班长岗位作业指导书样本.doc

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班长岗位作业指导书

1 目的
明确工作职责, 提高工作效率
2 适用范围
本集团各子公司生产班长作业全过程
3 职责
3.1 组织开好班前会。
3.2 组织协调本班人员, 带头遵守公司各项规章制度, 保质保量完成生产任务。
3.3 巡视检查各岗位, 督促各岗位严格按操作规范进行操作。
3.4 巡检所有设备, 督促做好设备保养工作, 保证设备正常运行。
3.5 各岗位6S点检。
3.6 审核班组上报的各类报表。
4 班长时间管理
4.1 接班前20分钟开班前会。
4.2 上班30分钟内出第一包料。
4.3 每班巡视各岗位不少于4次。
4.4 每班巡视设备不少于1次。
5 工作程序
5.1 班前会( 目的: 使员工迅速进入工作状态)
列队整队→问好→温习双胞胎精神→点名并观察员工精神状态→总结上一班次工作情况
→布置本班次工作任务(着重强调安全、 质量意识)→上传下达→听取员工的工作并反馈→对员工好的行为进行表扬→列队进入车间
5.2 交接班( 要点: 一查 一问)
5.2.1 查看上一班次生产记录, 包括生产品种、 设备运行情况、 料仓存料情况、 筛片规格、 环模规格等。
5.2.2 询问设备异常情况: 异常原因、 处理结果、 处理后运行情况。
5.3 岗位巡视
5.3.1 投料岗位( 要点: 一陪 一核)
5.3.1.1复核下料口看板: 对照《投料通知单》, 看原料名称、 库号是否一致, 抄写人与复核人是否签名。
5.3.1.2 陪同投料人员拉取各种原料的第一车, 确保所拉原料与《投料通知单》上注明的库号、 原料品种一致。
5.3.1.3 检查拉料是否从上往下按阶梯式拉料, 有无超载现象, 漏料有无及时清扫。
5.3.1.4 检查投料员是否按规章制度进行安全操作, 有无拆袋底、 割袋现象。
5.3.1.5 检查原料外观质量( 霉变、 发热、 结块、 变味、 变色) , 抽查投空后包装袋原料残留是否超过标准( 5克) 。
5.3.1.6 检查所拉垛位原料是否整齐、 有无及时清扫。
5.3.1.7 检查原料管制卡填写是否完整, 如日期、 班次、 领用件数、 结存件数、 领料人签名。
5.3.2 下预岗位( 要点: 两核对 两抽查 一检查)
5.3.2.1 核对下预岗位看板上原料名称、 顺序、 重量是否与配方单一致, 抄写人、 复核人是否签名。
5.3.2.2 核对预混料投料批次与中控配料批次是否一致。
5.3.2.3 抽查添加剂原料是否按要求摆放, 摆放区、 投放区内原料是否按投料顺序摆放。
5.3.2.4 抽查添加剂、 小料称取的重量是否与配方要求重量一致。
5.3.2.5 检查下预记录: 批次核对记录、 校秤记录、 原料清点记录。
5.3.3 中控岗位( 要点: 一核 四查)
5.3.3.1 核对电脑屏、 模拟屏、 《中控生产情况表》上的原料名称、 仓号、 重量是否与配方单一致: 电脑屏与模拟屏对仓号, 电脑屏、 《中控生产情况表》与配方单对原料名称、 数量。
5.3.3.2 检查配料是否顺利进行, 有无受投料、 粉碎、 膨化、 制粒、 打包、 设备故障影响。
5.3.3.3 检查各仪表( 电流表、 电压表、 转速表) 是否在正常工作范围; 粉碎机电流是否在规定范围内, 三相电压是否平衡。
5.3.3.4 检查喷酶系统工作状态: 参数设置( 配方号、 K系数、 喷酶量) 是否正确, 酶压、 流量是否正常, 酶箱内是否有足量的植酸酶, 实际用酶量与理论用酶量误差是否在正负5%以内。
5.3.3.5 检查中控记录: 开始配料时间、 配料批次、 与下预岗位批次核对记录、 异常情况处理记录。
5.3.4 制粒岗位
5.3.4.1 检查使用的环模规格是否与”工艺标准”一致。
5.3.4.2 看电流表、 喂料转速表、 温度表、 蒸汽压力表是否在正常范围内。
5.3.4.3 检查制粒机运转情况: 润滑液位是否在标准刻度内( 冷机1/2, 热机2/3) , 调质温度是否在”工艺要求”范围内, 主机运行有无振动或异响, 电机温度有无超过60度( 手按不能停留1分钟) 。
5.3.4.4 检查制料机出料口粒料的外观质量: 铲一锹摊在地面上检查含粉、 颜色、 料型、 粉碎粒度是否正常, 有无花料, 颗粒长度、 硬度是否符合要求。
5.3.4.5检查冷却器布料是否均匀, 排料是否顺畅、 均匀, 是否有漏料、 热料现象。
5.3.4.6 检查破碎机两端的破碎料粒度是否一致, 有无漏破、 过度破碎现象。
5.3.4.7 检查制粒工报表记录: 环模产量记录, 润滑保养记录, 除铁记录, 开机时间记录。
5.3.5 查仓岗位
5.3.5.1 检查永磁筒除铁情况: 打开永磁筒门盖, 检查清理情况。
5.3.5.2 检查物料进仓情况: 打开相邻两条溜管手孔检查是否有窜仓, 打开仓顶人孔检查有无混仓现象。
5.3.5.3 抽查粉碎粒度、 膨化玉米容重: 有无漏筛现象, 膨化玉米粉容重是否在标准范围内。
5.3.5.4 检查后喷涂设备喷酶情况: 喷涂室内有无结块料, 植酸酶是否雾化、 能否覆盖整个横截面( 用手感觉) , 喷嘴有无堵塞。
5.3.5.5 检查成品分级筛工作情况: 筛网有无堵塞, 筛面布料是否均匀, 回料流量是否正常, 软连接是否漏料。
5.3.5.6 检查查仓员工作记录: 膨化玉米容重测定时间、 容重值, 粉碎粒度测定记录时间。
5.3.6 打包岗位
