式修筑施工便道(具体位置根据现场情况而定)。并充分考虑利用原有地方道路进行施工。
②在清表的同时纵向沿路基坡脚修筑施工便道，在路基上土前，分段打通路基施工便道，便道宽度不小于6m。便道的路基采用清表土和部分能够使用的路基非适用性材料，面层采用碎石土，以保证路面平整坚实、耐磨耗，满足工程施工需要，设计标准需满足载重汽车的行驶要求。
③施工便道应平整，在使用过程中应及时维护、整修、养护、洒水和防尘，确保晴雨通行。争取做到雨天不泥泞、晴天不扬尘，达到全天候通行的要求。
5.2优先接用沿线当地电网，并配备足量的发电机组作为备用发电机应急使用，确保工程用电。
5.3生产及生活用水
沿线水系较为发达，水质纯净，施工生产及生活用水与当地有关部门协商，利用现有机井、河塘及自来水管道设置供水管道。
5.4办公室、住房及生活区
本着经济实用、美观大方的原则，合理布置，办公室、住房及生活区做到硬化、绿化、净化、美化。
5.5工地通讯
项目经理部设直播电话、传真、网络及手机，各施工队配备手机，以加强通讯联络，协调各方关系。
5.6复核测量
组建测量小组，根据设计部门和监理工程师提供的测量资料和控制点，进行复测、校核。复测成果经监理工程师审核无误后，适当加密控制点，并加强保护。然后进行恢复定线、控制测量。
5.7中心试验室
①中心实验室设在经理部院内，负责工程用料的检验、各种配合比试验和对施工质量进行检测，及时准确地提供各种检测数据，对工程施工的全过程进行有效的监控。
②试验人员具有试验员检测资质,能够完成本工程所发生的试验检测。
6、总体施工组织方案
6.1桥梁工程
进场后，基础及下部构造全面展开，水中墩尽量避开雨季施工。①根据工程实际地质情况，桩基拟采用钻机进行成孔。②结构物用模板采用定型钢模，砼由拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输，一般部位采用吊机（或龙门吊）配合吊斗浇筑，砼方量较大或现浇梁采用砼泵送车或拖式泵浇筑。③上部现浇梁采用碗扣支架，如人行天桥。④板梁采用集中预制，平板拖车运输，架桥机或吊机安装。
6.2涵洞、通道工程
①涵洞通道应优先安排施工，迅速完成，为路基联片施工创造条件。②涵洞施工前应先预埋临时排水管，保证排水的需要，涵洞主体完工后，及时清理场地，进行台背回填。
6.3路基及防护工程
路基施工：①进场后及时进行软基处理，为路基填筑提供作业面。②路基填筑严格按四区段（填筑、平整、碾压、检测区段）、八流程（施工放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、调路拱、边坡整修）施工。③路基施工中加强观测和检测，采用动态设计及时调整，达到安全、稳定、经济处治各种病害的目的。根据现场实际情况分成几个施工面，开展平行流水作业。④路堑开挖优先考虑深挖路堑及有天桥路段的施工，为全线贯通及天桥施工创造条件。
防护工程：①防护及排水工程根据路基进展状况，随路基紧密配合协调同步进行，在路基施工段提供出工作面后，随即进行施工，注意与路基协调工作。②防护、排水工程砌体施工前所用原材料、半成品必须经试验室检验合格，得到监理工程师批准后方可使用。
7、总体目标
7.1工期目标
①我集团公司服从业主统筹安排并根据自身技术实力，全部工程在2012年3月27日之前完成。(详见施工总体进度计划表)。
②节点工期控制目标：2010年11月1日～2011年10月25日，完成路基； 2010年11月1日～2012年4月10日，完成冶峪河大桥。
7.2质量目标
确保本合同段全部单位、分部、分项工程达到交通部现行的《公路工程质量检验评定标准》交工验收合格，工程竣工验收达到优良标准。
7.3安全目标
安全目标规划：全面贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产管理方针，不发生重大机械破损事故，杜绝因工造成的重大人身伤亡事故、火灾事故，创建安全工地。
7.4环境保护
严格遵守国家和当地政府的环境保护法律、法规及业主的规定，控制施工污染，减少污水、粉尘、空气及噪音污染，严格控制各项环保指标，争创绿色环保工地。
7.5文明施工
按业主要求进行工地建设，确保施工现场环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序，创文明施工样板工地。
8、拟投入的主要机械、检测设备
详见拟投入本合同段机械、检测设备配备表。
二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）
1、路基土石方工程
1.1清表及填前压实
1.1.1首先进行原地面横断面测量，报监理工程师审查批准后，方可进行施工。
1.1.2填方地段应先清除表土，并进行填前压实，当地面横坡陡于l：5时，在消除地表植物根茎的条件下，逐级开挖宽度不小于2m，向内倾斜4%的台阶。
1.1.3开挖纵向和横向台阶时，将坡积物、堆积物松散层或软弱土层清除后再按规定开挖台阶；台阶在填筑前应保持无水，否则应进行处理，并报监理工程师认可后方可施工。
1.1.4当填方高度小于路面及路床总厚度或者为土质挖方路段时，对路床范围（即路面底面以下0～80cm）填料或表土必须认真处理，处理后应满足规范要求。
1.1.5 路堤范围内修筑的便道及引道，如果不再使用时，应按监理工程师的要求挖成台阶，重新填筑成符合规定要求的新路堤。
1.2挖方路段
路堑开挖之前先由测量工程师按照原地面的实际高程和该断面的设计高程，用渐进法准确定出开挖边线，然后再根据路堑开挖边界线放出坡顶以上截水沟的位置。在路堑开挖之前应先做好截水沟开挖，并迅速完成其浆砌工作，以防地面水冲刷边坡坡面。
1.2.1土方路堑
1.2.1.1准确放出开挖线，清理表土，做好截水及临时排水，并与永久排水设施相结合，使施工场地始终处于良好的排水状态。
1.2.1.2路基土方开挖，采用挖掘机配合自卸车装运，把合格的土料直接运到填方地段填筑路基，不合格的土弃至弃土场。开挖过程中应考虑设计图边坡台阶高度。不得超挖、乱挖，不挠动边坡及影响边坡稳定。
1.2.1.3土方路堑开挖尽量用挖掘机直接开挖，以保证边坡的稳定。土方开挖不论开挖工程量和开挖深度大小，均按照自上而下进行，不得超挖，严禁掏洞取土，严禁采用爆破开挖。
1.2.1.4高边坡挖土方路段，在施工过程中应加强测量监控，严格控制边坡坡比，边坡随开挖随修整，并尽早进行边坡防护，以防雨水冲刷而影响边坡的稳定性。
1.2.1.5雨季开挖路堑时，每层底面留设2～4%的纵坡，以利排水。挖方边坡面及路基顶面预留30cm厚，待雨季后边坡用人工整修到设计要求，路基顶面用挖掘机挖到路槽标高后，翻松路槽以下30cm，碾压至压实度满足规范要求，同时弯沉检测符合要求。
1.3路基填筑
1.3.1沙砾填路堤
1.3.1.1沙砾中最大粒径不得超过压实层厚的2/3，超过的应予打碎。
1.3.1.2当填料来自不同路段，其相差较大时，应分层或分段填筑。
1.3.1.3路堤碾压前应使大粒径石料均匀分分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料、土和石渣。
1.3.1.4填筑路堤的压实度采用灌砂法或水袋法检测，当有困难时经监理工程师批准可按填石路堤压实检验方法进行控制。
1.4不良地基的处理
1.4.1高填方路段
高填方路段以保证路基稳定性为目标，以提高压实度为主要措施。为进一步提高路基的密实度与承载力，减少工后沉降，对于高填方路基采用灰土桩进行补强，并在路堤边坡加设拱形骨架护坡。
对于填土高度大于15m的高填方路基设置路基沉降观测及位移观测边桩，测定每一层填料填筑过程中的地基沉降及整体水平位移和路基成型后的地基沉降及路堤本身的沉降值；根据观测的数据绘制时间和沉降曲线，根据计算预测其最终沉降值，确定工后沉降及不均匀沉降满足设计要求。
1.4.2深挖路堑
根据边坡高度、岩层产状。节理裂隙发育状况等基础条件，侧重边坡的自然稳定，并针对性的采取各种防护措施。对于挖方高度大于20m的高边坡设置位移观测桩，以测定地表位移、变形发展情况，确保边坡稳定及施工安全。
1.4.3纵横向填挖交界处