5.3.6.1 检查成品物料情况: 溶水性、 含粉率、 颗粒长度、 颗粒颜色、 料温是否符合质量控制要求。
5.3.6.2 检查包装袋、 标签与实际生产产品是否一致, 标签日期是否正确, 报纸宣传品是否按规定投放。
5.3.6.3 抽查成品重量( 40千克包装误差是否在0.02-0.08千克之间, 20千克包装误差是否在0.02-0.06千克之间) , 缝包是否平整、 有无跳线现象、 线头是否在6～8cm范围。
5.3.6.4 检查成品岗位记录: 校秤、 溶水性记录, 包装袋、 标签领用记录。
5.3.7 膨化岗位
5.3.7.1 检查膨化玉米外观质量( 外观膨松, 有香味, 颜色金黄为合格; 含有生粉、 体积没有膨开、 没有香味、 膨化过度有焦味、 棉絮状为不合格) 。
5.3.7.2 检查膨化机电流表、 温度表、 蒸汽压力表、 喂料转速是否正常, 主机是否在规定电流下运行。
5.3.7.3 检查膨化主机运行情况: 经过查看进出油管温差检查油冷却系统工作是否正常, 用手触摸主轴承箱检查油温是否在正常范围内, 主机是否有振动, 膨化腔是否有摆动现象, 各紧固件是否松动或缺失。
5.3.7.4 检查各维修工具是否及时摆回指定位置, 膨化机出口严禁站人。
5.3.7.5 检查冷却器排料是否顺畅, 冷却、 负压系统工作是否正常。
5.3.8 其它
5.3.8.1 检查空压机是否有异响, 能否在设定压力范围内自动启停, 油位是否正常, 贮气罐有无排水, 空气滤清器、 滤网是否清理。
5.3.8.2 检查粉碎机负压系统: 刹克龙是否堵塞, 除尘布袋是否有积料, 粉碎机进风口有无吸风。粉碎机是否有异响、 振动, 轴承、 电机温度是否异常( 手触摸不能停留1分钟) 。
5.3.8.3 打开观察孔观察混合机是否漏料。
5.3.8.4 检查各闭风器是否堵塞、 风机口是否喷料。
5.3.8.5 检查各疏水阀是否间隙性排水, 蒸汽管道、 压缩空气管道是否漏气。
5.3.8.6 检查各设备是否跑、 冒、 滴、 漏, 是否存在安全隐患。
6 异常情况处理程序
6.1 损耗异常
6.1.1 上报现场品管员, 挂牌禁止发货。
6.1.2 查找损耗异常原因: 配料秤是否准确、 回制料数量是否准确、 流程是否残留料、 配料批次是否准确、 成品包数是否准确、 成品冷却刹克龙有无堵塞积料, 外喷粉尘。
6.2 错投漏投
6.2.1 上报现场品管员,停止配料、 停止制粒、 停止打包。已入库成品挂牌。
6.2.2 用豆粕袋把流程内故障料排出来装包, 挂牌等待处理。
6.2.3 查找分析错投漏投原因: 原料进错仓,少投、 多投、 漏投、 错投预混料,液体添加系统故障。
6.3 漏料、 窜仓
6.3.1 上报现场品管员,停止制粒、 包装, 已入库成品挂牌禁止发货。
6.3.2 用旧编织袋把流程内故障料排出来装包, 挂牌等待处理。
6.3.3 查找漏料原因: 气压不足、 混合机门变形、 冷却塔漏料。
6.3.4 查找窜仓原因: 中控员操作是否准确,分配器、 三通是否到位,分配器溜管是否穿孔,三通挡板是否磨穿,流程是否走干净。
6.4 溶水性差
6.4.1 上报现场品管员, 挂牌禁止发货。
6.4.2 用豆粕袋把已制粒料排出来装包, 挂牌等待处理。
6.4.3 查找溶水性差原因: 环模选用是否正确、 模孔是否堵塞, 环模、 压辊是否磨损严重, 压辊调整是否合适,蒸汽压力是否正常,制粒温度是否正常,膨化玉米容重, 了解配方、 原料是否变动。
6.5 料温超标
6.5.1 上报现场品管员, 挂牌禁止发货。
6.5.2 用豆粕袋把打包仓内热料放出, 重新冷却。
6.5.3 查找料温超标原因: 冷却塔内布料是否均匀, 冷却器是否漏料, 排料是否均匀、 过快,冷却塔风网是否正常。
6.6 含粉超标
6.6.1 上报现场品管员, 挂牌禁止发货。
6.6.2 停止压粒, 用豆粕袋把打包仓、 冷却器内物料排出, 等待处理。
6.6.2 查找含粉超标原因: 是否用错环模、 环模是否严重磨损, 蒸汽压力是否正常, 调质温度是否达标, 分级筛网是否堵塞, 回粉溜管是否畅通。
6.7 粉碎粒度超标
6.7.1 上报现场品管员, 挂牌禁止发货。
6.7.2 半成品重新粉碎, 已压成品等候处理。
6.7.3 查找粉碎粒度超标原因: 是否用错粉碎筛,粉碎筛是否穿破,粉碎筛是否装到位。
6.8 错用标签、 包装袋,盖错日期
6.8.1 上报现场品管员, 挂牌禁止发货。
6.8.2 错用标签:拆袋,换正确的标签, 袋子不换。
6.8.3 盖错日期:拆袋,换盖正确日期的标签, 袋子不换。
6.8.4 错用包装袋:换正确的包装袋, 更换新标签。
6.9 批数不对
6.9.1 上报现场品管员, 停止生产, 挂牌禁止发货。
6.9.2 查找批数不对原因: 是否下预员漏投、 多投, 是否下预员没有翻牌,是否手动配料,是否重新启动电脑配料等。
6.10 停电、 跳闸
6.10.1 使用工具支撑混合机门, 防止混合机门因气压低自动排料。供电正常后, 走空缓冲仓内物料, 再拿掉支撑工具, 排空混合机内物料( 此批次料挂牌等待处理) 。
6.10.2 马上关掉粉碎机进料闸门, 供电正常后须清空粉碎室内物料方可启动粉碎机。
6.10.3 马上检查成品冷却塔, 如有漏料现象, 手动调节排料机构防止漏料。
6.11 出现人员安全事故
6.11.1 上报生产经理。
6.11.2 措施: 轻者包扎, 重者送医院。
6.12 出现设备安全事故
6.12.1 上报机修班长和生产经理。
6.12.2 协助机修班长组织枪修, 提供人员支持。
7 报表审核