为减小半填半挖的不均匀沉降引起的路面早期开裂错台现象，纵向填挖交界挖方幅和横向半填半挖路基的挖方幅对路床80cm范围内土体超挖后回填碾压，使其达到压实度要求外，还需铺设两层抗拉强度≥30KN/m土工格栅；第一层土工格栅铺在路床顶面，第二层土工格栅铺在路床底面。对存在地下水的位置，还应通过盲沟将水引入排水沟中。
1.5结构物台背回填
台背填筑质量好坏直接影响工后台后路基稳定。台背回填出现沉降是造成桥头跳车的主要原因，为此项目部为了确保工程总体质量将对台背回填作为关键部位，重点控制。
1.5.1台背回填材料：按照规范要求，结构物台背回填材料宜选用灰土或沙砾。压实厚度不超过200mm。
1.5.2台背回填前先将桥台基或结构物基坑回填至原地面标高，这部分属于基坑回填，按基坑回填方法进行。
1.5.3填筑前清除路堤未压实部分（顺路方向长度不小于1.5m），然后按照1：1.5的坡度逐层开挖台阶，挖台阶宽度不小于130cm，台阶向内倾斜4%，台阶立面坡率1：0.2；台背分层填筑。
1.5.4台背回填的范围：桥梁，台背回填顺路线方向长度，上部距背墙不少于1.5倍台高加2m，下部距基础内缘不少于2m；涵洞，台背回填顺路线方向长度，上部为距翼墙尾端不小于1.5倍台高加2m；底部距基础内缘不小于2m。沿路基轴线方向以1：1.5坡度向上填筑；宽度不小于该处同等高程路基宽度设计值。
1.5.5在回填施工过程中，应对称回填压实，并保证不损伤构件混凝土及台背防水涂料。作业面应该能满足压路机操作，压路机碾压不到的地方，使用小型机动夯具或监理工程师同意的其他方式碾压密实。
1.5.6台背回填范围内压实度要求由下至上均达到96%。
1.5.7台背回填时，要顺路基做成一定的坡度，防止雨水浸泡台背或雨水沿结构物的外壁渗透而影响填筑质量。
1.5.9当使用砂砾回填时，宜洒适量的水以保证更好的压实效果。
1.6改路的填筑
改造其它公路的路基填料，应符合规范规定，路基填筑的施工方法与主线相同，所有施工要求符合图纸和监理工程师的指示。
1.7弃方的处理
1.7.1有关挖方及弃方数量、调运方案、弃方位置及其堆放方式，坡角加固处理，排水系统的布置及其计划安排等，在弃方路段施工前进行仔细的调查，提出合理的措施向监理工程师报批。
1.7.2弃土堆做成规则的形状，并进行坡面防护，设置截水及排水沟，防止水土流失，避免对土堆周围的建筑物、排水及其他任何设施产生干扰或破坏，避免对环境造成污染。
2、桥梁工程
2.1钻孔灌注桩
2.1.1护筒
2.1.1.1护筒用3～5mm厚钢板制作，长度为2.0～3.5m，护筒的内径一般比桩径大20～30cm。
2.1.1.2护筒的埋设，护筒中心与桩位中心对应，其偏差不得大于5cm，保持护筒的垂直度，倾斜度在0.5%之内。
2.1.1.3护筒埋置完后，其外侧周围应分层回填粘土并夯实，以防止孔口塌孔或反串漏浆。
2.1.2钻机和钻孔方式的选择
2.1.2.1根据沿线工程地质情况，本合同段钻机回旋钻机成孔（正、反循环）。
2.1.2.2钻机就位：钻机就位时应采取相应的措施，确保钻进过程中钻机不产生位移，钻进中不出现沉陷。钻架上的起吊中心、护筒中心、钻具中心应在同一铅垂线上，确保钻孔桩的倾斜度控制在0.5%之内。
2.1.3泥浆：在桥位处开挖泥浆池，拌制泥浆供钻孔使用。泥浆池应考虑多排桩共用以减少处理泥浆池的费用。钻孔泥浆用膨润土拌制，在清孔时加纯碱，按试拌的水、膨润土、纯碱的比例进行配制。
控制泥浆比重、粘度等满足规范要求。
2.1.4钻孔
2.1.4.1做好各项准备工作，并经监理工程师检查认可后方可钻进。
2.1.4.2钻进过程中应有专人经常注意地质变化，并经常捞取钻渣进行检查，判明后计入“钻孔记录表”，并与地质剖面图核对，并请监理确认。
2.1.4.3钻进中应每小时测一次泥浆的稠度和相对密度等指标。
2.1.5清孔
2.1.5.1清孔时以相对密度较低（1.0～1.1）的低含砂率优质泥浆注入孔底，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，必要时采用气举反循环清孔。清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。
2.1.5.2清孔后的沉淀厚度应满足规范要求。
2.1.6制作、安装钢筋笼
钢筋笼在钢筋加工场制作，运至桩位。下放钢筋笼时要保持其自由垂吊并满足保护层厚度。钢筋笼顶面设置支撑，防止灌注砼时下沉和上浮。钢筋笼的制作要按规范要求进行，并经验收和临理工程师签认。
2.1.7导管
采用Φ300mm的导管。使用前应试拼，并进行水密性、承压及抗拉性试验。现场拼接时要保持接头严密，管轴顺直；在灌注混凝土前进行升降试验，不得勾挂钢筋笼。
2.1.8灌注水下混凝土
2.1.8.1 灌注混凝土前，应对孔底沉淀层厚度进行检测，并用喷射清孔法进行二次清孔。
2.1.8.2 灌注砼采用拌和站集中拌制，砼搅拌车运输进行灌筑，钻机钻架辅助提升导管。
2.1.8.3 灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为25～40cm，应有足够大的集料斗，首批混凝土的数量能够满足导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0m。
2.1.8.4 混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，导管埋深宜控制在2～6m。连续灌筑，当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。
2.1.8.5 当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。
2.1.8.6 在最后灌注时，导管要保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，灌注桩顶要超灌0.5～1.0m左右，以保证混凝土的强度。
2.1.8.7 混凝土灌注完成后，及时挖除桩头拔除护筒。
2.2承台(系梁)工程
基坑开挖前首先测定基坑中心线、方向和高程，同时按地质水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度、支护方案、开挖范围。在四周做好地面排水系统。土质基坑部分开挖以挖掘机为主，人工辅助成型，岩石地基部分采用浅孔弱松动爆破，爆破参数及装药量现场试验决定。挖基时视渗水情况在基坑底面设置四周排水沟和汇水井，采用污水泵排水。开挖至设计高程后，进行基底处理，经检验合格后，立即进行基础混凝土施工。基础模板采用组合钢模板，钢筋在钢筋车间集中制作，经便道运至现场，现场人工绑扎，基础混凝土采用搅拌站集中拌制、混凝土运输车运输至桥台处，溜槽或吊车、吊斗入模，采用分层灌注。采用插入式振捣器振捣，草袋覆盖，洒水养护。基础灌注后，基坑及时回填，并分层夯实。
2.3立柱、肋板式台身
2.3.1精确测量放样，并凿除桩头砼(或承台、系梁顶砼凿毛)，整理好预留钢筋。
2.3.2现场加工钢筋骨架，吊机辅助架立，将钢筋骨架焊在基础部位的预留钢筋上，钢筋的加工、制作均按图纸及规范要求进行，保证间距、位置正确及保护层厚度符合要求。
2.3.3模板：立柱模板采用定型钢模，为便于使用及安装，立柱模板做成2～4m的分节，根据不同的高度现场拼装。肋板式台身采用大片钢模板。在模板制作过程中，严格控制模板接口尺寸及模板本身的平整度，模板应具有足够的刚度，模板每次使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修，符合规范要求。
2.3.4模板支立后应检查模板的平面位置及竖直度是否符合设计要求，为保证模板稳固，防止变位，模板要用缆风绳进行固定。
2.3.5砼由拌和机拌制，吊机配吊斗进行浇筑。浇筑时，在墩顶安设活动导管，以防止落差过大而造成混凝土离析。混凝土振捣采用插入式振捣器，按要求控制振捣时间及方法，快插慢拔，确保砼振捣质量。
2.3.6混凝土养护采用表面包裹塑料布的方式。并在立柱顶部放10cm厚的湿砂，并定时从立柱顶洒水，防止混凝土表面开裂。
2.4 U型台基础及台身