7.1 生产情况表: ROM号、 上班批次、 本班批次、 配比、 处理回机料的重量、 上班成品重量、 本班成品重量、 本班回机料的重量、 各品种的损耗。
7.2 添加剂结存表: 上班结存包数、 重量, 本班领用包数、 重量, 本班实际使用包数、 重量, 本班结存包数、 重量。
7.3 制粒情况表: 生产品种、 环模型号、 喂料转速、 蒸汽压力、 调质温度、 环模产量。
7.4 用电情况表: 各型号粉碎机用电、 制粒机用电、 中控用电、 各品种吨电耗。
7.5 原料出库表: 原料名称、 库位、 包数、 重量、 日期。
7.6 成品入库单: 品种名称、 库位、 包数、 重量、 日期。
7.7考勤表、 考核表、 工资表: 产量、 出勤人数。
8 6S点检( 要点: 五看 六不忘)
◆巡检5看
l 看物品的摆放和归位。
l 看地面、 设备、 天花板的清扫。
l 看地坑积料是否清扫。
l 看是否有跑冒滴漏现象。
l 看门窗和玻璃有无积灰尘。
◆安全6不忘
l 吊篮限载与挂钩用前检查不能忘。
l 拉料须成阶梯不能忘。
l 油池油垢清理不能忘。
l 老虎车小心使用不能忘。
l 提升机、 闭风器清理使用工具不能忘。
l 设备检修、 清理挂牌不能忘。