2.4.1承台基坑开挖及砼浇筑：同墩承台工艺相同。
2.4.2台身砌筑：
水泥及砂需经过检验，砂浆配合比由中心试验室配制，并报监理工程师批准后方可使用。采用坐浆法进行砌筑，严禁灌浆，确保砂浆饱满。砌筑用石料的强度、规格及砌筑程序、缝宽、错缝、大面积平整度等均须满足规范要求。砌筑完成后采用草袋覆盖并洒水养生。
2.5台帽
2.5.1台帽采取有支架施工工艺，即先用碗扣钢管搭设支架，支架上排方木，然后在上面铺设底模。
2.5.2底模、侧模均采用大片钢模板，局部(如立柱四周)采用木模钉铁皮。
2.5.3钢筋骨架在地面上分片制作，然后用吊机吊至底模上成型。
2.5.4砼在拌和站集中拌和、砼搅拌运输车运至现场，采用吊机配吊斗进行浇筑。砼浇筑顺序为先浇跨中和两端，后浇柱顶部分，以防止因支架变形引起混凝土开裂。采用插入式振动棒进行振捣，砼浇筑完成后进行覆盖和洒水养生。
2.5.5台背支架工作平台上设安全拉杆。工作台下禁止站人，酒后严禁上岗，有高空作业不适者禁止上岗。
2.6高墩施工
2.6.1总体施工方案
墩身采用翻模法施工，每次浇筑高度为4.5米。横隔板采用托架施工。现场配一台50t·m塔吊作材料运输及立模之用，施工人员使用塔吊爬梯上下，砼采用HTB-60型拖泵泵送。集中拌和砼，使用砼运输车运到墩位处。
2.6.2空心薄壁墩翻模施工原理
空心薄壁墩翻模施工系自承法施工体系，空心薄壁墩墩身较高，无法进行一模到顶施工法，混凝土浇筑需分节进行，利用已浇筑完的下节混凝土墩身及模板承受上一节混凝土的施工荷载，模板循环施工直至墩顶标高，然后进行盖梁施工。
2.6.3空心薄壁墩翻模施工方法需要解决的主要技术问题
施工荷载结构承载体系。分节施工时墩身钢筋高空现场连接技术。模板制作、安装与拆除。混凝土节之间的施工缝控制。墩身垂直度控制度及混凝土的养护。
2.6.4薄壁空心墩施工工艺
施工准备：施工准备的主要内容：模板的设计与加工；模板对拉螺杆设计与

翻模施工模板翻升施工示意图
加工；钢筋机械连接及操作平台的设计制作；支、拆模板人工操作平台制作及支、拆模板小型机具的准备；塔吊基础施工及塔吊安装等工作。
模板的设计与加工：施工荷载的承重结构位下节模板，下节模板通过与墩身混凝土的包裹粘结及对拉螺杆的支撑来支撑上节混凝土施工时的施工荷载，因此，空心薄壁墩模板除具有一般模板的功能外，同时是施工荷载承重结构的组成部分。在模板结构尺寸设计时，每节模板的结构及高度在满足施工要求的同时，还必须保证模板与混凝土的包裹摩擦力满足施工荷载的要求，与起重设备匹配，单块模板重量在1.5～2.0t为宜，经过计算、施工需要及定尺钢筋长度尺寸，每节模板的高度设计成3.0m为宜。
模板对拉螺杆设计制作：空心薄壁墩对拉螺杆分三种类型，第一种类型为普通型工具对拉螺杆，采用25mm圆钢外套丝制作而成；第二种类型为工作型锚固螺栓，用25mm圆钢外套丝制作而成；第三种类型为一端为25mm内套丝，一端为外套丝螺杆，用28mm圆钢制作而成。如图所示，三种螺杆分布的位置不同，作用各有不同。
如图所示，第一种工具型对拉螺杆分布在每一节模板的中部，固定模板，使模板不会因为新浇混凝土的侧压力而使模板产生变形，在施工过程外套PVC塑料管。第二种工作型锚固螺栓与第三种内套丝螺杆通过内套丝连接成为复合型对拉螺杆，分布在每节模板的上、下两端，工作型锚固螺杆在混凝土中，在内套丝螺杆表面包一层塑料薄膜，在混凝土浇筑完成，模板拆除后重复利用，复合型对拉螺杆由于有锚固作用，在下节内模拆除后下节外侧模板不至松动，确保上、下节混凝土接缝平整，同时内套丝螺杆承担由下节外侧模传递下来的部分施工荷载。通过这种复合型对拉杆的使用，保证了施工接缝平整及承重体系方面的技术问题。

对拉螺杆布置示意图
2.6.5钢筋机械连接操作平台设计制作
由于在高空进行钢筋连接，传统的钢筋焊接工艺难以保证钢筋连接质量和施工进度的要求，为保证工程质量、加快施工进度、确保高空作业施工安全，空心薄壁墩骨架钢筋连接宜采用机械连接。钢筋连接有挤压套管连接、锥螺纹连接、直螺纹连接，从工程质量、施工进度及施工安全的角度考虑，宜采用直螺纹连接方式。钢筋的长度一般为9m，在高空中连接9m长的钢筋需要有安全的操作平台，在钢筋骨架安装操作平台设计时，必须满足人员操作安全及钢筋骨架的稳定，钢筋操作平台设计如图
钢筋操作平台由骨架、斜撑及钢筋定位器组成，操作平台骨架用直径为100mm的钢管制作，斜撑用槽钢或角钢制作，操作平台高度6.5m为宜，其中下部高度与每节模板高度相适应。长、宽根据空心薄壁墩平面尺寸确定。钢筋定位器骨架制作，平面尺寸根据钢筋布置图确定，定位器用钢管卡扣制作，钢筋定位器保证钢筋骨架垂直及其位置的准确。
2.6.6支、拆模板人工操作平台
模板到达施工现场试拼完成后，在模板上制作人工操作平台,按照安全施工的要求,在每节木板的上、下两端用角钢加工人工操作平台及防护护栏，以便在装拆模板时方人操作。

图3 钢筋工作平台

钢筋工作平台

钢筋定位器
2.6.7测量放样：精确测量，定位墩身及钢筋的平面位置，测量承台顶面标高。
2.6.8承台施工及预埋墩身钢筋
在承台施工时，先加工好墩身钢筋，钢筋下料时注意钢筋接头要错开1m，钢筋外露端长度分别为3.5m～4.5m，钢筋外露端需用滚丝机滚好丝，用胶皮套套住防止生锈。根据钢筋的平面位置安放、固定墩身预埋钢筋，预埋钢筋定位牢固，间距均匀、准确，同时保证预埋钢筋垂直。塔吊基础与承台连接时，与承台混凝土一次性浇筑。由于空心薄壁墩底节为变截面，壁内存在倒角，且底节6m墩身一次性浇筑，混凝土对内模的浮力较大，为防止浇筑底节墩身混凝土时内模上浮，在浇筑承台混凝土时，在承台顶面预埋空心薄壁墩内模锚固钢筋。
2.6.9墩身钢筋骨架连接及钢筋绑扎
墩身钢筋骨架连接前，先将钢筋机械连接操作平台安放在墩身的固定位置，在高3.5m处的第一层操作平台上对钢筋骨架进行机械连接，接长钢筋为9m。两端滚丝，丝扣长度不少于9个丝，丝头长度偏差不超过±1mm，牙型饱满，不得有虚牙和断牙。丝头应圆滑，并且丝头扣间无杂质。在墩身预埋钢筋顶端安装直螺纹连接套，在同一截面内接头面积不超过50%。钢筋连接套保护层厚度不小于15mm，用呆板手拧紧钢筋接头，外露不超过半丝长度，接头拧紧后做好标记。在5m处的第二层操作平台上，通过定位器钢管卡扣对钢筋骨架进行定位，保证钢筋骨架垂直及其间距。钢筋骨架连接完成后绑扎、焊接底节水平钢筋，经检验合格后进行下道工序模板安装。
2.6.10底节混凝土模板底部用水泥砂浆找平
为便于底节混凝土浇筑完成后拆除底节外侧模板，在底节模板安装前，用砂浆在模板四周浇筑一个约10cm宽，3～5cm高的平台，水泥砂浆顶在同一水平平面内，以保证模板底部不漏浆，模板顶面水平。在底节模板拆除前，凿除水泥砂浆，以便底节模板有足够的空间自由下落、拆除。
2.6.11安装模板
先安装外模再安装内模，由于底节混凝土顶面标高较低，在地形条件允充的条件下可用吊车安装模板，调整模板时，在保证接缝及垂直度满足规范要求的同时，用水准仪或连通水管控制、调整模板顶面标高，确保模板顶面在同一水平内，由于是翻模施工，在高空中调整模板垂直度的难度较大，且费时费力，只有在保证底节模板顶面水平的条件下，才能有效保证在整个翻模施工过程中，接缝平整、紧密，墩身的垂直度符合施工的要求。模板的垂直度通过模板四个角的坐标来控制，平面位置偏差控制在5mm以内。因截面模量较大，在高空作业，不易用拉绳调整模板的垂直度，在高空调整模板垂直度时，宜采用垫高的方法调整模板的垂直度。在墩身的底部为变截面段，内模受到浮力较大，在内模安装时，不仅要加强内部支撑，同时将内模与承台预埋锚固钢筋可靠连接，防止内幕胀模及上浮。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程，节点联接及纵横向连接进行检查，检查完毕后，再用柔性水泥把水平接缝封好，防止浇筑混凝土时漏浆，确保混凝土的外观质量。
2.6.12浇筑底节混凝土