附: 班长岗位报表

班长每日点检工作流程表
日期: 月 日 车间: 班: 班长:
序号
程序名称
检查内容
时间段
发现问题
1
交接班
1、 查看上一班中控交接班记录

2、 查看上一班膨化交接班记录

3、 查看上一班制粒交接班记录

2
复核配方
1、 配方单、 电脑、 品种、 数量

3
下料岗位检查
1、 拉第一车必须陪同查看库位是否正确

2、 更换库位必须陪同查看库位

3、 下料口看板复核品名、 库号是否正确

4、 拉料是否按阶梯式拉

4
下预岗位”二核对二抽查”
1、 每五批次与中控核对

2、 核对预混料的名称和规格

3、 抽查添加剂的重量

4、 抽查添加的摆料顺序

5
制粒岗位”一查五看”
1、 查环模的规格

2、 看压制出的物料, 看温度表。

3、 看压力表、 电流表、 转速表。

6
查仓岗位”四检查”
1、 查粉碎粒度, 查除铁情况。

2、 查是否混料、 是否串仓。

3、 查操作工是否按时筛粒度并记录

7
缝包岗位”四检查”
1、 查标签日期、 品种是否正确

2、 查报纸、 编织袋

3、 查成品的温度、 外观

4、 查成品的含粉、 溶水性情况

8
设备巡视八要点
1、 粉碎机的负压大小和闭风器漏风堵塞

2、 空压机的油位和油温

3、 混合机的气压和是否漏料

4、 分级筛的软连接和分级回料情况

5、 风机的风门和排料均匀情况

6、 提升机是否有异响

7、 膨化机保养及运行情况

8、 制粒机保养及运行情况

9
6S点检”四看”
1、 看物品的摆放和归位、 挂牌情况

2、 看地面、 设备、 天花板的清扫

3、 看地坑积料是否清扫

4、 看工具是否摆放整齐

10
安全”五不忘”
1、 吊栏限载与挂钩用前检查不能忘

2、 油池油垢清理不能忘

3、 老虎车小心使用不能忘

4、 提升机、 闭风器清理使用工具不能忘

5、 设备检修,清理挂牌不能忘

11
其它事项

注: 第大2项至第大8项每两小时检查一次, 一个班最少检查4次, 少一次罚5元, 其它项最少检查一次。