混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土混合料应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和沁水现象。罐车水平运输至施工现场，通过地泵输送管直接入仓浇筑，混凝土的供应必须保证输送泵能连续工作，泵送间歇时间不宜超过15min。严格分层浇筑，分层厚度在30cm左右，并采用定人定部位进行振密操作，混凝土浇筑高度高于模板5mm。为了保证混凝土的表面不产生温度收缩裂缝，尽可能在低温时浇筑，同时减缓浇筑速度，加强温度观测和混凝土的保温措施，拆模时应保证拆模时的气温和混凝土内部的温度差不超过25℃，混凝土浇筑完成后及时养生。高空混凝土的养生工作比较困难，在塔吊上装上水箱蓄水，在模板的底部四周用镀锌管洒水，用土工布包裹养生，在养生过程中，保持混凝土表面湿润。
2.6.13施工缝处理
在模板安装前，对混凝土施工缝隙凿毛处理，模板边混凝土与模板顶面平齐，以保证混凝土施工缝线性美观。新旧混凝土结合面用钢丝刷刷洗或凿毛，用水洗刷时混凝土强度须达到0.5MPa，凿毛时混凝土强度需达到2.5MPa，清除表面水泥浆，露出新鲜的混凝土，在浇筑新混凝土前用水湿润旧混凝土面。
连接钢筋骨架及钢筋绑扎：骨架钢筋及施工机具通过塔吊垂直运输。
2.6.14模板拆除与安装
外模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa、保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除。拆除底节模板时，先用手拉葫芦将底节外侧模板吊起，然后凿除模板底板砂浆，松掉模板连接螺丝及所有拉杆，当模板完全脱离墙身后，用塔吊分块吊起安装。当混凝土强度达到10～15 MPa后方可在混凝土上立模。在外侧模安装完成后拆除内模，内模的拆除方法与外模相同，内模拆除后，通过内套丝螺杆及锚固螺杆拉紧、悬挂外侧模板，内模安装时，加强水平斜撑。

图3-15模板工程施工流程图
图3-15 模板工程施工图
模板施工图

（15）、质量检查程序与质量保证措施

2.6.15质量措施
质量目标：以整个工程的质量目标为总目标，制定本分项工程的质量目标为合格率100%。
质量检查程序：生产班组设兼职质检员进行自检，使工序质量在班组的操作过程中进行控制。在工序交接时，实行交接检验，对上一工序的质量进行检查，如不合格下一班组可以拒绝接班。同时工区技术员参加检验，及时处理各种问题。工区专职检查员，对各工序工程质量，隐蔽验收进行逐项检查、评定，合格后填写检查记录，报监理签认后方可进行下一道工序。内部监理对现场质量进行抽检，汇总质量情况，分析质量问题，报总工、项目经理和上级主管部门。施工阶段的质量保证体系加强人员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，贯彻“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量”的原则。建立项目经理负责制，总工程师直接分管质量并确保质量体系高效运行，建立健全各项施工管理，技术管理，质量管理制度，成立专门的质量检查和监督机构，设置专职质检工程师和质量管理人员。施工前进行技术交底，交待质量标准，杜绝盲目施工，无标准的施工的情况。技术人员、工长、班组长人员认真学习图纸，理解图纸的技术要求和各项规范、规程，技术标准。对施工中发现的问题及时汇报，由相关部门处理。试验室由工程部门领导，配备满足需要的检测设备和人员。加强对原材料的检测，对各类原材料应按规格、尺寸、材料分类堆放，未经认可和不合格的材料、半成品禁止用于工程。在施工过程中坚持质量检查制度，分项工程质量评定在自检、复检的基础上，由该分项技术负责人会同专职质检人员进行检查和核对，并填写质量检验评定表，然后请监理工程师验收，复查并签认。认真做好原始记录，为施工检查和竣工验收打好基础，各分项工程完工后，应立即进行质量评定。建立质量管理基金，根据施工质量和工作质量进行评定，奖优罚劣，促进工程质量的提高。质量检查表准以设计图要求，技术规范规定，质量评定标准和其它规范为准。对于出现质量问题，认真按照“三不放过”的原则进行处理，即质量问题原因不查清楚不放过，没有整改合格不放过，相关人员未受到教育不放过。
2.6.16安全措施
安全管理体系：建立以项目经理为首的安全管理组织，指定规章制度，遵守操作规程，形成安全管理体系 。
安全措施：钢筋焊接时，焊工必须戴防护镜或遮挡板。钢筋安装工人在安装竖向钢筋时应当配备安全带，防止跌落。所有钢筋的截断与弯折必须使用监理工程师批准的设备完成。在施工期间，现场常设一名技术人员，该技术人员应具有做安全工作的资格，且熟悉所施工的工作类型。在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的标志牌，为工人和公众提供安全和方便。机械在危险地段作业时，必须设明显的安全警告标志，并应设专人站在操作人员能看清的地方指挥，驾机人员只能接受指挥人员发出的规定信号。汽车吊工作时，必须由起重工专人指挥。所有施工人员进入现场必须戴好安全帽，严禁穿拖鞋施工。现场接电必须为专门的电工操作，严禁非电工操作。电线架设必须合理，不得杂乱交错布置。电工必须遵循电工操作规程作业。
2.7预制安装预应力砼箱梁
2.7.1箱梁预制
2.7.1.1箱梁模板
①底模：用推土机将预制场区内的表层杂物清除后，回填风化石厚30～50cm，整平后用振动压路机碾压，密实度达95%以上。承载力在13t/m2以上。地基处理后应无翻浆、松软、沉陷出现，方可在上面进行底模的制作。
底模用C20砼浇筑，两端在长度1.8m范围内加厚20cm,以承担箱梁张拉后的自垂。底模砼应密实，周边顺直成线，跨中设设计要求的反拱作成抛物线型。砼表面用磨光机磨光，铺厚3mm的冷轧钢板为面板锚固在砼底模上。面板要分开，铺设留有1～2mm的缝隙，供面板伸缩。
底模上设有：箱梁吊点预备孔，对拉螺栓预备孔，粘贴止浆塑料泡膜条。
②端模：端模应坚固不变形，锚垫板定位准确、牢固，用厚度12mm的钢板和L100×100×8角钢加工成刚度大的框架结构。用螺栓和内、外模栓接为一体，间缝中充塑料泡膜，防止漏浆。
③外模：面板用5mm厚钢板，模板框架用[10槽钢、L50×50角钢在工厂内胎模上加工成型，按间距70cm组装分为五节，每节框架在胎具上与面板间断，焊接成型。每个模板栓接为正体，接缝内充塑料泡膜防止漏浆，脱模剂刷石腊液。
④内模：为方便施工，内模用万能钢模的结构形式分片加工，现场组拼成型，内用[10槽钢经栓接后作竖横向支撑。内模由钢筋支撑，控制底板砼厚度。为便于砼浇筑，内模的底板、顶板上留有下砼的长口，待底板砼浇完后，将底板、顶板上的开口封好。顶板上扁锚位置应加工特制的钢模，在外模上固定以防位移。
模板立、拆均由门架配合工人操作。模板立好应进行自检，合格后报监理工程师验收。
2.7.1.2钢筋
①钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。
②每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。
③钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面30cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。
④钢筋施工流程:
底板下层钢筋、腹板钢筋→纵向钢束入模定位→底板上层钢筋、腹板钢筋→立内模→顶板下层钢筋→纵向扁钢束波纹管入模定位→顶板上层钢筋、架立钢筋、予埋筋。
⑤钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。
⑥严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度。
2.7.1.3浇筑砼
箱梁砼为C50高强度砼，应按设计要求、规范要求施工。
①砼浇筑，按底板、腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成。
②砼由拌和站集中拌和，搅拌运输车运送倾入灰斗，由门架行车送至浇筑,箱梁下料高度不得大2.0m。底板砼分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。
③砼入模时不应离析，坍